铸造工艺参数及在工艺图中的表示方法
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铸造工艺方案及工艺图示例解析
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轴座铸件的一型两铸方案
3＃型芯是悬臂型芯，其型芯头的长度较长。大批生产时， 还可考虑一箱中同时铸造两件的方案(图1-49)，使悬臂型 芯成为挑担型芯，这样可使芯头长度缩短，且下芯定位简 便，成本更低。
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C6140车床进给箱体
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1．分型面的选择
方案Ⅰ 分型面在轴孔的中心线上。此时凸台A因距分型面 较近，又处于上箱，若采用活块、型砂易脱落，故只能 用型芯来形成，但槽C用型芯或活块均可制出。本方案的 主要优点是便于铸出九个轴孔，铸后飞翅少，便于清理。 同时，下芯头尺寸较大，型芯稳定性好，不易产生偏芯 缺陷。其主要缺点是型芯数量较多。 方案Ⅱ 从基准面D分型，铸件绝大部分位于下箱。此时， 凸台A不妨碍起模，但凸台E和槽C妨碍起模，也需用活块 或型芯来克服。其缺点是轴孔难以直接铸出。若铸出轴 孔，因无法制出型芯头，必须加大型芯与型壁的间隙， 使飞翅的清理工作量加大。 方案Ⅲ 从B面分型，即铸件全部置于下箱。其优点是铸件 不会产生错型缺陷。同时，铸件最薄处在铸型下部，金 属液易于填充。缺点是凸台E、A和槽C都需采用活块或型 芯，而内腔型芯上大下小、稳定性差；若铸出轴孔，则 其缺点与方案Ⅱ同。
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2．铸造工艺图
分型面确定之后， 便可依据有关资料 绘制铸造工艺图。 图2—42为采用分 型方案Ⅰ时的铸造 工艺图。由于本书 省略了其它视图， 故组装而成的型腔 大型芯的细节图中 未能示出。
21
铸造工艺设计实例4
图示是支承轮铸造工艺图。材料
HT200，铸件质量约19 kg，轮廓
尺寸φ300 mm×100 mm，生产批 量为单件。 （1）从图纸上可以看出，该铸件 外形结构为旋转体，辐板下有三 根加强肋并与φ40孔形成六等分均 布，外形较为简单。主要壁厚为
常用造工艺符号及表示方法
常用铸造工艺符号及表示方法1.分型线用红色线表示，并用“上、中、下字样”。
两箱型：三箱型：示例：2.分模线用红色线表示，在任一段画“〈”号。
示例：3.分型分模线用红色表示。
示例：4.分型负数用红色线表示，并注明减量数值。
上减量：下减量：上下减量：示例:5.机械加工余量：加工余量分两种方法表示可任选其一。
a.用红色线表示，在加工符号附近注明加工余量数值。
b.在工艺说明中写出上、侧、下字样注明加工余量数值。
特殊要求的加工余量可将数值标在加工符号附近。
凡带斜度的加工余量应注明斜度。
示例:6.不铸出的孔和槽不铸出的孔或槽在图上用红线打叉。
示例：7.工艺补正量用红色线表示，注明正、负工艺补正量的数值。
示例：8.冒口各种冒口均用红色线表示，注明斜度和各部尺寸，并用序号1#、2#区分。
9.冒口切割余量用红虚线表示，注明切割余量数值。
10.补贴用红色线表示并注明各部尺寸。
示例：11.出气孔用红色线表示，注明各部尺寸。
示例：12.坭芯编号、边界符号及芯头边界芯头边界用蓝色线表示，坭芯编号用阿拉伯数字1#、2#等标注，边界符号一般只在芯头及坭芯交界处使用与坭芯编号相同的小号数字表示，铁芯须写出“铁芯”字样。
示例：13.芯头斜度与芯头间隙用蓝色线表示并注明斜度及间隙数值。
示例：14.坭芯增、减量与坭芯间的间隙用蓝色线表示，注明增减量与间隙数值，或在工艺说明中注明。
示例：15.捣砂方向、出气方向、紧固方向用蓝色线表示，箭头表示方向，箭尾划出不同符号。
示例：16.坭芯撑坭芯撑用红色线表示，特殊结构的坭芯撑写出“坭芯撑”字样。
示例：17.模型活块用红色线表示，并在此线上画出二条平行短线。
示例：18.冷铁用蓝色线表示。
圆钢冷铁涂淡蓝色，成型冷铁打叉。
示例：19.拉筋、收缩筋用红色线表示，注明各部尺寸，并写出“拉筋”或“收缩筋”字样。
示例：20.浇注系统用红色线或红色双线表示并注明各部尺寸：示例：21.本体试样用红色线表示，注明各部尺寸，并写出“本体试样”字样。
铸造工艺参数及在工艺图中的表示方法
工艺补正量在工艺图中的表示方法：
6、分型负数
因起模后的修型和烘干引起砂型变形，致使分型 面凹凸不平，使合型不严密。为防止浇注时从分型 面跑火，合型时需在分型面上放耐火泥条或石棉绳， 这就增高了型腔的高度。为了保证铸件尺寸合图样 尺寸要求，模样上必须减去相应的高度，减去的数 值称为分型负数。
1）、若模样分为两半，且上、下两半是对称的， 则分型负数在上、下模样上各取一半，否则，分型 负数应在截面大的一侧模样上取。
起模斜度的设置方法：常采用增加壁厚法，对于加
工面一般采用增加壁厚的方法获得起模斜度，起模斜度 在加工余量后做出；加减厚度法，一般用各种铸筋，也 用于壁厚较小的模样侧面的起模斜度；减小壁厚法，一 般用于铸件壁厚较大的模样的起模斜度。
4、最小铸出孔
机械零件上往往有很多孔、槽和台阶，一般应尽 可能在铸造时铸出。这样既可以节约金属，减少机 械加工的工作量、降低成本，又可使铸件壁厚比较 均匀，减少形成缩孔、缩松等铸造缺陷的倾向。但 是，当铸件上的孔、槽尺寸太小，而铸件的壁厚又 较厚和金属压力较高时，反而会使铸件产生粘砂， 造成清理和机械加工困难。有的孔、槽必须采用复 杂而且难度较大的工艺措施才能铸出，而实现这些 措施还不如用机械加工方法制出更为方便和经济。 有时由于孔距要求很精确，铸出的孔如有偏心，就 很难保证加工精度。因此在确定零件上的孔和槽是 否铸出时，必须既考虑到铸出这些孔或槽的可能性， 又要考虑到铸出这些孔或槽的必要性和经济性。
一、铸造工艺参数及在工 艺图中பைடு நூலகம்表示方法
铸造工艺参数通常包括加工余量、铸件线收 缩率、起模斜度、最小铸出孔的尺寸、工艺补正 量、分型负数、反变形量、分芯负数，这些参数 的选择是否恰当，对铸件质量、生产率和原材料 消耗都有很大的影响。
铸造工艺参数及在工艺图中的表示方法
一般中小铸件壁厚差别不大且结构上刚度 较大时，不必留反变形。大的床身类、平台 类等多使用反变形量。
8、分芯负数
对于分段制造的长砂芯或分开制作的大砂 芯，在接缝处应留出分芯间隙量，即在砂芯 的分开处，将砂芯尺寸减去间隙尺寸，被减 去的尺寸称为分芯负数。分芯负数是为了砂 芯拼合及下芯方便而采用的。分芯负数可以 留在相邻的两个砂芯上，每个砂芯各留一半； 也可留在指定的一侧的砂芯上。分芯负数根 据砂芯接合面的大小一般留1-3mm。分芯负 数多用于手工制芯的大砂芯。
在工艺图中，加工量的表示方法
2、铸件线收缩率
铸件从线收缩起始温度冷却至室温时，线尺 寸的相对收缩量称为铸件线收缩率。以模样与铸 件的长度差占模样长度的百分率表示：铸造收缩 率 K=（L模-L件）/L件X100% 式中 ：L模 为模样的尺寸； L件 为铸件的尺寸。 铸件线收缩率受许多因素的影响，例如，合 金的种类及成分、铸件冷却、收缩时受到阻力的 大小、冷却条件的差异等，因些，要十分准确的 给出 铸件的线收缩率是非常困难的。当铸件处于 自由收缩状态时线收缩率较大，当铸件不能自由 收缩时线收缩率较小。
二、工艺图中的铸造工艺符号表示 方法及含义
1、分型、分模线
2、吊胎
3、拉筋、收缩筋
为防止铸件产生裂纹或变形，常在铸件易 产生裂纹的地方设置拉筋或收缩筋。为防止 铸件产生裂纹的叫收缩筋；为防止铸件产生 变形的叫拉筋。
4、模型上活块
5、砂芯编号及其芯头边界
砂芯编号：一律用蓝色线表示，在阿拉伯数字 右上角标有“#”符号，在其完整编号下面划一横线 （不可见芯子下面画虚线），即表示一个芯的编号， 如 1#、2#…… 编号顺序：芯子编号顺序通常为下芯顺序，如 在其大芯上组装有另外小芯，其小芯的编号是在其 大芯基础上，在阿拉伯数字右下角标小写的汉语拼 音，即表示芯子的编号，如1a#芯、2a#……，如其 芯为覆膜砂芯、钢管芯、耐火管芯、铁芯，则需在 工艺章中注明 芯头边界：砂芯全部用蓝色线表示，其外型芯头 部分用红色线表示；如果是两个互相装配的砂芯边 界应全部用蓝色线表示。
铸造工艺图及设计实例
铸造工艺图及设计实例引言铸造工艺是一项重要的金属加工技术，通过将熔融金属倒入铸型，使其冷却凝固形成所需的零部件或产品。
铸造工艺图是一种用于记录和描述铸造工艺过程的图形表示方法，可以帮助工程师和技术人员更好地理解和掌握铸造过程。
本文将介绍铸造工艺图的基本要素和设计实例，帮助读者了解铸造工艺图的编制方法以及在实际工程中的应用。
铸造工艺图的基本要素铸造工艺图主要包括如下几个基本要素：1.铸型：铸型是用于容纳熔融金属并形成所需形状的模具。
根据铸型的形状和结构，可以分为砂型、金属型、陶瓷型等多种类型。
2.浇注系统：浇注系统是用于引导熔融金属进入铸型的通道系统，包括浇口、冒口、滚口、过渡通道等组成。
合理设计的浇注系统能够保证熔融金属均匀地填充到铸型中，避免缺陷和质量问题的发生。
3.冷却系统：冷却系统用于控制铸件凝固过程，保证铸件在凝固过程中获得均匀的组织和性能。
冷却系统主要包括冷却剂通道和冷却剂的送进出口。
4.剥离系统：剥离系统用于将凝固后的铸件从铸型中取出。
剥离系统的设计要考虑到铸件与铸型之间的粘着力，以及取出铸件后是否会引起变形和损坏。
5.拆模系统：拆模系统用于拆卸铸型并装配新的铸型。
拆模系统的设计要考虑到拆卸和装配的便利性，同时还要避免对铸件和铸型的破坏。
以上是铸造工艺图的基本要素，不同的铸造工艺和铸造产品会有一些特殊的要求和要素，需要根据具体情况进行设计。
铸造工艺图的设计实例实例一：砂型铸造砂型铸造是一种常见的铸造工艺，适用于大部分金属材料和复杂形状的铸件。
下面是一个砂型铸造的工艺图设计实例：1. 铸型：采用砂型铸造法，铸型由砂芯和砂箱组成。
2. 砂芯：铸件内部复杂的形状通过制作砂芯来实现。
砂芯由砂料、粘土和水等材料混合而成。
3. 浇注系统：采用顶水平式浇注系统，浇口位于砂箱的上方。
4. 冷却系统：在砂型中设置冷却剂通道，以加快铸件的冷却速度。
5. 剥离系统：采用震动剥离装置，将铸件从砂型中剥离出来。
第五章铸造工艺图与设计实例
冷铁
用蓝色线 表示，圆 钢冷铁涂 淡蓝色， 成型冷铁 打叉。
18.拉肋、收
用细实线 表示，注 明各部尺 寸并写出 “拉肋” 或“收缩 肋”字样。
19.
用细实线 表示，圆 钢冷铁涂 淡黑色， 成型冷锣 打叉。
20.浇注系统
用红色线或红色双线表示， 用细实线或细实双线表示并
并注明各部尺寸。
注明各部尺寸。
补贴 用红色线 表示并注 明各部尺 寸。
9.冒口切割
用虚线表 示，注明 切割余量 数值。
10.
用细实线 表示并注 明各部尺 寸。
11. 出气孔
用红色线表示，注明各部 用细实线表示，注明各部
尺寸。
尺寸。
11.砂芯编号、边界符号及芯头边界
芯头边界用细实线表示、砂芯编 芯头边界用蓝色线表示、砂芯编 号用阿拉伯数字1#、2#等标注。边 号用阿拉伯数字1#、2#等标注。边 界符号一般只在芯头及砂芯交界 界符号一般只在芯头及砂芯交界 处用与砂芯编号相同的小号数字 处用与砂芯编号相同的小号数字 表示。铁芯须写出“铁芯”字样。 表示。铁芯须写出“铁芯”字样。
附近注明加工余量数值。
示零件形状，并注明加工余量数
b.在工艺说明中写出上、侧、 值。
下字样，注明加工余量数值。b.粗实线表示零件轮廓，在工艺说明特Fra bibliotek要求的加工余量可将
中写出上、侧、下字样，注明加
数
工
值标在加工符号附近。
余量数值。（凡带斜度的加工余
量
应注明斜度）。
用红色 线打叉
6.不铸出的孔和槽
不铸出的 孔和槽在 铸件图中 不画出
⑩模样的分型负数，分模面及活块形状，反变形量 的大小和位置、形状及非加工壁厚的负余量，工 艺补正量的加设位置和尺寸等。
用蓝色线 表示，圆 钢冷铁涂 淡蓝色， 成型冷铁 打叉。
18.拉肋、收
用细实线 表示，注 明各部尺 寸并写出 “拉肋” 或“收缩 肋”字样。
19.
用细实线 表示，圆 钢冷铁涂 淡黑色， 成型冷锣 打叉。
20.浇注系统
用红色线或红色双线表示， 用细实线或细实双线表示并
并注明各部尺寸。
注明各部尺寸。
补贴 用红色线 表示并注 明各部尺 寸。
9.冒口切割
用虚线表 示，注明 切割余量 数值。
10.
用细实线 表示并注 明各部尺 寸。
11. 出气孔
用红色线表示，注明各部 用细实线表示，注明各部
尺寸。
尺寸。
11.砂芯编号、边界符号及芯头边界
芯头边界用细实线表示、砂芯编 芯头边界用蓝色线表示、砂芯编 号用阿拉伯数字1#、2#等标注。边 号用阿拉伯数字1#、2#等标注。边 界符号一般只在芯头及砂芯交界 界符号一般只在芯头及砂芯交界 处用与砂芯编号相同的小号数字 处用与砂芯编号相同的小号数字 表示。铁芯须写出“铁芯”字样。 表示。铁芯须写出“铁芯”字样。
附近注明加工余量数值。
示零件形状，并注明加工余量数
b.在工艺说明中写出上、侧、 值。
下字样，注明加工余量数值。b.粗实线表示零件轮廓，在工艺说明特Fra bibliotek要求的加工余量可将
中写出上、侧、下字样，注明加
数
工
值标在加工符号附近。
余量数值。（凡带斜度的加工余
量
应注明斜度）。
用红色 线打叉
6.不铸出的孔和槽
不铸出的 孔和槽在 铸件图中 不画出
⑩模样的分型负数，分模面及活块形状，反变形量 的大小和位置、形状及非加工壁厚的负余量，工 艺补正量的加设位置和尺寸等。
铸造工技术培训讲座工艺符号
（18）芯座压砂环
（19）模型上的活块
（20）出气孔
（21）样板
谢谢
与数字并排写“芯”字样，再在其完整编号下面划一横线， 即表示一个芯的编号，如1#芯，2#芯……应按下芯顺序 编号。
❖ 如在其大芯上组装有另外的小芯，其小芯的编号是在其大 芯编号基础上，在阿拉伯数字右下角标小写的汉语拼音， 即表示芯的编号，如1a#芯，2a#芯……。
❖ 如其芯为铁芯，则将“芯”字换成“铁芯”字样，如：1# 铁芯，1a#铁芯……。
❖ 芯头边界：
❖ 坭芯全部用蓝色表示，其外型芯头部分全部用红色线表示； 如果是两个相互装配的坭芯边界应全部用蓝色线表示。
❖ 详见示例：
（11）坭芯编号及其芯头边界
（12）芯头斜度与芯头间隙
（13）坭芯增、减量与坭芯间的间隙
（14）填砂方向
（15）坭芯空穴
（10）芯座集砂槽
（17）芯座压环
铸造工艺符号及表示方法
(1)分型线
（2）分模线
（3）分型分模 线
（3）分型分模线
（3）分型分模线
（4）吊胎
（5）分型负数
（5）分型负数
（6）机械加工余量
（6）机械加工余量
（7）不铸出的孔和 槽
（8）工艺补正量
（9）反变形量及挠度量
（1 ❖ 坭芯编号： ❖ 一律用蓝色表示，在阿拉伯数字左上角标有“#”符号，再
铸造工艺参数及在工艺图中的表示方法
13、冷铁
用蓝色线表示，在需要放置冷铁处画 并 注明冷铁编号（无编号的注明尺寸大小）、 数量
14、浇注系统
工艺图中绘制浇注系统用红色线表示 示例如下：
15、铸造工艺图章
铸件毛重：包含加工余量的铸件重量（首件为计算的理论重 量）
造型方法：手工、手工木底板、手工铁底板、GFA线、气冲 线等
一般中小铸件壁厚差别不大且结构上刚度 较大时，不必留反变形。大的床身类、平台 类等多使用反变形量。
8、分芯负数
对于分段制造的长砂芯或分开制作的大砂
芯，在接缝处应留出分芯间隙量，即在砂芯 的分开处，将砂芯尺寸减去间隙尺寸，被减 去的尺寸称为分芯负数。分芯负数是为了砂 芯拼合及下芯方便而采用的。分芯负数可以 留在相邻的两个砂芯上，每个砂芯各留一半； 也可留在指定的一侧的砂芯上。分芯负数根 据砂芯接合面的大小一般留1-3mm。分芯负 数多用于手工制芯的大砂芯。
编号顺序：芯子编号顺序通常为下芯顺序，如 在其大芯上组装有另外小芯，其小芯的编号是在其 大芯基础上，在阿拉伯数字右下角标小写的汉语拼 音，即表示芯子的编号，如1a#芯、2a#……，如其 芯为覆膜砂芯、钢管芯、耐火管芯、铁芯，则需在 工艺章中注明
芯头边界：砂芯全部用蓝色线表示，其外型芯头 部分用红色线表示；如果是两个互相装配的砂芯边 界应全部用蓝色线表示。
在工艺图中，加工量的表示方法
2、铸件线收缩率
铸件从线收缩起始温度冷却至室温时，线尺 寸的相对收缩量称为铸件线收缩率。以模样与铸 件的长度差占模样长度的百分率表示：铸造收缩 率 K=（L模-L件）/L件X100%
式中 ：L模 为模样的尺寸； L件 为铸件的尺寸。
铸件线收缩率受许多因素的影响，例如，合 金的种类及成分、铸件冷却、收缩时受到阻力的 大小、冷却条件的差异等，因些，要十分准确的 给出 铸件的线收缩率是非常困难的。当铸件处于 自由收缩状态时线收缩率较大，当铸件不能自由 收缩时线收缩率较小。
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一、铸造工艺参数及在工 艺图中的表示方法
铸造工艺参数通常包括加工余量、铸件线收 缩率、起模斜度、最小铸出孔的尺寸、工艺补正 量、分型负数、反变形量、分芯负数，这些参数 的选择是否恰当，对铸件质量、生产率和原材料 消耗都有很大的影响。
1、加工余量
铸件的机械加工余量指为保证铸件加工 面尺寸和零件精度，在铸件工艺设计时预 先增加而在机械加工时切去的金属层厚度。 GBT6414-1999标准规定了加工余量的数值、 确定方法、检验及评定规则，加工余量的 代号用RMA表示，由精到粗分为A、B、C、 D、E、F、G、H、J和K共10个等级。
工艺补正量在工艺图中的表示方法：
6、分型负数
因起模后的修型和烘干引起砂型变形，致使分型 面凹凸不平，使合型不严密。为防止浇注时从分型 面跑火，合型时需在分型面上放耐火泥条或石棉绳， 这就增高了型腔的高度。为了保证铸件尺寸合图样 尺寸要求，模样上必须减去相应的高度，减去的数 值称为分型负数。
1）、若模样分为两半，且上、下两半是对称的， 则分型负数在上、下模样上各取一半，否则，分型 负数应在截面大的一侧模样上取。
注：（1）、同一铸件，由于结构上的原因，其 局部与整体、纵向与径向或长、宽、高三个 方向的铸造收缩率可能不一致。对于重要铸 件长、宽、高应分别给以不同的铸造收缩率。 对于收缩大的方向和部位取上限值，反之取 下限值。
（2）、对于手工造型的灰铸铁件和球墨铸铁小 件可以不留缩尺。
3、起模斜度
为使模样容易从铸型中取出或型芯自芯盒 脱出，平行于起模方向在模样或芯盒壁上的 斜度称为起模斜度。
一般中小铸件壁厚差别不大且结构上刚度 较大时，不必留反变形。大的床身类、平台 类等多使用反变形量。
8、分芯负数
对于分段制造的长砂芯或分开制作的大砂
芯，在接缝处应留出分芯间隙量，即在砂芯 的分开处，将砂芯尺寸减去间隙尺寸，被减 去的尺寸称为分芯负数。分芯负数是为了砂 芯拼合及下芯方便而采用的。分芯负数可以 留在相邻的两个砂芯上，每个砂芯各留一半； 也可留在指定的一侧的砂芯上。分芯负数根 据砂芯接合面的大小一般留1-3mm。分芯负 数多用于手工制芯的大砂芯。
在工艺图中不铸出孔或槽的表示方 法
5、工艺补正量
在单件、小批量生产中，由于选用的缩尺 与铸件的实际收缩率不一致，或由于铸件产 生了变形、操作中的不可避免的误差（如工 艺上允许的错型偏差、偏心误差）等原因， 使得加工后的铸件某些部分的厚度小于图样 的要求尺寸，严重时会因强度太弱而报废。 因工艺上的原因在铸件相应部位非加工面上 增加的金属层厚度称为工艺补正量。
反变形量的大小与铸件尺寸、结构、壁厚差和造 型材料的退让性等有关。壁厚越不均匀，长度越大， 高度越小，则变形越大。反变形量的大小，一般是 根据实际生产经验确定。
影响铸件变形的因素很多，例如合金性能、铸件
结构和尺寸大小、浇冒口系统的布局、浇注温度、 打箱清理温度、造型方法、砂型刚度等等。但归纳 起来不外乎两个方面，一是铸件冷却时的温度场的 变化，二是导致铸件变形的残留应力的分布。因此， 应判明ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ件的变形方向：铸件冷却缓慢的一侧必定 受拉应力而产生内凹变形；冷却较快的一侧必定受 应力而发生外凸变形。例如，各类床身导轨处都较 厚大，导轨面总是向内凹变形。如下图箱体壁厚虽 然均匀，但内部冷却慢，外部冷却快，因此壁发生 向外凸出变形，模样反变形量应向内侧凸起。
起模斜度应在铸件上没有结构斜度的、垂 直于分型面（分盒面）的表面上应用。其大 小应依模样的起模高度、表面粗糙度以及造 型、制芯方法而定。
影响起模斜度的主要因素有：模样材料强度越大、
表面越光滑，起模斜度就可以相应的减小；造型材料粒 度大且棱角尖锐，摩擦阻力就大，必须采用较大的起模 斜度；碱性的型砂粘结剂对木模表面有腐蚀作用，摩擦 力大，应采用较大的起模斜度；模样外侧面可用较小的 起模斜度，模样内侧面表面砂型强度低，应采用较大的 起模斜度；手工造型应比机器造型的起模斜度大；模样 在砂型中停留时间长，则起模斜度也应大一些。
2）、多箱造型时，每个分型面都要留分型负数， 且以每节砂箱高度为依据。
工艺图中分型负数表示方法
7、反变形量
由于铸件壁厚不均或结构上的原因，造成铸件各 部分凝固、冷却速度不同，引起收缩不一致，使铸 件产生挠曲变形。为了解决挠曲变形问题，在制造 模样时，按铸件可能产生变形的相反方向做出反变 形模样，使铸件冷却后变形的结果正好将反变形量 抵消，得到符合设计要求的铸件。这种在模样上做 出的预变形量称为反变形量。
起模斜度的设置方法：常采用增加壁厚法，对于加
工面一般采用增加壁厚的方法获得起模斜度，起模斜度 在加工余量后做出；加减厚度法，一般用各种铸筋，也 用于壁厚较小的模样侧面的起模斜度；减小壁厚法，一 般用于铸件壁厚较大的模样的起模斜度。
4、最小铸出孔
机械零件上往往有很多孔、槽和台阶，一般应尽 可能在铸造时铸出。这样既可以节约金属，减少机 械加工的工作量、降低成本，又可使铸件壁厚比较 均匀，减少形成缩孔、缩松等铸造缺陷的倾向。但 是，当铸件上的孔、槽尺寸太小，而铸件的壁厚又 较厚和金属压力较高时，反而会使铸件产生粘砂， 造成清理和机械加工困难。有的孔、槽必须采用复 杂而且难度较大的工艺措施才能铸出，而实现这些 措施还不如用机械加工方法制出更为方便和经济。 有时由于孔距要求很精确，铸出的孔如有偏心，就 很难保证加工精度。因此在确定零件上的孔和槽是 否铸出时，必须既考虑到铸出这些孔或槽的可能性， 又要考虑到铸出这些孔或槽的必要性和经济性。
在工艺图中，加工量的表示方法
2、铸件线收缩率
铸件从线收缩起始温度冷却至室温时，线尺 寸的相对收缩量称为铸件线收缩率。以模样与铸 件的长度差占模样长度的百分率表示：铸造收缩 率 K=（L模-L件）/L件X100%
式中 ：L模 为模样的尺寸； L件 为铸件的尺寸。
铸件线收缩率受许多因素的影响，例如，合 金的种类及成分、铸件冷却、收缩时受到阻力的 大小、冷却条件的差异等，因些，要十分准确的 给出 铸件的线收缩率是非常困难的。当铸件处于 自由收缩状态时线收缩率较大，当铸件不能自由 收缩时线收缩率较小。
铸造工艺参数通常包括加工余量、铸件线收 缩率、起模斜度、最小铸出孔的尺寸、工艺补正 量、分型负数、反变形量、分芯负数，这些参数 的选择是否恰当，对铸件质量、生产率和原材料 消耗都有很大的影响。
1、加工余量
铸件的机械加工余量指为保证铸件加工 面尺寸和零件精度，在铸件工艺设计时预 先增加而在机械加工时切去的金属层厚度。 GBT6414-1999标准规定了加工余量的数值、 确定方法、检验及评定规则，加工余量的 代号用RMA表示，由精到粗分为A、B、C、 D、E、F、G、H、J和K共10个等级。
工艺补正量在工艺图中的表示方法：
6、分型负数
因起模后的修型和烘干引起砂型变形，致使分型 面凹凸不平，使合型不严密。为防止浇注时从分型 面跑火，合型时需在分型面上放耐火泥条或石棉绳， 这就增高了型腔的高度。为了保证铸件尺寸合图样 尺寸要求，模样上必须减去相应的高度，减去的数 值称为分型负数。
1）、若模样分为两半，且上、下两半是对称的， 则分型负数在上、下模样上各取一半，否则，分型 负数应在截面大的一侧模样上取。
注：（1）、同一铸件，由于结构上的原因，其 局部与整体、纵向与径向或长、宽、高三个 方向的铸造收缩率可能不一致。对于重要铸 件长、宽、高应分别给以不同的铸造收缩率。 对于收缩大的方向和部位取上限值，反之取 下限值。
（2）、对于手工造型的灰铸铁件和球墨铸铁小 件可以不留缩尺。
3、起模斜度
为使模样容易从铸型中取出或型芯自芯盒 脱出，平行于起模方向在模样或芯盒壁上的 斜度称为起模斜度。
一般中小铸件壁厚差别不大且结构上刚度 较大时，不必留反变形。大的床身类、平台 类等多使用反变形量。
8、分芯负数
对于分段制造的长砂芯或分开制作的大砂
芯，在接缝处应留出分芯间隙量，即在砂芯 的分开处，将砂芯尺寸减去间隙尺寸，被减 去的尺寸称为分芯负数。分芯负数是为了砂 芯拼合及下芯方便而采用的。分芯负数可以 留在相邻的两个砂芯上，每个砂芯各留一半； 也可留在指定的一侧的砂芯上。分芯负数根 据砂芯接合面的大小一般留1-3mm。分芯负 数多用于手工制芯的大砂芯。
在工艺图中不铸出孔或槽的表示方 法
5、工艺补正量
在单件、小批量生产中，由于选用的缩尺 与铸件的实际收缩率不一致，或由于铸件产 生了变形、操作中的不可避免的误差（如工 艺上允许的错型偏差、偏心误差）等原因， 使得加工后的铸件某些部分的厚度小于图样 的要求尺寸，严重时会因强度太弱而报废。 因工艺上的原因在铸件相应部位非加工面上 增加的金属层厚度称为工艺补正量。
反变形量的大小与铸件尺寸、结构、壁厚差和造 型材料的退让性等有关。壁厚越不均匀，长度越大， 高度越小，则变形越大。反变形量的大小，一般是 根据实际生产经验确定。
影响铸件变形的因素很多，例如合金性能、铸件
结构和尺寸大小、浇冒口系统的布局、浇注温度、 打箱清理温度、造型方法、砂型刚度等等。但归纳 起来不外乎两个方面，一是铸件冷却时的温度场的 变化，二是导致铸件变形的残留应力的分布。因此， 应判明ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ件的变形方向：铸件冷却缓慢的一侧必定 受拉应力而产生内凹变形；冷却较快的一侧必定受 应力而发生外凸变形。例如，各类床身导轨处都较 厚大，导轨面总是向内凹变形。如下图箱体壁厚虽 然均匀，但内部冷却慢，外部冷却快，因此壁发生 向外凸出变形，模样反变形量应向内侧凸起。
起模斜度应在铸件上没有结构斜度的、垂 直于分型面（分盒面）的表面上应用。其大 小应依模样的起模高度、表面粗糙度以及造 型、制芯方法而定。
影响起模斜度的主要因素有：模样材料强度越大、
表面越光滑，起模斜度就可以相应的减小；造型材料粒 度大且棱角尖锐，摩擦阻力就大，必须采用较大的起模 斜度；碱性的型砂粘结剂对木模表面有腐蚀作用，摩擦 力大，应采用较大的起模斜度；模样外侧面可用较小的 起模斜度，模样内侧面表面砂型强度低，应采用较大的 起模斜度；手工造型应比机器造型的起模斜度大；模样 在砂型中停留时间长，则起模斜度也应大一些。
2）、多箱造型时，每个分型面都要留分型负数， 且以每节砂箱高度为依据。
工艺图中分型负数表示方法
7、反变形量
由于铸件壁厚不均或结构上的原因，造成铸件各 部分凝固、冷却速度不同，引起收缩不一致，使铸 件产生挠曲变形。为了解决挠曲变形问题，在制造 模样时，按铸件可能产生变形的相反方向做出反变 形模样，使铸件冷却后变形的结果正好将反变形量 抵消，得到符合设计要求的铸件。这种在模样上做 出的预变形量称为反变形量。
起模斜度的设置方法：常采用增加壁厚法，对于加
工面一般采用增加壁厚的方法获得起模斜度，起模斜度 在加工余量后做出；加减厚度法，一般用各种铸筋，也 用于壁厚较小的模样侧面的起模斜度；减小壁厚法，一 般用于铸件壁厚较大的模样的起模斜度。
4、最小铸出孔
机械零件上往往有很多孔、槽和台阶，一般应尽 可能在铸造时铸出。这样既可以节约金属，减少机 械加工的工作量、降低成本，又可使铸件壁厚比较 均匀，减少形成缩孔、缩松等铸造缺陷的倾向。但 是，当铸件上的孔、槽尺寸太小，而铸件的壁厚又 较厚和金属压力较高时，反而会使铸件产生粘砂， 造成清理和机械加工困难。有的孔、槽必须采用复 杂而且难度较大的工艺措施才能铸出，而实现这些 措施还不如用机械加工方法制出更为方便和经济。 有时由于孔距要求很精确，铸出的孔如有偏心，就 很难保证加工精度。因此在确定零件上的孔和槽是 否铸出时，必须既考虑到铸出这些孔或槽的可能性， 又要考虑到铸出这些孔或槽的必要性和经济性。
在工艺图中，加工量的表示方法
2、铸件线收缩率
铸件从线收缩起始温度冷却至室温时，线尺 寸的相对收缩量称为铸件线收缩率。以模样与铸 件的长度差占模样长度的百分率表示：铸造收缩 率 K=（L模-L件）/L件X100%
式中 ：L模 为模样的尺寸； L件 为铸件的尺寸。
铸件线收缩率受许多因素的影响，例如，合 金的种类及成分、铸件冷却、收缩时受到阻力的 大小、冷却条件的差异等，因些，要十分准确的 给出 铸件的线收缩率是非常困难的。当铸件处于 自由收缩状态时线收缩率较大，当铸件不能自由 收缩时线收缩率较小。