进浇位置与浇道排布的研究1
浇口位置(入水口)的选择技巧介绍
浇口对制件的影响及位置的选择一、浇口位置的要求：1.外观要求(浇口痕迹,熔接线)2.产品功能要求3.模具加工要求4.产品的翘曲变形5.浇口容不容易去除二、对生产和功能的影响：庆祝中国树脂在线晋升国内网站排名10000以内！1.流长（FlowLength）决定射出压力，锁模力，以及产品填不填的满流长缩短可降低射出压力及锁模力2.浇口位置会影响保压压力保压压力大小保压压力是否平衡将浇口远离产品未来受力位置（如轴承处）以避免残留应力浇口位置必须考虑排气，以避免积风发生不要将浇口放在产品较弱处或嵌入处，以避免偏位（CoreShaft）三、选择浇口位置的技巧1.将浇口放置于产品最厚处，从最厚处进浇可提供较佳的充填及保压效果。
如果保压不足，较薄的区域会比较厚的区域更快凝固避免将浇口放在厚度突然变化处，以避免迟滞现象或是短射的发生2.可能的话，从产品中央进浇将浇口放置于产品中央可提供等长的流长流长的大小会影响所需的射出压力中央进浇使得各个方向的保压压力均匀，可避免不均匀的体积收缩3澆口(Gate)澆口是一條橫切面面積細小的短槽,用以連接流道與模穴.橫切面面積所以要小,目的是要獲得以下效果:1.模穴注不久,澆口即冷結.2.除水口簡易.3.除水口完畢,僅留下少許痕跡4.使多個模穴的填料較易控制.5.減少填料過多現象.1.3.1設計澆口的方法並無硬性規定,大都是根據經驗而行,但有兩個基本要素須加以折衷考慮:1.澆口的橫切面面積愈大愈好,而槽道之長度則愈短愈佳,以減少塑料通過時的壓力損失.2.澆口須細窄,以便容易冷結及防止過量塑料倒流.故此澆口在流道中央,而它的橫切面环氧树脂9胶黏剂0，电子灌9封料，电子灌封胶，不饱(和聚酯树脂)，云石胶，大理石胶，人造石，2号促进剂，5号固7化体系，196，191，呋喃&树&脂，市场行情，信息&^%交流---中国树脂在线應盡可能成圓形.不過,澆口的開關通常是由模件的開關來決定的.1.3.2澆口尺寸澆口的尺寸可由橫切面積和澆口長度定出,下列因素可決定澆口最佳尺寸:1.膠料流動特性2.模件之厚薄3.注入模腔的膠料量4.熔解溫度5.工模溫度1.3.3決定澆口位置時,應緊守下列原則:1.注入模穴各部份的膠料應盡量平均.2.注入工模的膠料,在注料過程的各階段,都應保持統一而穩定的流動前線.3.應考慮可能出現焊痕,氣泡,凹穴,虛位,射膠不足及噴膠等情況.4.應盡量使除水口操作容易進行,最好是自動操作.5.澆口的位置應與各方面配合。
塑料件注塑模具的浇口及流道设计
间接配合
浇口和流道通过其他结构进行间接连 接，这种配合方式可以更好地适应复 杂模具结构的要求。
配合实例
侧浇口与直通式流道的配合
侧浇口与直通式流道配合使用，可以保证塑料熔体的流动顺畅，适用于生产小 型塑料件。
扇形浇口与分流道的配合
扇形浇口与分流道配合使用，可以满足大型塑料件的充填要求，并减少溢料现 象的发生。
根据塑料件的精度要求选择浇口类型，高精度要求的塑料件应选择潜伏式浇口或直 接浇口。
根据塑料件的成型周期和生产效率要求选择浇口类型，生产效率要求高的应选择侧 浇口或扇形浇口。
浇口的尺寸
浇口的尺寸应根据塑料件的尺 寸、形状、精度要求以及塑料 熔体的流动特性来确定。
浇口的尺寸过大会导致塑料件 产生过大的收缩率，尺寸过小 会导致塑料件充填不足或产生 喷射痕。
SolidWorks
一款广泛使用的CAD软件，也适用于注塑模具设 计，提供了丰富的流道设计和分析工具。
3
Moldflow
专业的注塑模具设计软件，提供了流道设计和分 析功能，可以模拟塑料熔体的流动和冷却过程。
PART 05
浇口与流道设计案例分析
案例一：手机壳浇口设计
总结词
手机壳浇口设计需考虑浇口位置、尺寸和数量，以确保塑料能够顺利填充模具并 减少缺陷。
详细描述
根据餐具的形状和尺寸，选择合适的浇口位置和尺寸，以实现均匀填充。同时，流道的走向应与餐具的形状相匹 配，以减少流动阻力。在设计过程中，还需考虑餐具的功能需求，如刀叉的锐利度、碗盘的承重能力等，以确保 设计的实用性和可靠性。
PART 04
设计优化与改进
优化原则
减小浇口截面积
避免死角和滞留
浇口截面积的大小直接影响塑料熔体的流 动速度。减小浇口的截面积可以使熔体的 流动速度增加，从而提高生产效率。
注塑模进浇位置浇道排布位置研究
塑膠如何充填模穴
充填階段:
充填階段時塑膠被射出機的螺桿擠入模穴中直 到正好填滿。 當塑膠進入模穴時, 塑膠接觸模壁時會很快的 凝固, 這會在模壁和熔融塑膠之間形成凝固層。
加壓階段:
雖然所有的流動路徑在充填階段都已經充填 完成, 但其實邊緣及角落都還有空隙存在。為了完 全充填整個模穴, 所以必須在這個階段加大壓力將 額外的塑膠擠入模穴。
邊門澆口
澆口與塑料的搭配
澆口數量及進澆位置確定原則
澆口不應設在影響產品外觀或使用性能的部位, 避免影響產品的商業價值 。
澆口數量及進澆位置確定原則
澆口的直面應避開小直徑的入子、預埋嵌件, 避免因較高的壓力造成小直 徑的入子、預埋嵌件彎曲變形。 澆口應設在便於進行修整的部位。 澆口應避免設置在受外力的部位及要求強度的部位, 因為澆口附近易殘留 應力而變脆。 澆口位置應設在產品的主要受力方向上, 因為塑料的流動方向上所承受的 拉應力和壓應力最高, 特別是帶填料的增強塑膠(如玻籤Fiber)。 對於有肋的產品, 澆口應與肋的方向一致, 且不能正對肋, 要錯開。
充填流動
Case1
Case3
Case2
Case4
流動波前(Flow Front)
Case5
充填流動
Case1 Case3
22.9
43.3
Case2
Case4
33.8
54
Case5
充填壓力(Pressure)
54.1
充填流動
Case1 Case3
溫差4.0℃
溫差1.1℃
Case2
Case4
梯形截面
優點: 只需在模具的一面加工, 便於加工及刀具選擇。 缺點: 熱損失較大。
铸造工艺学浇注系统设计
铸造工艺学浇注系统设计一、引言铸造是制造业中非常重要的一种工艺。
在铸造的过程中，浇注系统设计是一个至关重要的环节。
浇注系统设计的好坏直接影响到铸件的质量和成本。
因此，本文将探讨铸造工艺学浇注系统设计的相关内容。
二、浇注系统的基本组成浇注系统是将熔化的金属倒入铸型中的设备。
一个完整的浇注系统通常由浇口、流道、浇道和进气系统组成。
下面将分别对这些组成部分进行介绍。
1. 浇口浇口是铸件与浇杆相连的部分。
浇口的设计要考虑到金属的流动性和气体的排出。
一般来说，浇口的形状应当为圆形或方形，尽量避免使用锥形或不规则形状的浇口。
2. 流道流道是将熔化金属从浇口引导到铸型中的管道。
流道的设计要保证金属可以顺利地流动，不产生气体团聚和金属氧化。
流道的截面积要逐渐增大，以确保金属流动的顺畅。
3. 浇道浇道是将熔化金属从炉中引导到浇口的管道。
浇道的设计要考虑金属流速和温度的均匀性。
一般来说，浇道的截面积要比流道大，以减少金属的回流和氧化。
4. 进气系统进气系统是将熔化金属中的气体排出的装置。
进气系统的设计要考虑金属的温度和粘度，保证气体可以顺利地排出，避免气泡和气孔的产生。
三、浇注系统设计要点1. 浇口位置浇口的位置要尽量选在铸件最厚部位的上方，保证金属可以顺利地充填整个铸型，并避免气体团聚。
此外，浇口的位置也要尽量避免对铸件表面造成损伤。
2. 流道和浇道设计流道和浇道的设计要满足金属流动的需要，保证金属可以顺利地流动并充填整个铸型。
流道和浇道的截面积要合理选择，使金属流速均匀，避免金属氧化和渣夹杂。
3. 进气系统设计进气系统的设计要保证气体可以顺利地排出，避免气泡和气孔的产生。
进气系统的位置要选择在最容易产生气孔的位置，如铸件表面和浇注系统连接处。
四、浇注系统设计实例分析以某种铸造工艺为例，介绍浇注系统设计的具体步骤和方法。
通过实例分析，展示浇口、流道、浇道和进气系统的设计原理和关键点。
五、结论本文从浇注系统的基本组成、设计要点以及实例分析等方面，探讨了铸造工艺学浇注系统设计的相关内容。
材料成型与工艺课后答案 1-3,1-4
（4）阶梯式浇注系统 是具有多层内浇道。 优点：兼有底注式和顶 注式的优点，又克服了 两者的缺点，即浇注平 稳，减少了飞溅，又有 利于补缩。 缺点：浇注系统结构复 杂，加大了造型和铸件 清理工作量。 多用于高度较高、型腔 较复杂、收缩率较大或 品质要求较高的铸件。
3. 内浇道与铸件型腔连接位置的选择原则
2)铸件的大平面应朝下，减少辐射，防开裂夹渣。
3）面积较大的薄壁部分应置于铸型下部或垂直、 倾斜位置。防止产生浇不足、冷隔。
4）易形成缩孔的铸件，较厚部分置于上部或 侧面。考虑安放冒口利于补缩。
5) 应尽量减少型芯的数量。
6)要便于安放型芯、固定和排气。
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浇注位置
内浇道的位置、数目应服从所选定的凝固顺序和补缩方法。
内浇道在铸件上开设位置的选择可遵循如下原则：
1．为使铸件实现同时凝固，对壁厚均匀的铸件，可选用多个内
浇道分散引入金属液。对壁厚不太均匀的铸件，内浇道应开设 在薄壁处。
2．为使铸件实现顺序凝固，内浇道应设在有冒口的厚壁处，
从厚壁处引入金属液，形成铸件从薄壁至厚壁，最后到冒口的 凝固顺序。
分型面
浇注位置和分型面选择总原则： 优先保证铸件质量为主
操作便捷为辅：造型、起模、下芯、合箱
不可牺牲铸件质量来满足操作便利
四、铸造工艺参数的确定
铸造工艺参数包括收缩余量、加工余量、起模斜度、 铸造圆角、型芯和芯头等。 1）收缩余量 模样比铸件图纸尺寸增大的数值称收缩余量。 在制作模样和芯盒时，模样和芯盒的制造尺寸应比铸件 放大一个该合金的线收缩率。这个线收缩率称为铸造收缩 率： ∑=(L模-L铸件)/ L模*100% 通常，灰铸铁的铸造收缩率为0.7％～1.0％，铸造碳钢的 铸造收缩率为1.3％～2.0％，铝硅合金的铸造收缩率为0.8 ％～1.2％，锡青铜的铸造收缩率为1.2％~1.4％。
怎样选择浇口的位置
怎样选择浇口的位置?浇口的位置对制品质量有直接影响，在确定浇口位置时需遵守以下几个原则。
1、浇口应尽量开设在塑件截面最厚处，这样，浇口处冷却较慢，有利于熔料通过浇口往型腔中补料，故不易出现凹陷等缺陷。
2、浇口的位置应使熔料的流程最短、流向变化最小，能量损失最小，一般浇口处于塑件中心处效果较好。
3、浇口的位置应有利于型腔内气体的排出。
若进入型腔的熔料过早地封闭了排气系统，会使型腔中的气体难以排出，以至影响制品质量，这时，应在熔料到达型腔的最后位置开设排气槽，以利排气。
4、浇口位置应开设在正对型腔壁或粗大型芯的位置，使高速熔料流直接冲击在型腔或型芯壁上，从而改变流向、降低流速，平稳地充满型腔，可消除塑件上明显的熔接痕，避免熔体出现破裂。
5、浇口的数量切忌过多，若从几个浇口进入型腔，产生熔接痕的可能性会大大增加，如无特殊需要，不要设置两个以上浇口。
6、浇口位置应使熔料流从主流道到型腔各处的流程相同或相近，以减少熔接痕的产生。
7、对于有型芯或嵌件的塑件，特别是有细长型芯的筒形塑件，应避免偏心进料，以防型芯弯曲或嵌件移位。
8、浇口的位置应避免引起熔体断裂的现象，当小浇口正对着宽度和厚度很大的型腔时，高速熔料流通过浇口会受到很高的剪切应力，由此产生喷射和蠕动等熔体断裂现象。
而喷射的熔体易造成折叠，使制品上产生波纹痕迹。
9、塑料熔体在通过浇口高速射入型腔时，会产生定向作用，浇口位置应尽量避免高分子的定向作用产生的不利影响，而应利用这种定向作用对塑件产生有利影响。
10、在确定一种模具的浇口位置和数量时，须校核流动比，以保证熔体能充满型腔，流动比是由总流动通道长度与总流动通道厚度之比来确定。
其充许值随熔体的性质、温度、注射压力等不同而变化。
11、对于平板类塑件，由于它易于产生翘曲，变形，这是因为它在各方向上的收缩率不一致而引起，若采用多点浇口，效果要好得多。
12、对于框架式塑件，可按对角设置浇口，可改善因收缩引起的塑件变形。
材料成型与工艺课后答案 1-3,1-4
铸造工艺图：铸造工艺图是利用各种工 艺符号，把制造模样和铸型所需的资料， 直接绘在零件图上的图样。
它是制造模样和铸型，进行生产准备和铸件检验的依 据——基本工艺文件 收缩余量
工 浇注位置 艺 方 分型面的选择 案
工 加工余量 艺 参 起模斜度 数 铸造圆角 型芯及芯头
浇 组成及作用 注 常见类型 系 统 冒口
2)铸件的大平面应朝下，减少辐射，防开裂夹渣。
3）面积较大的薄壁部分应置于铸型下部或垂直、 倾斜位置。防止产生浇不足、冷隔。
4）易形成缩孔的铸件，较厚部分置于上部或 侧面。考虑安放冒口利于补缩。
5) 应尽量减少型芯的数量。
6)要便于安放型芯、固定和排气。
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浇注位置
较大的铸件，宜将内浇道
从铸件薄壁处引入，以利 铸件同时凝固，减少铸件 的内应力、变形，防止裂 纹产生。
二、浇注位置的选择-六点注意
浇注位置：浇注时铸件在铸型中所处的空间位置；浇 注位置对铸件质量及铸造工艺都有很大影响。选择时应考 虑如下原则：
选择原则：
1)铸件的重要加工面和受力面应朝下或位于侧面， 避免砂眼气孔和夹渣。
1）冒口就近设在铸件热节的上方或侧旁； 2） 冒口尽量设在铸件最高、最厚的部位，对低处的热节增设补 贴或使用冷铁。 3）冒口不应设在铸件重要的、受力大的部位，以防晶粒粗大降 低力学性能。 4）冒口位置不要选在铸造应力集中处，应注意减轻对铸件的收 缩阻碍，以免引起裂纹。 5）尽量用一个冒口同时补缩几个热节或铸件 6）冒口布置在加工面上，可借加工精整铸件表面，零件外观质 量好。 7）对不同高度上的多个冒口，应用冷铁使各个冒口的补缩范围 相隔开
起模斜度的大小根据立壁的高度、造型方法和模样材料来 确定：立壁愈高，斜度愈小；外壁斜度比内壁小；机器造型 的一般比手工造型的小；金属模斜度比木模小。具体数据可 查有关手册。一般外壁为3º ~ 15°，内壁为3°~10°。
浇口位置的选择和应用
浇口位置的选择和应用浇注系統是塑模設計中一重要環節，常分為普通和無流道澆注系統．它跟所用塑料產品形狀，尺寸，機台，分模面有密切關係．設計時注意以下原則：1. 流道盡量直，盡量短，減少彎曲，光潔度在Ra=1.6—0.8um之間2. 考慮模具穴數，按模具型腔布局設計，盡量與模具中心線對稱．3. 當產品投影面積較大時，避免單面開設澆口，以防注射受力不均．4. 澆口位置應去除方便，在產品上不留明顯痕跡，不影響產品外觀．5. 主流道設計時，避免塑料直接沖擊小型芯或小鑲件，以免產生彎曲或折斷．6. 主流道先預留加工或修正餘量，以便保證產品精度主流道設計主流道是連接機台噴嘴至分流道入口處之間的一段通道，是塑料進入模具型腔時最先經過的地方．其尺寸，大小與塑料流速和充模時間長短有密切關係．太大造成回收冷料過多，冷卻時間增長，包藏空氣增多．易造成氣泡和組織松散，極易產生渦流和冷卻不足；如流徑太小，熱量損失增大，流動性降低，注射壓力增大，造成成型困難．一般情況下，主流道會制造成單獨的澆口套，鑲在母模板上．但一些小型模具會直接在母模板上開設主流道，而不使用澆口套．主流道設計要點：1. 澆口套內孔為圓錐形(2--6∘，光潔度在Ra=1.6—0.8um．錐度須適當，太大造成壓力減少，產生濣流，易混進空氣產生氣孔，錐度過小會使流速增大，造成注射困難．2. 澆口套口徑應比機台噴嘴孔徑大1—2mm，以免積存殘料，造成壓力下降，澆道易斷．3. 一般在澆口套大端設置倒圓角(R=1—3mm)，以利於料流．4. 主流道與機台噴嘴接觸處，設計成半球形凹坑，深度常取3—5mm．特別注意澆口套半徑比注嘴半徑大1—2mm，一般取R=19—22mm之間，以防溢膠5. 主流道盡量短，以減少冷料回收料，減少壓力和熱量損失．6. 主流道盡量避免拼塊結構，以防塑膠進入接縫，造成脫模困難．7. 為避免主流道與高溫塑膠和射嘴反復接觸和碰撞造成損壞，一般澆口套選用優質鋼材加工，並熱處理．8. 其形式有多種，可視不同模具結構來選擇，一般會將其固定在模板上，以防生產中澆口套轉動或被帶出．分流道設計分流道是主流道的連接部分，介於主流道和澆口之間，起分流和轉向作用．分流道必須在壓力損失最小的情況下，將熔融塑膠以較快速度送到澆口處充模，因在截面積相等的條件下，正方形之周長最長，圓形最短．面積如太小，會降低塑料流速，延長充模時間，易造成產品缺料，燒焦，銀線，縮水；如太大易積存過多氣體，增加冷料，延長生產周期，降低生產效率．對於不同塑膠材質，分流道會有所不同，但有一個設計原則：必須保證分流道的表面積與其體積之比值最小．即在分流道長度一定的情況下，要求分流道的表面積或側面積與其截面積之比值最小．分流道型式有多種，它因塑膠和模具結構不同而異，常用型式有圓形，半圓形，矩形，梯形，Ｕ形，正六邊形，如圖:設計時基本原則：１. 在條件允許下，分流道截面積盡量小，長度盡量短．２. 分流道較長時，應在末端設置冷料穴，以容納冷料和防止空氣進入，而冷料穴上一般會設置拉料桿，以便於膠道脫模．３. 在多型腔模具中，各分流道盡量保持一致，長度盡量短，主流道截面積應大於各分流道截面積之和．４. 其表面不要求過份光滑(Ra=1.6左右)，有利於保溫．５. 如分流道較多時，應考慮加設分流錐，可避免熔融塑膠直接沖擊型腔，也可避免塑料急轉彎使塑膠平穩過渡．６. 分流道一般采用平衡式方式分布，特殊情況可采用非平衡方式，要求各型腔同時均衡進膠，排列緊湊，流程短，以減少模具尺寸．７. 流道設計時應先取較小尺寸，以便於試模後有修正餘量。
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(1)
扇形澆口,從 薄處進澆
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26
從厚處進澆
潛伏澆口,從厚處進澆
(2)
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27
澆口數量及進澆位置確定原則
設置的澆口應使塑膠至模穴各處的流程基本一致, 以達到流動平衡, 避免 過保壓現象的發生。
梯形截面
優點: 只需在模具的一面加工, 便於加工及刀具選擇。 缺點: 熱損失較大。
方形截面
優點: 流道效率較高, 只需在模具的一面加工, 便於加工及刀具選擇 。 :形截面 流動阻力大, 頂出力量較大。較少採用。 缺點 半圓 優點: 離模性佳, 適用于分模面較複雜之模具。只需在模具的一面加工 。 缺點 : 流動阻力大 Copyright 2001 , 受冷凝影響大, 流道效率最低。較少採用。
圓形流道
D(mm)
4
6
8
10
12
以產品重量作基準
流道直徑(mm) 4 6 8 10 12
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以產品投影面積作基準
流道直徑(mm) 產品重量(cm2) 4 6 8 10 12 10以下 200 500 1200 大型
產品重量(g)
95
375 375以上 大型
進澆位置 與流道排布的研究
CAD/CAE工程中心
陳德錚2001/3
開 始 語
我們進行注射模具設計時力求能達到最佳化。它主要 是指澆注系統與冷卻系統設計都是最佳化的。我們已經學 習過冷卻系統設計課程, 以下我們將學習的是澆注系統設 計課程。
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7
分流道的設計
分 (Runner) 流 道
流道的設計影響到使用材料的用量以及產品的品質。 假如每個模穴的流動不平衡, 過渡保壓和滯流就會引起較差的產品品質。 又長又不合理的流道設計 , 能引起較大的壓力降並且需要較大的注射壓力 。 使用熱流道可以解決以上成型問題。 復雜產品的單穴結構及多穴和族穴結構的平衡流道是很重要的。
對於含有玻璃縴維等流動性較差的樹脂, 流道截面要大一些。
流道方向改變的拐角處, 應適當設置冷料井。
流道設計注意事項
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12
分流道的尺寸
分流道的直徑
流道的直徑過大時, 一來浪費材料, 二來冷卻時間增長, 成型週期亦隨之增長, 造成成本上的浪費。流道的直徑過小時, 材料的流動阻力大, 易造成充填不足, 或 者必須增加射出壓力始能充填。故流道直徑應適合產品的重量或投影面積。
對於有肋的產品, 澆口應與肋的方向一致, 且不能正對肋, 要錯開。
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25
澆口數量及進澆位置確定原則
澆口應設在產品的厚壁部位, 使塑膠從厚壁流向薄壁, 便於塑膠的充填流 動及保壓作用的進行, 避免發生滯流、凹陷、收縮不均及翹曲現象。
CAE Engineer Arthur
10
分流道的截面形狀
分流道截面的計算
圓形
“U”形
D=產品最大肉厚 + 1.5mm B=1.25D
梯形
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11
分流道的尺寸
確定分流道尺寸應考慮的因素
制品的體積和壁厚。 主流道至澆口的距離。 流道的冷卻方法。 成型樹脂的流動性。 便於采用自動切除澆口裝置。 分流道的截面厚度要大於制品的壁厚。 分流道的長度要盡量短, 不能短時, 其截面尺寸應相應長度增大。
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邊門澆口
澆口與塑料的搭配
23
澆口數量及進澆位置確定原則
澆口不應設在影響產品外觀或使用性能的部位 , 避免影響產品的商業價值 。
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24
澆口數量及進澆位置確定原則
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5
澆注系統的構成
澆注系統由主流道、分流道、澆口及冷料井構成。流道、澆口是用 來將熔膠從噴嘴傳輸到每個模穴的進澆位置的工具。
冷料井 一次分流道 (一級橫澆道)
澆口
產品 主流道(豎澆道)
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28
避免不平衡流動
不平衡流動(Unbalanced Flow)
不平衡流動是指某些流動路徑先於其他流動路徑充填完全。 不平衡流動能造成許多成型問題 , 如毛邊、 短射、循環週期過長、產品密度不均、翹曲、包 風以及額外的縫合線。
澆口(Gate)
澆口是位於流道與成型空間的小通道。澆口的位置、數量、形狀、尺寸 等是否適宜, 直接影響到產品的外觀、尺寸精度、物性和成型效率。澆口 大小的決定, 需是產品的重量塑膠材料特性及澆口形狀而定。在不影響產品機 能及成型效率下, 澆口應盡量縮短其長度、深度、寬度 。若澆口過小, 則易 造成充填不足 ( 短射 ) 、收縮凹陷、熔接線等外觀上的缺陷 , 且成型收縮 會增大。若澆口過大, 則澆口周圍產生過剩的殘餘應力, 導致產品變形或破裂 , 且澆口的去除加工困難等。
加壓階段:
雖然所有的流動路徑在充填階段都已經充填 完成, 但其實邊緣及角落都還有空隙存在。為了完 全充填整個模穴, 所以必須在這個階段加大壓力將 額外的塑膠擠入模穴。
補償階段:
塑膠從熔融狀態冷凝固到固體時 , 大約會有 25% 的高收縮率 , 因此必須將更多的塑料注入模穴 以補償因冷卻而產生的收縮。
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30
避免過保壓
過保壓發生在最容易充填(最短或最厚)的流動路徑, 當此流動路徑充填完成 但其他地方未充完的時候 , 射出機還是要持續將塑料擠入模穴中 , 造成射出壓 力還是持續作用在已充滿的區域 , 所以這區域的密度較高 ,收縮較少,剪應力較 大, 從而造成一系列問題, 包括毛邊、翹曲、產品重量增加、塑料密度分佈不均 等。 過保壓(Overpacking)
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人工平衡流道佈置
一模兩穴 多點進澆
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人工平衡流道佈置
族穴 多點進澆
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澆口的設計
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16
分流道的佈置
不平衡流道佈置 自 然 平 衡
人 工 平 衡
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自然平衡流道佈置
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人工平衡流道佈置
13
分流道的尺寸
分流道的直徑圖表
G--產品質量,g; S--產品肉厚,mm; D--分流道參考直徑,mm。
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分流道的尺寸
分流道的長度
流道長度宜短, 因為長的流道不但會造成壓力損失 , 不利於生產性, 同時 亦浪費材料。但是, 材料以低溫成型時, 為增高成型空間的壓力或延長保壓時 間來減少產品收縮凹陷時, 縮短流道長度並非絕對可行。因為流道過短, 則產 品的殘餘應力增大, 且易產生毛邊。 流道長度可以如下經驗公式計算:
D= D--分流道直徑,mm; W--產品質量,g; L--流道長度,mm。
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分流道的佈置
分流道排列的原則
盡可能使熔融樹膠從主流道到各澆口的距離相等。 使模穴壓力中心盡可能與注射機中心重合。
分流道的佈置
自然平衡: 從主流道至各模穴的分流道長度及截面形狀都相同 , 向各模穴 平衡充填。 人工平衡: 從主流道至各模穴的分流道長度不同 , 通過改變流道及澆口的 截面面積(運用CAE模流分析), 達到向各模穴平衡充填的目的。
二次分流道 (二級橫澆道)
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主流道的設計
主流道(Sprue)
主流道的形狀一般為圓錐形。主流道的開口要盡可能小, 但必須能完全充 滿模具。其小端直徑應大於注射機出口直徑0.5-1.0mm左右。主流道上的錐角應 該足夠大, 使它能被容易推出, 但不能太大, 因為冷卻時間和所使用的材料會 隨著主流道直徑的增加而變大。其圓錐角一般要求大於3度。
流道設計
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分流道的截面形狀
各種流道截面的比較
圓形截面
優點: 表面積與體積之比最小, 壓力及溫度損失小, 有利於塑膠的流 動及壓力傳遞。流道效率與經濟性最高。 缺點: 必須在公母模上各分一半, 給模具加工帶來一定困難, 造價高 。 “U”形截面 優點: 其截面形式接近圓形截面, 同時只需在模具的一面加工。 缺點: 與圓形截面相比, 熱損失較大, 流道廢料多。
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澆口的設計
澆口的形式與尺寸設計
直 接 澆 口 或 豎 澆 道 式 澆 口 (Direct Gate) 邊緣澆口或側面澆口(Side Gate) 重疊式澆口或搭接式澆口 扇形澆口(Fan Gate) 潛伏式澆口或隧道澆口(Tunnel Gate) 針點澆口(Pin Gate) 無澆道進澆 耳式澆口或凸片澆口 膜式澆口(Film Gate) 香蕉形澆口或牛角形澆口 環形澆口(Ring Gate) 圓盤澆口(Disk Gate)