关于防止产品混料相关规定
如何预防产品混料
如何预防产品混料引言产品混料是指在生产过程中，不同批次或类型的产品被错误地混合在一起，导致产品的质量和标准下降。
产品混料不仅会给企业带来经济损失，还会对公司的声誉和客户信任造成负面影响。
因此，预防产品混料是每个企业都应该重视的问题。
本文将介绍一些预防产品混料的有效方法。
一、建立明确的生产记录建立明确的生产记录是预防产品混料的关键。
每一批产品都应该有相应的标识，记录包括日期、批次、生产线、成分配比等信息。
这样可以追溯每一批产品的来源和生产过程，从而及时发现和纠正混料问题。
二、加强员工培训和管理员工是预防产品混料的第一道防线。
企业应该加强对员工的培训，包括生产流程、产品标识和认证要求等方面的知识。
同时，要建立完善的员工管理制度，明确工作职责和权限，确保员工按照规定操作，防止因为人为因素导致的产品混料问题。
三、严格的原料检验程序原料是产品质量的基础，对原料的质量进行严格的检验是预防产品混料的必要措施。
建立完善的原料检验程序，包括检查供应商资质、采样检测和验证等步骤。
只有确保原料的质量稳定和可靠，才能在生产过程中避免混料问题的发生。
四、采用自动化生产设备和技术自动化生产设备和技术可以大大降低产品混料的风险。
自动化设备可以精确控制生产过程，减少操作人员的干预和错误。
通过引入自动化技术，可以实现快速且准确的生产记录和追溯，提高生产效率和产品质量。
五、实施严格的质量控制和检测质量控制和检测是预防产品混料的最后一道防线。
建立完善的质量控制制度和检测流程，对产品进行全面的质量检验，包括外观、成分比例、品质等方面。
只有确保产品达到预定的标准和要求，才能避免混料问题的发生。
六、持续改进和管理措施预防产品混料是一个持续改进的过程。
企业应该建立质量管理体系，定期评估和改进生产流程和质量控制措施。
同时，要加强对供应商的管理和监督，确保原料的质量可靠和稳定。
通过不断优化和改进，提高预防产品混料的效果和效率。
结论预防产品混料是企业质量管理的重要环节，也是保证产品质量和客户信任的基础。
车间预防错混料管理规定
15.两个班交接必须按照第1条、第2条和第3条进行现场查看，当面确认无误后方可让上个 班的人员下班。
3.物料必须作好标识，标识清楚是否生产、是什么类型、颜色、数量、规格等。 4.物料员领取物料必须弄清楚是什么类型，物料领取到车间后必须第一时间告之并交接给 拉上的管段时间则必须按第1条和第3条执行。
6.拉上管理人员安排物料员领取物料必须详细告诉物料员具体的领料信息（领什么料？什 么颜色？多少数量？）。
10.如非PMC计划安排，拉上严禁同时生产多种类型的物料，如有生产则拉长必须指定一个 助拉专门跟进预防混料和防止人为错失的发生。
11.如拉上在同时生产多种类型的物料，则拉长必须安排助拉或指定专人进行物料周转，非 指定人员严禁进行物料周转。
12.如拉上在同时生产多种类型的物料，则拉长在生产前必须告之操作员具体的注意事项， 每个人必须清楚生产类型、生产数量。
16、产品检验工序人员在检验产品时，第一检验工序为是否漏工序，然后才是按标准检查 其它管控项目。
17.物料如长时间不能流转到下道工序车间则必须按第1条和第2条执行，且用保鲜膜包缠好 。 18、在流水线上，上一工段与下一工段之间必须设置挡板，以防止产品漏工序而流通。同 时禁止产品逆流。
19.未按以上执行者第一次扣拉长助拉绩效5分，第二次10分，第三次取消当月绩效考核。
7.生产过程中同一物料架、同一机台严禁存放两种类型的物料，必须生产完结一种类型的 物料后才可以生产另一种类型的物料。 8.生产过程中，已生产的物料与未生产的物料，必须按照具体的标识存放于物料架上指定 的隔层，严禁已生产的物料隔层存放未生产的物料和未生产的物料隔层存放已生产的物料 。 9.生产过程中生产完的产品放进吸塑盘或物料框内时，产品必须朝统一放置。
防擦伤混料通知
关于加强防止过程中发生擦伤和混料的通知大型号各团队：一、预防擦伤的规定：1、整形冲床后的盒子要擦干净保持清洁，盒子下必须垫有支撑架；物料盛装要低于盒子上沿3～5㎝。
2、成品创光完毕，从箱内往外扒时要用手扒，箱下垫有帆布包，不得使物料滚落包外；扒完后要使用小车运输、禁止沿地面拉包。
3、在筛分物料和棉籽皮时，筛子的出料口下的盒子必须擦擦干净并保持清洁，当筛子转动时不得使用钩子和其它金属工具。
4、在搬运过程中要小心谨慎、轻拿轻放，在搬运过程中不得出现落地料，每出现一次对责任人罚款50元。
5、在成品检验时，要在塑料框内检验，不得将成品放在其它地方。
6、检验完毕对成品进行清洗时，清洗机进料口的工作台上要有塑料垫子，出料口下的盒子擦干净。
7、在包装、氮化前将成品往案子上倒时，要轻拿轻放。
二、预防混料：（一）产品标识不及时填写，对责任人每次罚款5元/次；标识不清、不全，对责任人罚款5元/次，如因此造成混料、混场等现象，对责任人罚款30-100元，找不到责任人由质保部主管承担相应责任；生产现场出现上述异常，现场生产人员如未在第一时间发现、上报主管，对生产操作人员处罚5元/张，团队主管负连带责任5元/次。
（二）各个工序清场及时性、是否彻底：1）、机床上的工件不当天清理干净，罚操作工每次10元。
生产工序、辅助工序在本工作区域、或工作台上掉地品1元/片。
2）、清洗、酸洗、光饰完一种型号的产品，不及时清场，甩桶内有滞存产品，对操作工每次罚款10元。
创光清箱不净罚1元/片，掉地1元/片。
棉籽皮每日清理否则罚10元/次。
3）、穿钉、包装完一种型号的产品，不及时清场致使现场同时存在两种及以上型号的产品或铆钉，对操作工每次罚款15元。
4）、检验完一种型号的产品，质检员不及时清理现场，每人次罚款15元。
5）、包装剩余的零卷产品必须当天入零箱，次日立即使用，严格按零箱管理有关规定执行；6）、技术员调整完模具，不及时清理现场，或模具乱丢，不及时入库，每人次罚款15元，团队主管管理不力罚款10元/次。
防跑料、串料管理规定
防跑料、串料管理规定防止跑料、串料的管理规定：一、背景介绍：1. 经营者为了保障产品质量和消费者权益，制定了防止跑料、串料的管理规定。
2. 跑料、串料是指在生产过程中，不同产品间混入其他产品的现象。
二、原材料采购管理规定：1. 建立专门的原材料采购部门，负责原材料的采购工作。
2. 采购部门应与供应商签订清晰的合同，明确原材料的品种、数量和质量要求。
3. 采购员应认真核对原材料的送货单和批次号，确保原材料的来源和准确性。
三、生产过程管理规定：1. 建立严格的生产工艺和作业流程，清晰定义不同产品的生产线。
2. 生产线操作人员应进行专业的培训，熟悉自己所负责产品的工艺要求和质量标准。
3. 设立质量把关岗位，负责对生产过程进行监督和抽检，确保产品质量符合标准。
四、设备设施管理规定：1. 定期对生产设备进行维护和保养，确保设备正常运行。
2. 设备操作人员应按照操作手册进行操作，严禁随意更改设备设置和参数。
3. 针对特殊的生产设备，要设立专门的操作权限，只有经过培训和授权的人员可以操作。
五、质量监督抽检规定：1. 定期进行产品质量监督抽检，抽检的频率和数量应根据产品的特点和市场需求确定。
2. 抽检过程中，应随机选取样品，进行质量测试和检验，确保产品质量符合标准。
3. 抽检结果应及时通知生产部门，对抽检不合格的产品进行追溯和整改，防止跑料、串料现象发生。
六、员工管理规定：1. 建立员工的素质培训制度，提高员工的职业操守和责任心。
2. 对于发现跑料、串料行为的员工，要采取相应的纪律处分，包括警告、罚款等。
3. 员工应签订保密协议，严禁向外泄露公司的生产工艺和技术信息。
七、消费者投诉处理规定：1. 建立快速响应机制，对消费者的投诉要及时处理并进行记录。
2. 对于涉及跑料、串料问题的投诉，要进行彻底调查，查明问题原因，并采取相应的救济措施。
3. 消费者投诉的统计和分析结果，应定期向管理层汇报，以保障产品质量和消费者权益。
生物公司防跑料、串料管理规定模版
生物公司防跑料、串料管理规定模版一、背景和目的本规定的背景是为了保证生物公司在生产过程中防止跑料和串料现象的发生，确保产品质量的稳定性和客户满意度。
本规定旨在建立跑料、串料管理的制度和流程，明确相关责任人的职责和要求，从而有效预防和控制跑料、串料事故的发生。
二、适用范围本规定适用于生物公司所有生产线，包括原料采购、生产过程控制、成品检验等环节。
三、定义1. 跑料：指在生产过程中，生物公司运营人员出现了误将不同产品的原料混合的行为。
2. 串料：指在生产过程中，生物公司运营人员连续生产同一产品多批次时，未及时切换原料，导致后续产品受到前一批产品影响的行为。
四、跑料、串料管理流程1. 原料采购1.1 原料采购人员必须在原料购买时核实原料的品名、规格、供应商等信息是否与采购订单相符。
1.2 原料采购人员必须将采购的原料准确记录入库，并与财务人员核对信息完整性。
2. 物料管理2.1 物料负责人必须确保所管理的物料按照正确的规定进行存放和使用，不得混用或交叉使用。
2.2 物料负责人必须定期检查存放的物料，确保原料存放的整齐和标识的清晰可辨。
2.3 物料负责人必须制定严格的物料投放计划和标准，确保在生产过程中准确投料。
3. 生产过程控制3.1 操作人员必须确保在操作过程中按照正确的生产指令进行操作，不得随意更换或跳过工序。
3.2 操作人员必须严格遵守产品生产批次的切换规定，确保原料的切换和清洗工作有效完成，避免跑料、串料现象的产生。
3.3 操作人员必须及时记录生产信息和操作记录，确保生产过程的可追溯性。
4. 成品检验4.1 成品检验人员必须在每批次成品交付前对产品进行检验，确保产品质量的合格率。
4.2 成品检验人员必须制定严格的检验标准和程序，确保跑料、串料等问题的及时发现和处理。
五、责任人及职责1. 原料采购人员：负责核实原料信息并准确记录入库。
2. 物料负责人：负责物料管理和存放，确保物料的整齐和标识的清晰可辨。
印刷企业预防混料(款)管理办法
4.3.印刷：较版纸易产生混料，凡是用于较版的纸张全部在右上角切去1/2〞，以便于和大货区分，多余的印件由QC人员判定，合格品做成成品后以良品入库，不良品按《不合格品控制程序》文件进行处理。
4.12.在生产过程中（特别是在啤机作业中）机长和QC人员在自检或巡检中，对于已经撕开的卡纸应分开放置（放在固定的容器里），标识清楚，以便在全检作业中重点检查。
4.13.啤机作业中，刀口适当打大点，防止在啤机时卡纸脱落而产生混料。
4.14.营销部应加强与客户的沟通，确认混料的真实状况。最好要求客户拍照确认：包括混料的几款产品、我司包装纸及标签等。
东莞市好彩印刷有限公司
编 号
WI-QA07A
版 次
A/1
预防混料（款）管理办法
页 码
第1页,共1页
生效日期
2012年9月1日
1.0目的
为保证产品质量，杜绝混款混料的发生，满足客户要求，特制订此办法。
2.0范围
本公司所有产品。
3.0权责
品质部、生产部：负责公司所有产品自检、抽检、巡检。
4.0作业内容
4.1.各部门在生产作业中须了解清楚工单上的相关信息，包括有几款产品，每款产品各排几个，各款产品有区别等相关内容。
4.6.对于印刷颜色、规格相同，只是内容有少许不同的产品，为防止各工序（印刷、大检、表面处理、啤机中）混料，每单货工序完成后都要用保鲜膜围好，防止混料。
4.7.在手工作业中或包装时容易产生混料，需在盒子底部耳朵位或插舌位用简单的文字、数பைடு நூலகம்或字母区分，便于在包装检查时加以区分。
工厂防混料管理制度
第一章总则第一条为加强工厂生产管理，确保产品质量，防止生产过程中发生混料事故，特制定本制度。
第二条本制度适用于本工厂所有生产部门及相关部门。
第三条防混料管理工作应遵循预防为主、责任到人的原则。
第四条全体员工应提高质量意识，积极参与防混料管理工作。
第二章组织机构与职责第五条成立防混料管理小组，负责全厂防混料工作的组织、协调和监督。
第六条防混料管理小组组成人员如下：（一）组长：由生产厂长担任，负责全面协调和指导防混料工作。
（二）副组长：由生产部经理担任，协助组长工作。
（三）成员：各生产部门负责人、质量检验员、物料管理人员等。
第七条各部门职责：（一）生产部门：负责生产过程中的物料标识、操作规程的执行，确保生产过程的纯净。
（二）质量检验部门：负责对生产过程中的物料进行检验，发现混料问题及时上报。
（三）物料管理部门：负责物料的采购、储存、发放，确保物料标识清晰，防止混料。
（四）设备管理部门：负责生产设备的维护、保养，确保设备正常运行，减少因设备故障导致的混料。
第三章物料管理第八条物料标识：（一）所有物料必须进行标识，包括物料名称、规格、批号、生产日期、有效期等。
（二）标识应清晰、醒目，便于识别。
第九条物料储存：（一）物料应按照分类、分批、分架储存，确保不同物料不混放。
（二）储存区域应保持清洁、干燥，防止物料受潮、变质。
（三）储存区域应设置警戒线，非相关人员不得进入。
第十条物料发放：（一）物料发放前应核对标识，确保发放的物料与生产订单相符。
（二）发放过程中，应严格检查物料标识，防止错发、漏发。
（三）物料发放记录应完整、准确。
第四章生产过程管理第十一条生产过程控制：（一）生产前，生产部门应核对生产订单，确保生产物料与订单相符。
（二）生产过程中，操作人员应严格按照操作规程进行操作，防止混料。
（三）生产过程中，质量检验员应加强对生产过程的监督，发现异常情况及时上报。
第十二条设备维护：（一）设备管理部门应定期对生产设备进行维护、保养，确保设备正常运行。
车间防止混料管理制度范文
车间防止混料管理制度范文车间防止混料管理制度范文第一章总则第一条为了确保车间生产过程中原料不发生混料现象，保证产品质量，提高生产效率，制定本管理制度。
第二章责任与义务第二条公司领导层应有明确的责任和义务，确保车间生产过程中不发生混料现象。
第三条车间主任负责组织和管理车间生产过程中的混料预防工作，并对混料现象进行及时通报和处理。
第四条操作工人应按照要求进行操作，确保不发生混料现象。
第五条质量检验员负责对产品进行检验，及时发现混料现象并记录。
第三章预防措施第六条原料进场前应进行准确的标识和分类，避免混淆和混料的发生。
第七条原料储存应根据类型进行合理的分类存放，防止发生混料现象。
第八条原料使用过程中，应严格按照工艺要求进行操作，不得擅自替换或混合使用不同类型的原料。
第九条原料倒料前，应进行检验，确保正确的原料被倒入。
第十条操作工人在操作过程中发现混料现象，应立即报告上级，停止操作，并对混料进行清理和处置。
第十一条质量检验员在检验过程中发现混料现象，应及时通知车间主任，停止生产，并对混料产品进行记录和处置。
第四章管理流程第十二条车间主任应组织制定混料防控计划，并明确责任分工和工作流程。
第十三条原料采购人员应在原料进场之前对供应商进行审核和去样检测，确保原料的质量。
第十四条原料采购人员在进场时应对原料进行准确的标识和分类，防止发生混料现象。
第十五条原料存放人员应根据不同原料的性质和类型进行分类存放，并负责定期检查和保养原料存储设施。
第十六条操作工人在操作过程中应遵循工艺要求，不得擅自替换或混合使用不同类型的原料。
第十七条质量检验员应对生产过程中的产品进行检验，发现混料现象应及时通知车间主任并记录。
第十八条车间主任应定期组织混料防控培训，加强操作工人的混料防范意识和技能。
第五章处理措施第十九条操作工人发现混料现象，应立即停止操作，并通知上级进行处理。
第二十条车间主任接到混料报告后，应立即组织人员前往现场进行清理和处置，并对混料原因进行调查和分析。
物料互串管理制度
物料互串管理制度一、引言物料互串是指不同的物料在生产过程中相互混杂的现象，严重影响产品的质量和生产效率。
为了规范物料的管理，提高生产效率和产品质量，我们制定了物料互串管理制度。
二、管理目标1. 确保物料的正确存放和使用；2. 防止不同物料混淆；3. 降低物料互串的风险，提高产品质量；4. 提高生产效率，减少损失。
三、管理范围本管理制度适用于公司所有生产线的物料管理，包括原材料、半成品、成品等各类物料。
四、管理责任1. 生产部门负责对物料进行分类管理，制定合理的存放位置和标识规范；2. 仓库部门负责对物料进行盘点和管理，确保物料的正确存放；3. 工人必须按照规定的操作流程和标识要求使用物料，不得擅自更换或混用物料。
五、管理措施1. 物料分类：根据物料的性质和用途进行分类，建立物料清单和库存档案，确保各类物料都能得到合理管理和使用。
2. 物料标识：给每种物料都标注清晰的标识，包括物料名称、规格型号、批号等信息，以便识别和查找。
3. 物料存放：按照物料的性质和要求设定合适的存放位置，保证物料不受污染、损坏或混淆。
4. 物料取用：工人需要按照操作规程的要求，准确取用所需的物料，并保证物料的正确使用和返回。
5. 物料清点：定期对仓库和生产线的物料进行清点，确保所有物料都处于合适的状态，并及时处理过期或异常的物料。
六、管理流程1. 物料入库流程：a. 仓库管理员接收到物料后，核对物料清单和标识，确认无误后按规定存放；b. 记录物料的收发记录，包括数量、批号、产地等信息；c. 给物料贴上明显的入库标识，以示区分。
2. 物料使用流程：a. 工人领取物料前，核对物料清单和标识，确认无误后方可领用；b. 使用完毕后，将剩余物料及时归还到指定位置，不能放置在不当处。
3. 物料出库流程：a. 仓库管理员根据生产计划和需求，进行物料出库操作；b. 出库前必须确认物料的准确性和完整性，避免出现错发或漏发情况；c. 记录出库信息，包括领用人员、数量、用途等。
防止混料作业规范
防止混料作业规范（ISO9001-2015）1、目的：明确产品在生产过程中混料管理方案，防止混料发生。
2、使用范围：适用于本公司所有规格的产品。
3、定义：来料、制程、4、职责和权限：3.1 技术部：负责对同款型号不同规格的产品设计时增加防呆设计。
3.2 PMC：按生产计划排程，对同一系列的产品尽量错开排期时间生产。
3.3采购部负责把相关要求传递到供应商。
3.4仓库负责按照产品名称及型号对物料及成品的储存3.5 品质部负责对来料、制程中、出货抽检、巡检、终检各规格型号的物料状况、产品发光检验及外观检验，产品内包装检验监督3.6 生产部负责对不同产品不同拉别逐一安排区分生产，拉长负责全程进行跟进。
5、管理措施5.1技术部项目工程师负责产品物料的编码，并充分考虑物料及产品识别，特别是同一系列的产品及物料容易被识别，一定要在产品及物料上有明显的区分和识别。
5.2 PMC在作生产安排时，尽量避免版本变更后料号与版本变更前料号同时运作、外形相近、外形相同料号同时运作、共料号及同系列不同型号的产品同时运作，并把相关信息发放到相关职能部门。
5.3采购收到PMC发出的物料信息时，与此同时按照技术部图纸及物料识别信息要求发放到供应商，要求供应商把产品物料做出显眼识别的标识，并要求供应商产品物料不能混杂的状况。
5.4 IQC在来料中抽检来料时，要按照技术部发出的图纸、型号、物料编码以及产品物料识别表进行抽查，确认产品物料未有混料时，通知仓库进行收料及储存。
5.5仓库收到外形类似相同的物料时，要按照技术部提供识别要求进行仔细识别物料，然后进行显眼的标识后进行储存。
5.6喷码房在领物料喷码时，按照技术部发出物料的识别表进行领取物料，并按照PMC下达的生产指令单上的喷码内容进行喷码，并且要仔细核对喷码内容，不能喷码错。
并且在换物料时或换下一款时，操作员要仔细查阅物料识别表，每一款物料喷码后，要有明显的标识。
5.7生产部在仓库领取物料时，要查看物料的名称、型号、编码以及物料识别表，并且是一款一款物料进行领取，不能一次把所有产品物料领下并放在一起储存，更不能没有显眼的标识区分。
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关于防止产品混料相关规定
1.、目的：为了加强公司过程产品质量控制，防止混料、混装质量事故的发生。
2.、适用范围：公司各个检验工序，各个生产工序。
3.、职责：
3.1、质检部负责对产品混料进行严格检验，并做好记录；
3.2、生产部负责做好各工序标识，对出现质量隐患产品进行及时返工翻修。
3.3、企管部负责对检验工作进行督促落实。
4、工作程序：
4.1、原材料检验：质检员严格按照检验规程进行检验，发现有料厚不一样板材，做好记录，并上交企管部。
4.2、在剪板工序，质检员每加工40—60张板材之后，填写一张标识卡。
4.3、在裁环工序，工作台上严禁有一种以上厚度的板材在加工；加工完一种型号、料厚板材产品，立即清理现场，否则，每次对车间主管每次处罚50元以上。
4.4、在筛环前，操作工必须看清产品标识，方可进行加工，加工完一批型号产品，立即清理现场，并做好标识，认真分区域进行摆放，杜绝混料事故发生；搬运工在筛环处拉环时，必须看清产品标识，方可进行运输搬运。
由此造成混料事故发生，依据。