精密定位工作台的定位精度标准分析对比

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纳米级精密定位工作台研究

纳米级精密定位工作台研究
LU Min-xun , U J un-jie LI
(School of Mechanical Engineering, Tongji Unive rsity, Shanghai 200092, China)
Abstract : To guarantee the performance of precision presses , it is of necessity to improve the positioning precision. A working table with six-dimensional degree of freedom is presented via selecting suit able m a terials . M oreover , con st rain t s upon p r ecise p os it ion in g are tackled. In favor of error analysis, relevant structural parameters are consequently obtained to meet technical requirements of the positioning table. Key words : piezoelectric actuator ; flexible hinge ; freedom
第 4 卷第 4 期 2006 年 10 月
中 国 工 程 机 械 学 报
CHINESE JOURNAL OF CONSTRUCTION MACHINERY
V ol . 4 No . 4
Oct . 2006
纳米级精 密定 位 工作 台研 究
陆敏询, 刘俊杰
(同济大学 机械工程学院, 上海 200092)

数控机床工作台的定位精度检测与调整技巧

数控机床工作台的定位精度检测与调整技巧

数控机床工作台的定位精度检测与调整技巧数控机床工作台是现代制造业中不可或缺的重要设备,其定位精度直接关系到加工零件的质量和精度。

本文将为大家介绍数控机床工作台的定位精度检测与调整技巧。

一、定位精度检测方法1. 平面定位精度检测:将工作台移动到机床最大行程的两端,将测量时的测头放置在工作台上,并对两个端点进行平面度测量。

根据测量结果,计算平均偏差,以评估工作台的平面定位精度。

2. 垂直定位精度检测:将工作台移动到最高点或最低点,将测量时的测头放置在工作台上,并对工作台进行垂直度测量。

根据测量结果,计算垂直度偏差,以评估工作台的垂直定位精度。

3. 水平定位精度检测:将工作台移动到机床最大行程的两端,将测量时的测头放置在工作台上,并对两个端点进行水平度测量。

根据测量结果,计算平均偏差,以评估工作台的水平定位精度。

4. 位移重复性检测:将工作台移动到同一个位置,并多次测量工作台的定位偏差。

根据测量结果,计算位移重复性误差,以评估工作台的定位精度。

二、定位精度调整技巧1. 调整导轨与滑块:导轨与滑块是数控机床工作台的关键部件,直接影响着定位精度。

通过调整导轨与滑块之间的间隙,减小摩擦力,可以提高定位精度。

调整时需仔细测量每个位置的间隙,并确保在规定范围内。

2. 调整传动系统:传动系统的精度也是影响工作台定位精度的重要因素。

可以通过调整传动装置的齿轮啮合间隙、传动带的张力以及传动链条的松紧度来提高定位精度。

3. 检查并更换磨损部件:长时间使用后,机床工作台的关键部件可能会出现磨损,导致定位精度下降。

及时检查并更换磨损的部件,可以恢复工作台的定位精度。

4. 调整液压系统:液压系统的稳定性对工作台的定位精度有重要影响。

可以通过调整液压泵的工作压力、检查液压缸的密封状况,保证液压系统的正常工作,提高工作台的定位精度。

5. 关注温度变化:温度变化也会对工作台的定位精度造成影响。

数控机床工作台应放置在稳定的温度环境中,并定期检查温度变化对定位精度的影响,必要时进行调整或采取温度补偿措施。

加工中心精度标准

加工中心精度标准

加工中心精度标准加工中心是一种高精度加工设备,通常用于加工精密零件和复杂曲面。

其加工精度直接影响着加工件的质量和精度,因此加工中心精度标准是非常重要的。

本文将就加工中心精度标准进行探讨,以期为相关行业提供参考。

首先,加工中心的精度标准包括了几个方面,其中最主要的包括定位精度、重复定位精度、加工精度和表面粗糙度。

定位精度是指加工中心在进行定位时的精度,它直接关系到加工件的加工位置的准确性。

而重复定位精度则是指加工中心在多次定位后,再次回到相同位置的精度,这对于批量生产来说非常重要。

加工精度是指加工中心在加工过程中对工件尺寸、形状的精度要求,而表面粗糙度则是指加工中心加工后的工件表面光洁度和粗糙度。

其次,加工中心的精度标准对于不同的加工要求有着不同的要求。

比如对于精密零件的加工,通常对加工精度和表面粗糙度要求非常高,而对于一些一般性的零件加工,则可能对加工精度和表面粗糙度的要求相对较低。

因此,制定加工中心精度标准时,需要根据具体的加工要求来确定标准,以确保加工中心能够满足实际加工需求。

另外,加工中心的精度标准还需要考虑到加工中心自身的精度保障措施。

比如加工中心的结构设计、传动系统、控制系统等都会直接影响加工中心的精度表现。

因此,在制定精度标准时,还需要考虑到加工中心自身的精度保障能力,以及对加工中心的维护和保养要求。

最后,加工中心精度标准的制定需要综合考虑加工中心的实际加工需求、加工精度要求以及加工中心自身的精度保障能力。

只有通过科学合理的制定和执行加工中心精度标准,才能够确保加工中心的正常运行和加工质量的稳定性。

综上所述,加工中心精度标准是保证加工质量和加工精度的重要保障措施,对于提高加工质量、确保加工精度具有重要意义。

因此,需要加工中心制造商和使用者共同努力,制定和执行科学合理的加工中心精度标准,以确保加工中心的正常运行和加工质量的稳定性。

数控机床工作台的定位精度检测与调整方法

数控机床工作台的定位精度检测与调整方法

数控机床工作台的定位精度检测与调整方法随着科技的进步和工业的发展,数控机床在制造业中扮演着重要的角色。

而数控机床的定位精度对于加工产品的质量起着至关重要的作用。

本文将介绍数控机床工作台的定位精度检测与调整方法,旨在帮助读者更好地理解和应用相关技术。

首先,我们需要了解数控机床工作台的定位精度定义。

定位精度是指数控机床工作台在特定工作条件下,其运动轴与工作轴的相对位置的准确性。

定位精度关系着加工零件的尺寸和形状精度,直接影响着产品的质量。

数控机床工作台的定位精度检测需要借助于专业的测量设备和工具。

其中常用的测量设备包括激光干涉仪、高精度角度测量仪、坐标测量机等。

通过这些设备,可以对数控机床工作台的各个轴进行精确的测量。

在进行定位精度检测之前,需要进行工作台的预热,确保温度稳定。

同时,注意检测设备的放置位置,以避免外界因素对测量结果的干扰。

接下来,根据具体的检测要求和机床结构,采用合适的测量方法和测量点,对数控机床工作台的各个轴进行测量。

针对机床工作台不同的轴,可采取不同的检测方法。

例如,对于直线轴,可使用激光干涉仪进行测量;对于旋转轴,可以使用高精度角度测量仪进行测量。

通过这些测量设备,可以精确测量出数控机床工作台在坐标轴上的定位精度。

定位精度检测完成后,如发现定位精度不符合要求,需要进行调整。

调整的目的是通过调整机床的各个部分,使得机床的定位精度达到规定的标准。

调整方法具体根据机床的结构和不同轴的特点而定,下面将介绍一些常见的调整方法。

首先,针对直线轴的调整,可以通过调整导轨和滑块的间隙来实现。

通过适当调整导轨和滑块的间隙,可以有效消除摆动和间隙,提高直线轴的定位精度。

其次,对于旋转轴的调整,可以通过调整机床的传动部分来实现。

例如,在滚珠螺杆传动的机床中,可以通过调整滚珠螺杆的预紧力和轴承的安装间隙来改善旋转轴的定位精度。

此外,还可以通过调整伺服系统的参数来实现定位精度的调整。

伺服系统是数控机床的核心部分,负责控制机床的运动。

数控机床位置精度测试常用的测量方法及评定标准

数控机床位置精度测试常用的测量方法及评定标准
②定位精度和重复定位精度的确定JISB6330-1980标准(日本) · 定位精度A:在测量行程范围内(运动轴)测2点,一次往返目标点检测(双向)。测试后,计算出每一点的目标值与实测值之差,取最大位置偏差与最小位置偏差之差除以2,加正负号(±)作为该轴的定位精度。即: A=±1/2 {Max. [(Max. Xj↑-Min. Xj↑),(Max. Xj↓-Min. Xj↓)]} · 重复定位精度R:在测量行程范围内任取左中右三点,在每一点重复测试2次,取每点最大值最小值之差除以2就是重复定位精度;即 R=1/2 [Max.(Max. Xi - Min.Xi)]
4.4补偿实例 现以ZJK2532A数控铣钻床的X轴为例,该机床配置华中数控世纪星系统。测量方法为“步距规”测量;设某步距规实际尺寸为:
位置
P0
P1
P2
P3
P4
P5
实际尺寸mm
0
100.10
200.20
300.10
400.20
500.05
1、测试步骤如下: 。 在首次测量前,开机进入系统(华中数控HNC-2000或HNC-21M),依次按“F3参数”键、再按“F3输入权限”键进入下一子菜单,按F1数控厂家参数,输入数控厂家权限口令,初始口令为“NC”,回车,再按“F1参数索引”键,再按“F4轴补偿参数”键如图2-6所示,移动光标选择“0轴” 回车,即进入系统X轴补偿参数界面如图2-8所示,将系统的反向间隙、螺距补偿参数全部设置为零,按“Esc”键,界面出现对话框“是否保存修改参数?”,按“Y”键后保存修改后的参数。按“F10”键回到主界面,再按“Alt+X”,退出系统,进入DOS状态,按“N”回车进入系统;
图6步距规安装示意图

实时精密单点定位精度与收敛性分析

实时精密单点定位精度与收敛性分析
产 品用对 WI ND测 站 前 1h的实 时 P P的定位 结 P
果与 I GS提供 的参 考 坐标 在 N、 U 方 向上 的互 E、 差( : 取 1 注 选 h目的 在 于 分 析 其 收敛 性 ) 图 中次 ,
深 、 色 、 色依 次代 表 N、 U( 、 、 ) 浅 深 E、 北 东 天 三个 方 向的定 位偏差 。同时 , 文对 1 本 5种 R C的定 位 OC
得到精 密 的卫 星轨道 和卫 星钟 差 , 提供 了这 些实 并
时 的精 密 卫星轨 道 和卫 星钟 差 的 改正 系 数 ( OC R C
产品 ) 这 1 , 5种 R C O C产 品 的 基本 参 数 如 表 l所
示。
表 1中 , me代表 精 密卫 星 轨 道 和钟 差 改 正 Na
实 时精 密 单 点定 位 最 重要 的是 实 时地 得 到 精
收稿 日期 : 0 1 70 2 1- —9 0 基 金 项 目 :国家 自然 科 学 基 金 项 目( 0 7 0 7 4 0 4 2 ) 4 8 4 1 , 1 7 0 4
联 系 人 : 晓东 E ma :exad n f @ g i Cr 任 - i rn i o g1 l o y mal O . n
讯接 收来 自测 站 接收 机 的观测 值 , 通过 这些 数据 流 完成 精 密单 点定 位 , 体 流程 如 图 1 示 。 具 所
鉴 于篇 幅 限制 , 者 只 给 出 WI 测 站 的实 笔 ND 时精 密定 位结 果 , 它 测 站 与 此类 似 , 文 不 再 赘 其 本
述 。如 图 3 1 ~ 7所 示 , 别 表 示 采 用 1 分 5种 R C OC
实时精 密单 点定位 技术 ( T P P , 算 结 果 表 明 R —P )计

超精密定位工作台

超精密定位工作台
的运动 。
控制 台… 。 它 依 靠 六 个 电 磁 致 动 器 和 六 个 电容 传感 器 的合 理 配 置 , 供 控 制 力 和 位 移 提 反馈 , 工作 台能 实 现三 维六 自由度 的 精 密 该
运 动。 重三 公斤 的平 台悬 浮于 油 中以增加 电 磁 支撑 的性 能 。作 为 样 品 的 定位 平 台 , 被 它 成功 地 应 用 于 隧 道 显 微 镜 ( T ) S M 中。 从 S TM 得到 的 图像 表 明在 5 s的 时 间 内 , 台 平 定位 噪声 的峰 值 小 于 0 2n . m。电容 传 感 器 的测 量显 示 了平 台定位 噪 声 的 峰值 小 于 0 1 . n m。 由于工作 原理 的需 要 , 作 台被 安 置 于 工
选用合 适 的超精 密 定位 方案 。
关 键 词 : 精 密 定 位 超
文献标识码 : A 中 图分 类 号 : N35 T 0
1 引言
在半 导体 光 刻 、 型 机 械 、 密 测 量 、 微 精 超
型结 构通 过 一定 的方式 装 配起来 。要 实现微 装配 , 要结 构小 巧 、 平 面 内有 较大行 程的 需 在 超精 密载 物工 作 台。而 为 了加大 扫描 隧道显 微镜 ( M) 的测 量 范 围 , 需 要 高 精度 的工 还 作 台与测 头一 起 实现大 范 围超精 密定位 。 实现 亚微 米 甚 至 纳 米级 的 定位 , 规 的 常ห้องสมุดไป่ตู้
流产 生的磁 场 的南极 和北 极 。磁阵列 和定 子
2 电磁 式 工 作 台
电磁 式 工作 台利 用 电磁 吸 附力对 工作 台
线 圈磁 场 的 同极 产 生 垂 直 方 向的 悬 浮 力 ( 排

工具钳工(中级)模拟试题及参考答案

工具钳工(中级)模拟试题及参考答案

工具钳工(中级)模拟试题及参考答案一、判断题1、装配时,尽管有些主要元件存在微小的偏斜或松紧不一,接触不良现象,只要还能保持暂时的精度,就不会影响使用(×)2、杠杆千分尺的指示表的示值范围为±0.02MM(√)3、螺纹千分尺是用来测量螺纹大径的。

(×)4、大型工件划线因其重量大,不便移动和翻转,故一般采用拉线、吊线、或拼接平板等方法来进行。

(√)5、为压铸机的运行提供足够的动力和能量的是压铸机的是压射机构。

(×)6、经纬仪刻度盘内刻线符合后,每格为10′测微尺,上、下共600格。

则每小格为1′(×)7、夹具用工作台中央T形槽定位,其定位精度主要是由中央T形槽对工作台纵向移动的平行度保证的。

(√)8、V型测砧千分尺是用于测量等分奇数槽零件外径尺寸的一种特殊测量量具。

(√)9、光学平直仪主要用来测量导轨的平面度。

(×)10、市场经济时代也需要艰苦奋斗的创业精神。

(√)11、滚齿机滚刀主轴与前轴承的配合间隙为0.02~0.03mm。

(×)12、检查主轴机构的精度,不仅需检查静态条件下的精度,也需检查动态条件下的精度。

(√)13、对于有装配关系的非加工部位应优先作为找正基准。

(√)14、研磨时,研具的硬度要低于工件硬度(×)15、员工应具有风险意识,严格依照公司成本控制和管理的有关规定自律执行,自觉规避经营风险。

对公司潜在的经营风险,所有员工均应自觉承担防范风险的责任。

(√)16、与多互式动压轴承相配的轴在运转时,可以双向旋转。

(√)17、实际偏差的数值一定为正值(×)18、由于铰孔的扩张量和收缩量较难准确地确定,铰刀直径可预留0.01mm的余量,通过试铰以后研磨确定。

(√)19、加工零件的偏差是极限尺寸与名称尺寸之差(√)20、检验砂轮主轴轴线与头架主轴轴线的等高度时,头架应在热态下检验。

(√)21、滚动导轨在低速运动时,会产生爬行。

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4.2 按 IS O 230- 2 评定
根据 ISO 230- 2 标准计算 表 1 给 出 的 原 始 数 据 , 所 得 各 项
精度指标见表 2。
表 2 测试数据计算结果(IS O 230- 2)
轴线反向差值 B(nm) 轴线平均反向差值 B(nm) 双向位置偏差范围 M(nm)
( 20) 各参数的含义如图 1 所示。
3.3 德国标准 VDI/DGQ3441
德国标准(VDI/DGQ3441)相对来说是较复杂的一种, 与 ISO 不同的是, 对定位精度不用单个数学表达式, 而是把该式分解为 4 个数学表达式表达的指标: 定位不确定度( P) 、定位 散 布( Ps) 、 反向误差(U)和定位偏差(Pa) [3]。其中, VDI 的定位不确定度指标
关键词: 定位精度; 精密定位; 标准 【Abstr act】 The characteristics of ISO 230 - 2, VDI/DGQ3441 and NMTBA are discussed,and differences between these standards of the evaluation of the position precision are analyzed in detail. At last a calculation sample about position precision is given. Key wor ds: Position accur acy; Pr ecision position; Standar ds
绝对值 |Bi| 中的最大值,
B=max(|Bi|)=max(|Xi↑- Xi↓|)
( 9)
( 3) 轴 线 平 均 反 向 差 值 B: 沿 轴 线 的 各 个 目 标 位 置 反 向 差
值 Bi 的算术平均值,

" B=
1 m
Bi
i=1
( 10)
( 4) 轴 线 双 向 平 均 位 置 偏 差 M: 沿 轴 线 的 任 一 位 置 Pi 的 双
差, 只反映测量值的离散程度。
几个重要的技术指标:
( 1) 某 一 位 置 的 反 向 差 值 Bi: 从 两 个 方 向 趋 近 某 一 位 置 时 两单向平均位置偏差之差,
Bi=Xi↑- Xi↓
( 8)
( 2) 轴 线 反 向 差 值 B: 沿 轴 线 的 各 目 标 位 置 的 反 向 差 值 的
最后, 三种评定方法得出的结果如图 4 所示:
图 3 NMTBA 双向定位精度 ┈Xi ; …*…*3Si ; —Xi±3Si ; ┈Xi↑±3Si↑; …Xi↓±3Si↓;
4 计算
4.1 计算实例
给出一组精密定位平台的实测数据如表 1: 表 1 定位精度测试原始数据
目标位置 mm
10 30 50 70 90
美国标准( NMTBA) 与 ISO 标准的区别是: ISO 标准 建 议 双 向测量, 但也给出了单向定位精度计算公式, NMTBA 倾向于单 向测量, 但同时也给出了双向定位精度的计算公式, 在这一点上 两者没有很大差别, 但 NMTBA 给出的单向定位精 度 公 式 中 采 用 3 倍的标准偏差, ISO 采 用 2 倍 的 标 准 偏 差 , VDI 为 3 倍 的 双 向平均标准偏差。在双向定位精度公式中, NMTBA 选用了双向 平均位置位置偏差 Xi 进行计算, 综合考虑正反行程位置偏差的 影响 , 而 ISO 则 是 正 反 行 程 分 开 考 虑 , 计 算 得 出 结 果 , 主 要 技 术 指标如图 3 所示。
( 8) 轴线单向重复定位精度 Ri↑或 Ri↓以及轴线双向重复
定位精度 R,
R↑=max(Ri↑)
( 15)
R↓=max(Ri↓)
( 16)
R=max(Ri)
( 17)
( 9) 轴线单向定位精度 A↑或 A↓: 分别由 正 向 、反 向 平 均
位置偏差和标准偏差的 2 倍的组合来确定的范围,
( 18) ( 19)
The a na lys is a nd compa ris on of the pos ition a ccua rcy on the pre cis ion pos itionging working ta ble
LU Ting, CHENG Wei- ming, SUN Lin- zhi (Shool of Machanical Engineering and Automation of Shanghai University,Shanghai 200072,China)
"""""""""""""$
"""""""""""""$
%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%$
中图分类号: TH12 文献标识码: A
1 引言
随着科技的不断发展, 高精度, 高分辨率, 高可靠性的微位 移系统也随之得到了很大的发展。在精密加工、半导体器件制 造 、电 子 产 品 组 装 线 、高 清 晰 显 示 器 件 制 作 及 纳 米 技 术 研 究 开 发 等领域具有广泛的应用。
欧 洲 机 床 生 产 商 , 特 别 是 德 国 厂 家 , 一 般 采 用 VDI/
实 际 位 置 : Pij (i=1 至 m;j=1 至 n)(n 代 表 每 点 测 量 的 次 数), 指运动部件第 j 次向第 i 个目标位置趋近时实际测得的到达位置。
位 置 偏 差 Xij: 运 动 部 件 到 达 的 实 际 位 置 与 目 标 位 置 之 差 ( ↑或者↓分别表示正向运动和反向运动趋近所得的参数) , 即
颁布于 1968 年, 后经修改)。
( 7)
目前大多数国家的标准都在向 ISO 标准靠拢。
3 三种标准的特点和区别
3.2 国际标准 IS O 230- 2
3.1 基本术语及符号
目 标 位 置 : Pi(i=1 至 m;m 代 表 测 量 的 点 数), 指 运 动 部 件 所 要到达的目标位置, 下标 i 表示沿轴线选择的不同的目标位置。
微 位 移 系 统 的 定 位 精 度 是 其 重 要 的 性 能 指 标 。国 际 化 标 准 组织( ISO) 提出了完整的定位精度标准(ISO 230- 2), 我国的国家 标准于 1997 年起采用与 ISO 完全相同的标准。
目前有一 些 较 老 的 进 口 设 备 仍 采 用 美 国 标 准(NMTBA)、德 国标准(VDI/DGQ3441)。本文将 ISO 标准与美国、德国标准进行 对比, 分析它们各自在处理过程中的特点。
测定次数及位置偏差
(nm)





正向 反向 正向 反向 正向 反向 正向 反向 正向 反向

0 20 0 0 0 0 0 0 0
0 - 10 0 10 0 00

10 0 10 0 10 0 20 0 10

10 10 0 10 20 20 0 0 0
"""""""""""""""""""""""""""""""""""""""""""""""""""""#
【摘要】通过对定位精度的国际标准 ISO 230- 2 、德国标准 VDI/ DGQ3441、美国标准 NMTBA 的 对比, 分析它们对于定位精度不同的评定和计算方法, 并给出在精密定位系统的定位精度计算实例。
- 142-
芦 婷等: 精密定位工作台的定位精度标准分析对比
第4期
确定度是与测量结果相关联的一个参数, 用以表征合理地赋予
被测量之值的分散性。至于不确定度的取值, 可以是标准偏差或
其倍数, 也可以是给定置信概率的置信区间的半宽度。不确定度
反映了可能存在的误差分布范围, 即随机误差分量与未定系统
误差分量的联合分布范围。它是一个不为零的正值。而标准偏
( 12)
( 6) 某 一 位 置 的 单 向 重 复 定 位 精 度 Ri↑或 Ri↓: 某 一 位 置
Pi 的单向位置偏差的标准偏差的 4 倍,
Ri↑=4Si↑或 Ri↓=4Si↓
( 13)
( 7) 某一位置的双向重复定位精度 Ri,
Ri=max[2Si↑+2Si↓+|Bi|;Ri↑;Ri↓]
( 14)
国际标准 ( ISO230- 2) 是由 ISO/TC39 机 床 技 术 委 员 会 的 SC2 金属切削机床检验条 件 分 委 员 会 制 定 的[2]。1997 年 修 订 后 的 国 际 标 准 以“ 标 准 不 确 定 度 ”代 替 了“ 标 准 偏 差 ”。 所 谓 标 准 不
* 来稿日期: 2006- 09- 18
向平均位置偏差 Xi 的最大与最小值的代数差, M=max(Xi)- min(Xi)
( 11)
( 5) 轴 线 双 向 定 位 系 统 偏 差 E: 沿 轴 线 的 任 一 位 置 Pi 上 双
向 趋 近 的 单 向 平 均 位 置 偏 差 Xi↑和 Xi↓的 最 大 值 与 最 小 值 的
代数差,
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