铰孔加工中的加工精度
铰孔工艺
6．6 铰孔工艺、编程材料： 45#钢，正火处理图6-6-1圆周均布孔加工零件6．6．1 铰孔加工工艺1．铰孔加工概述钻孔是在实体材料中钻出一个孔，而铰孔是扩大一个已经存在的孔。
铰孔和钻孔、扩孔一样都是由刀具本身的尺寸来保证被加工孔的尺寸的，但铰孔的质量要高得多。
铰孔时，铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和减小其表面粗糙度值，铰孔是孔的精加工方法之一，常用作直径不很大、硬度不太高的工件孔的精加工，也可用于磨孔或研孔前的预加工。
机铰生产率高，劳动强度小，适宜于大批大量生产。
铰孔加工精度可达IT9～IT7级，表面粗糙度一般达Ra1.6～0.8μm。
这是由于铰孔所用的铰刀结构特殊，加工余量小，并用很低的切削速度工作的缘故。
直径在100 mm以内的孔可以采用铰孔，孔径大于100 mm时，多用精镗代替铰孔。
在镗床上铰孔时，孔的加工顺序一般为：钻(或扩)孔一镗孔一铰孔。
对于直径小于12 mm的孔，由于孔小镗孔非常困难，一般先用中心钻定位，然后钻孔、扩孔，最后铰孔，这样才能保证孔的直线度和同轴度。
如图6-6-1所示的工件，加工6×φ20H7均布孔，孔面有Ra1.6的表面质量要求，适合用铰孔方法进行孔的精加工。
一般来说，对于IT8级精度的孔，只要铰削一次就能达到要求；IT7级精度的孔应铰两次，先用小于孔径0.05～0.2 mm的铰刀粗铰一次，再用符合孔径公差的铰刀精铰一次；IT6级精度的孔则应铰削三次。
铰孔对于纠正孔的位置误差的能力很差，因此，孔的有关位置精度应由铰孔前的预加工工序予以保证，在铰削前孔的预加工，应先进行减少和消除位置误差。
如，对于同轴度和位置公差有较高要求的孔，首先使用中心钻或点钻加工，然后钻孔，接着是粗镗，最后才由铰刀完成加工。
另外铰孔前，孔的表面粗糙度应小于Ra3．2μm 。
铰孔操作需要使用冷却液，以得到较好的表面质量并在加工中帮助排屑。
切削中并不会产生大量的热，所以选用标准的冷却液即可。
数控铣床及加工中心编程与应用项目5铰孔加工
项目5铰孔加工5.1知识准备5.1.1铰孔加工铰孔是利用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和表面粗糙度值的加工方法。
铰孔往往作为中小孔钻、扩后的精加工，也可以用于磨孔或研孔前的预加工。
铰孔精度可达到IT9～IT7级，表面粗糙度值R a为1.6～0.8μm，适用于孔的半精加工及精加工。
直径在80mmm以内的孔可以采用铰孔；直径较大的孔多采用精镗加工。
对于小于12mmm 的孔，由于镗孔非常困难，一般先用中心钻定位，然后钻孔（扩孔）、最后铰孔，以保证孔的加工精度。
铰孔不能修正孔的直线度和孔的位置度误差，因此铰孔前孔的直线度和孔的位置精度应符合要求。
一般来说，对于IT8级精度的孔，只要铰削一次就能达到要求；IT7级精度的孔应铰两次，先用小于孔径0.05～0.02mm的铰刀粗铰一次，再用符合孔径公差的铰刀精铰一次。
铰一般孔时，采用直齿铰刀即可；铰不连续孔时，则应采用螺旋齿铰刀；铰通孔时应选用左旋铰刀，切屑向前排出；铰不通孔时，选用右旋铰刀，以使切屑向后排出，但应注意防止“自动进刀”现象引起的振动。
1.铰刀的结构铰刀是对中小直径孔进行半精加工和精加工的刀具，刀具齿数多，槽底直径大、导向性及刚性好。
铰削时，铰刀从工件的孔壁上切除微量的金属层，使被加工孔的精度和表面质量得到提高。
根据铰刀的结构不同，可分为圆柱孔铰刀和锥孔铰刀；根据铰刀制造材料不同可分为高速钢铰刀和硬质合金铰刀。
铰刀的结构如图5-1所示，它是由工作部分、颈部和柄部三部分组成，工作部分包括导锥、切削部分和校准部分。
图5-1 铰刀2.铰刀的装夹铰削的功能是提高孔的尺寸精度和表面质量，而不能提高孔的直线度和孔的位置精度。
铰孔时要求铰刀与机床主轴要有很好的同轴度要求。
采用刚性装夹并不理想，若同轴度误差大，则会出现孔不圆、喇叭口、扩张量大等现象。
因此最好采用浮动装夹装置。
机床或夹具只传递运动和动力，而依靠铰刀的校准部分自我导向。
3.铰削的工艺特点（1）因为采用浮动装夹，铰孔的精度和表面粗糙度主要不是取决于机床的精度，而取决于铰刀的精度、铰刀的安装方式、加工余量、切削用量和切削液等条件。
铰孔加工中的工艺参数
铰孔加工中的工艺参数在工业制造中，铰孔是一种常用的加工方式，其作用是在工件上制造一个孔洞，以便插入零件或连接器。
然而，想要得到高质量、精确的铰孔加工，需要控制许多不同的工艺参数。
本文将介绍铰孔加工中的一些重要工艺参数，以及它们对加工结果的影响。
1.铰刀形状和尺寸最基本的铰刀参数是其形状和尺寸。
铰刀的形状决定了铰孔的形状，而铰刀的尺寸则决定了孔的大小和深度。
在选择铰刀时，必须考虑工件材料、孔的直径、长度和深度等因素。
此外，还需要注意铰刀刃角和切削角度，这将直接影响切削力的大小和方向。
2.切削速度切削速度是指铰刀切削工件的速率。
这个参数通常用转速或切削速度来表示。
切削速度的选择直接影响到铰孔加工的效率和质量。
如果铰刀速度太慢，就会导致加工时间过长，而且切削力会增加，甚至可能损坏铰刀。
相反，如果速度太快，那么铰孔表面就会出现瓢虫现象，加工精度也会下降。
3.进给速度进给速度决定了铰刀在加工过程中每分钟进给的距离。
进给速度与切削速度一样重要，它对加工质量和效率都有影响。
如果进给速度太低，就会导致加工过程中铰孔表面不平滑，甚至出现切削刃痕。
另一方面，如果进给速度过高，则会导致铰刀磨损加速，加工过程中会产生过多的热量，甚至会损坏工件。
4.铰孔深度铰孔深度是铰孔加工的另一个重要参数。
在选择铰刀时，需要根据加工要求确定所需的孔深度，并确保铰孔的深度符合工程要求。
如果铰孔深度过浅，就会导致安装的零件不牢固，而深度过深则会加大工件成本和加工难度。
5.预冲长度预冲长度是指在实际切削铰孔之前，铰刀先在工件上移动的长度。
预冲长度的主要作用是使铰孔与工件表面完全接触，这有利于减少切削刃痕和杂散毛刺等不良现象。
预冲长度的选择应当依据工件材料、孔的直径和深度来确定，并参考铰刀的切削特性和工艺细节。
6.冷却液在铰孔加工过程中，冷却液的选择和使用也是至关重要的工艺参数。
冷却液通过冷却切削区域，降低加工温度，减少摩擦和磨损，并清洗切屑和切屑。
铰孔
使铰刀温度升高
5.余量太多 1.铰刀刀刃不锋利及刀刃上有崩 口、毛刺 表面粗糙 2.余量过大或过小 度差 3.切削速度太高，产生积屑瘤 4.切削液选择不当
2.留适当的铰削余量
3.降低切削速度，用油石把积屑瘤从刀刃上磨去 4.合理选择切削液
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（1）柄部
用来夹持和传递转矩。(见图)
（2）工作部分 由引导部分l1、切削部分l2、修光部分l3、和 倒锥l4组成。(见图)
1）引导部分 铰刀开始进入孔内时的导向部分。
2）切削部分 担负主要切削工作，铰削时定心好，切屑薄。 3）修光部分 有棱边，起定向、碾光孔壁、控制铰刀直径和 便于测量等作用。 4）倒锥部分 减小铰刀与孔壁之间的摩擦，还可防止产生喇 叭孔和孔径扩大。
③将内孔擦净后，检查孔径尺寸。 2）铰不通孔（见图） ①注意铰削深度，及时退刀。 ②中途退刀几次清除切屑。 注：铰钢件，新刀加乳化液，旧刀加切削油；铰铸件，新 刀加煤油，旧刀不加。
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二、铰孔方法
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三、铰孔废品分析
铰孔时产生废品的原因及预防方法
废品种类 产生原因 1.铰刀直径太大 2.铰刀刃口径向振摆过大 孔径扩大 3.尾座偏，铰刀与孔中心不重合 4.切削速度太高，产生积屑瘤和 预防方法 1.仔细测量尺寸，根据孔径尺寸要求，研磨铰刀 2.重新修磨铰刀刃口 3.校正尾座，使其对中，最好采用浮动套筒 4.降低切削速度，加充分的切削液 5.正确选择铰削余量 1.重新刃磨，表面粗糙度要低，刃磨后保管好， 不许碰毛
铰孔前的内孔表面粗糙度不得大于Ra6.3µ m。
2、铰孔方法
（1）准备工作 1）找正尾座中心。
2）固定尾座，尾座套筒伸出50～60mm。
3）选好铰刀。
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二、铰孔方法
(完整版)铰孔加工方法
铰孔加工方法1．铰孔加工概述钻孔是在实体材料中钻出一个孔，而铰孔是扩大一个已经存在的孔。
铰孔和钻孔、扩孔一样都是由刀具本身的尺寸来保证被加工孔的尺寸的，但铰孔的质量要高得多。
铰孔时，铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和减小其表面粗糙度值，铰孔是孔的精加工方法之一，常用作直径不很大、硬度不太高的工件孔的精加工，也可用于磨孔或研孔前的预加工。
机铰生产率高，劳动强度小，适宜于大批大量生产。
铰孔加工精度可达IT9～IT7级，表面粗糙度一般达Ra1.6～0.8μm。
这是由于铰孔所用的铰刀结构特殊，加工余量小，并用很低的切削速度工作的缘故。
直径在100 mm以内的孔可以采用铰孔，孔径大于100 mm时，多用精镗代替铰孔。
在镗床上铰孔时，孔的加工顺序一般为：钻(或扩)孔一镗孔一铰孔。
对于直径小于12 mm的孔，由于孔小镗孔非常困难，一般先用中心钻定位，然后钻孔、扩孔，最后铰孔，这样才能保证孔的直线度和同轴度。
如图6-6-1所示的工件，加工6×φ20H7均布孔，孔面有Ra1.6的表面质量要求，适合用铰孔方法进行孔的精加工。
一般来说，对于IT8级精度的孔，只要铰削一次就能达到要求；IT7级精度的孔应铰两次，先用小于孔径0.05～0.2 mm的铰刀粗铰一次，再用符合孔径公差的铰刀精铰一次；IT6级精度的孔则应铰削三次。
铰孔对于纠正孔的位置误差的能力很差，因此，孔的有关位置精度应由铰孔前的预加工工序予以保证，在铰削前孔的预加工，应先进行减少和消除位置误差。
如，对于同轴度和位置公差有较高要求的孔，首先使用中心钻或点钻加工，然后钻孔，接着是粗镗，最后才由铰刀完成加工。
另外铰孔前，孔的表面粗糙度应小于Ra3．2μm。
铰孔操作需要使用冷却液，以得到较好的表面质量并在加工中帮助排屑。
切削中并不会产生大量的热，所以选用标准的冷却液即可。
2．铰刀及选用⑴铰刀结构在加工中心上铰孔时，多采用通用的标准机用铰刀。
铰孔精度 it6 标准
铰孔精度 it6 标准铰孔精度是衡量铰孔尺寸精度的重要指标之一，也是制造行业中普遍使用的标准之一。
其中it6是一种铰孔精度标准，是指符合该标准的铰孔尺寸精度应该达到的要求。
本文将对it6标准进行详细解读和说明。
“it”是国际公认的铰钻级别的简称，表示制造精度的等级；“6”是表示尺寸公差的等级，也是it的一个取值范围。
因此，it6就是指符合这个标准的铰孔尺寸精度应该达到以下要求：1、铰孔直径的公差范围为-0.020mm~+0.080mm；2、圆度公差为0.010mm；3、同一铰孔内公差范围应在0.050mm以内。
it6标准通常应用在对铰孔尺寸精度要求较高的场合，例如仪器仪表和汽车、飞机等高精度机械设备。
it6标准所规定的尺寸公差范围较小，铰孔的加工精度要求也相应更高。
it6标准规定的尺寸公差范围较小，因此需要采用高精度的测量工具进行测试，例如精度千分尺、显微镜等。
通常采用以下测量方法：1、使用精度千分尺进行直径测量。
使用时，应该沿着铰孔垂直于铰孔的面方向，将精度千分尺放置在两侧锐角处，读数时应取多个点的平均值。
相关厂家也提供了适用于it6尺寸公差的高精度铰孔量规。
2、使用显微镜对圆度公差进行检测。
检测时，应该选取铰孔内一个位置作为参照点，然后沿着圆周方向转动样工件，采用显微镜对各个位置进行观察测量。
同时，it6标准所规定的高精度要求能够保证零件装配的精度和可靠性。
如果零件装配时存在偏差和误差，可能会导致零件的性能和使用寿命出现问题。
五、结语it6铰孔精度标准是一种精度要求较高的制造标准，适用于各种机械零件的制造，特别是对精度要求更高的仪器仪表和航空航天等领域。
在铰孔加工过程中，需要采用高精度的测量工具进行精确的测量，以确保符合it6标准的要求。
铰刀铰孔注意事项
用铰刀对已粗加工半精加工过的孔进行精加工称为铰孔。
1、铰刀的特点：刀刃数量多（6~12个），导向性能好，刃具精度高，刚性好。
2、铰孔精度：铰削余量小，起修光孔避的作用，公差等级一般可达IT9~IT7，表面粗糙度可达Rα3.2~R0.8μm。
3、适用范围：铰孔一般是在钻扩孔之后进行的，对精度要求高的孔应分为粗铰、精铰二步来完成，分手铰和机铰二种。
二、铰孔的工具1、铰手（铰杠）：铰手是手工铰孔时夹持铰刀的工具，用它带动铰刀旋转，常用的是活络式铰手。
2、铰刀的种类：①、按其使用方法可分为手铰刀和机铰刀（图6-24）手铰刀多用于手工铰孔，其柄部为直径，工作部分较长。
机铰刀多为锥柄，安装在钻床上进行铰孔。
图6.24 铰刀 a）、手铰刀 b）、机铰刀②、按其形状可分为圆柱形铰刀和圆锥形铰刀（图6.25）。
圆柱形铰刀按直径尺寸可分为固定式和可调节式（直径在一定范围内可用螺母调节）。
可调节式铰刀主要用在装配和修理时铰削非标准尺寸的通孔（图6.26）。
圆锥铰刀用来铰圆锥孔，其锥度为1：50（即在50mm长度内，铰刀两端直径差为1mm），使铰削的圆锥孔与锥销紧密配合。
图6.27 螺旋铰刀螺旋铰刀有左旋也有右旋，多用于铰有缺口或带槽的孔，其特点是在铰削时刀刃不被槽边钩住，而且切削平稳。
三、铰孔方法1、铰削余量：铰孔前所留的铰削余量是否合适，直接影响到铰孔后的精度和粗糙度。
余量过大，铰削时吃刀太深，孔壁不光，而且铰刀容易磨损。
余量太小，上道工序留下的刀痕不易铰去，达不到铰孔的要求，一般情况下，铰削余量的可见表6.2。
表6.2 铰孔余量mm注：二次铰时，粗铰余量可取一次铰余量的较小值通常对于IT9~IT8级的孔可一次性铰出，对IT7级以上的孔应分两次铰出（粗铰和精铰），对于孔径大于20mm的孔，可先钻孔，再扩孔，然后再进行铰孔。
2、手铰圆柱孔的步骤和方法（讲解、示范）①、根据孔径和孔的精度要求，确定孔的加工方法和工序之间的加工余量。
铰孔加工中的加工粗糙度
铰孔加工中的加工粗糙度铰孔加工是一项非常重要的加工工艺，它在工业生产中广泛应用于各种零部件和构件的制造过程中。
铰孔所指的是加工轴向孔的加工方法，其主要目的是为了制造具有较高精度的孔洞，以便于与其他构件进行配合和运转。
而在进行铰孔加工的过程中，加工粗糙度是一个非常重要的指标，直接影响着加工质量和加工效率。
一、铰孔加工的定义和分类铰孔加工是一种制造轴向孔的机械加工方法，其原理是利用主轴旋转和刀具的直线运动相互作用，使得切削刃被引入孔中，从而达到加工孔的目的。
根据加工加工对象的不同，铰孔加工通常可以分为以下几种类型：（1）普通铰孔加工。
指的是加工普通类型的孔，通常用于一般的机械构件的加工以及一些需要配合滑动的构件。
（2）膜铰孔加工。
指的是通过一定的处理手段，使加工孔内侧表面呈现出一种银白色的膜而形成的孔洞，通常用于高精度的轴承、汽车发动机等重要机械构件中的孔洞。
（3）螺纹铰孔加工。
指的是对于螺纹构件加工的铰孔方法，通常用于一些需要拆卸的零部件上，比如螺栓和螺母等。
二、加工粗糙度的概念和主要影响因素加工粗糙度是评价铰孔加工质量的一个重要指标，它通常用于描述孔洞表面的平滑度和表面的锋利度。
一个优秀的孔洞表面应该是光滑的，没有毛刺和棱角，同时，孔的直径、深度、和孔心位置等指标也应该尽可能地满足设计要求。
铰孔加工的粗糙度其实受到多种因素的影响，包括以下几个方面：（1）加工切削条件。
铰孔加工使用的切削刃、主轴转速、进给量和切削深度等切削参数的选择决定了切削力和表面质量的形成。
（2）加工刀具。
刀具的几何形状、材料、刃口状态等都会直接影响到加工的轮廓和铰孔加工零件表面的粗糙度。
（3）铰孔加工零件的材料性质。
不同的材料的硬度、韧性和切削性能等性质不一样，这也决定了铰孔的粗糙度和加工难度。
三、常见的加工粗糙度测量方法确定加工粗糙度的方法有很多种，包括比较视觉法、触摸法、表面获影扫描法、激光干涉法和白光干涉法等。
其中，比较视觉法是一种较为简单易行的测量方法，适用于测量外表面粗糙度比较均匀且不太细小的铰孔零件。
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铰孔加工中的加工精度
铰孔加工是机械加工中的一种重要加工方法，广泛应用于各种
机械、汽车、航空航天等领域。
而其中关键的加工精度则是保证
产品质量的基本要素之一。
本文将从铰孔加工的概念、工艺流程、影响加工精度的因素以及提高加工精度的方法等多个方面来探讨
铰孔加工中的加工精度。
一、铰孔加工的概念和概述
铰孔加工是一种用铰刀进行件孔加工的方法，铰孔加工精度要
求程度高，经常比较严格，甚至要求接近无误差。
铰孔是通过铰
孔工具进行切削加工，使工件孔径内表面的尺寸和附加质量参数
均满足设计图纸要求。
铰孔加工是一种获得高加工精度的有效手段。
但是，由于铰刀
的切削特性和加工工艺的要求，铰孔加工存在很多影响加工精度
的因素。
以下是对这些因素的详细讨论。
二、铰孔加工的工艺流程
铰孔加工通常包括以下几个步骤：
1.铰刀的选择：根据加工孔的形状、尺寸以及材料等要求选择合适的铰刀。
2.夹紧工件：工件夹紧在机床上，确保工件在加工过程中的固定状态。
3.切削前的准备工作：包括切刃的打磨、光洁度的检查等。
4.切削加工：铰刀旋转并通过工件孔内切割加工。
5.切削后的处理工作：包括检查工件尺寸、表面质量、切屑清除等。
三、影响铰孔加工精度的因素
1.铰刀的选择
铰刀的选择对于铰孔加工的精度至关重要。
首先需要考虑孔的
类型和形状，以便选择合适的铰刀。
然后，还要考虑切削角、铰
刀的材质、齿型数量等因素。
2.切削参数的选择
切削参数包括切削深度、进给速度和切削速度等，这些参数的
选择会直接影响铰孔加工的精度。
切削深度、进给速度、切削速
度等参数的选择应该根据工件材料和加工精度要求来确定。
3.夹紧方式
工件夹紧的方式对于加工精度影响很大。
如果夹紧方式不合适，将导致加工误差增大。
因此，在进行铰孔加工时，必须选择适当
的夹紧方式。
4.工件材料
工件材料的硬度、韧性和刚性等特性都会影响加工精度。
例如，对于硬度大的工件，可能需要采用高速切削方式，而切削精度也
会相应降低，这就需要在加工前做好充分的准备。
四、提高铰孔加工精度的方法
1.选用合适的铰刀
铰刀的质量和选择对于铰孔加工的加工精度至关重要。
需要考
虑孔的类型和形状，以便选择合适的铰刀。
一般情况下，铰刀的
齿数越多，铰孔加工精度越高。
2.合理选择切削参数
切削参数的选择会直接影响铰孔加工的精度。
应根据工件材料
和加工精度要求来选择切削深度、进给速度、切削速度等参数。
3.夹紧工件
夹紧工件是保证铰孔加工精度的关键之一。
要使用合适的夹具和夹紧方式，并确保工件在加工过程中的固定状态。
4.强化质量控制
需要通过严格控制加工前的预处理工作、中期工作、加工和检测等多个环节，确保最终产品的精度符合设计要求。
总结
铰孔加工是一种常见的机械加工方法，同时也是保证产品质量的重要手段。
然而，影响铰孔加工精度的因素非常多。
选择合适的铰刀、合理选择切削参数、夹紧工件和强化质量控制等都是提高铰孔加工精度的有效方法。
在操纵和操作时，必须仔细排除影响加工精度的所有可能因素，才能获得其良好的加工效果。