特殊类型孔的钻削和铰削方法
钳工课题钻孔锪孔扩孔铰孔
钳工(qiángōng)基础知识培 训
（4）横刃斜角检查 ;横刃应从中间把两主切削刃和两Φ后面平均分开 ,横刃最 斜角为 50°— 55°。 （5）后刃检查 ,两后面应光洁平整略低于主切削刃 。 （6）试钻检查 ,对要求高的钻头应进行试钻 ,用同等材料(cáiliào)在钻床上试钻 ,要求 两切屑排出及钻削轻快效率高 ,钻后直径达标准 ,孔壁应光洁。
图-1 标准麻花钻的刃磨角度 图 -2 标准麻花钻的刃磨方法
第十五页，共九十页。
钳工(qiángōng)基础知识培 训
为保证钻头中心处磨出较大的后角 ,还应作适当的右移运动 , 刃磨时两手动作 的配合要谐调自然 ,不断反复 ,两后面经常轮换 ,至达到刃磨要求为止。 ( 4)钻头的冷却。钻头刃磨压力不宜(bùyí)过大 ,并要求经常浸入水中冷却 ,以 防止因过退火而降低硬度 ,关键在于刃磨时压力要适宜 ,以不使钻头发蓝为宜。
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(3)主偏角检查 ,把钻 头切削部分向上竖起 ,两 眼平视 ,由于两主切削 刃一前一后会产生视 差 ,往往感到左刃尖 (前刃 )高于右刃尖 (后 刃 ) ,所以(suǒyǐ)要旋转 180°反复看几次 ,如果结 果一样 , 说明主偏角对 称。
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检查方法有两种 :一种是用角度样板检验 ,另一种是用目测检验。检验项目 有 6个 ,即锋角、切削刃、偏角、刃斜角、刃面钻头角度的检查。
目测的方法是 :
( 1)顶角检查 ,约等于 120°,由两主切削刃的夹角构成 。 ( 2)主切削刃检查 ,两主切削刃长度相等 ,可用钢尺、标卡尺测量 。
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钻孔： 用钻头在实体材料(cáiliào)上加工圆孔的方法称为
钻孔。 钻孔时，工件固定，钻头安装在钻床主轴
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
孔的加工是钳工工作的重要内容之一。根据 孔的用途不同，孔的加工方法大致可分为两类： 一类是在实心材料上加工出孔，即用麻花钻、中 心钻等进行钻孔；另一类是对已有的孔进行再加 工，即用扩孔钻、锪钻、铰刀等进行扩孔、锪孔 和铰孔。
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
1.1 钻 孔
1. 钻 头
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
2. 常用的钻孔设备
1)钻 床 钳工常用的钻床有台式
钻床、立式钻床和摇臂钻床， 它们的外形分别如图1-24、 图1-25和图1-26所示。
图1-24 台式钻床
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
图1-25 立式钻床
图1-26 摇臂钻床
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
2)手电钻
在某些不方便用钻床加工的场 合，往往使用手电钻钻孔，如在装 配、修理工作中，经常需要在大的 工件上钻孔或在工件的某些特殊位 置钻孔。
图1-33 扩孔钻
孔进行精加工的一种加工 方法，如图1-34所示。铰孔 的余量小，加工精度一般可 达到IT7~IT6，表面粗糙度 为Ra1.6~０8 μm。
图1-34 铰 孔
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
铰孔用的刀具称为铰刀，铰刀切削刃有6~12个，容屑槽较浅，横截面 大，因此，铰刀刚性和导向性好。铰刀有手用和机用两种，手用铰刀柄部 是直柄带方榫，机用铰刀是锥柄扁尾，如图1-35所示。手工铰孔时，将铰 刀的方榫夹在铰杠的方孔内，转动铰杠带动铰刀旋转进行铰孔。
图1-30 圆柱形工件的夹持方法
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
（3）用压板夹持。当需在工件上钻较大孔或用机床用平口虎钳 不好夹持工件时，可用图1-31所示的方法，即用压板、螺栓、垫铁 将工件固定在钻床工作台上。
图1-31 用压板夹持工件
机械制造基础(第二版)第6章z钻、铰、镗和拉削加工
6.3 铰削加工
三、铰孔时应注意事项
1. 铰刀的选择 铰刀是定尺寸刀具，铰孔的精度在很大程度上决定于铰刀的 精度。故在使用铰刀前，应仔细测量铰刀的直径是否与被铰 孔相符，刃口有无磨损、裂纹、缺口等缺陷，经试铰合格后 方能使用。
2. 铰刀的安装 铰孔作为精加工，切削余量很小。若安装后铰刀轴线与原工 件孔中心线发生偏斜，将会使孔径铰削后尺寸扩大超差和产 生形状误差。因此，铰刀与机床应采用浮动联接。
6.2 钻削加工
三、钻削要素
1.钻削用量
切削速度c 钻削时的切削速度指钻头外缘处的线速度
c
d o n
1000
进给量f、每齿进给量fz及进给速度f
f nf2nfz
背吃刀量ap 对钻头而言，它就是钻头直径的一半
ap d0 2
6.2 钻削加工
2.切削层截面尺寸
钻削时切削层尺寸平面为过 基点D的基面PD
6.3 铰削加工
3. 铰削用量的选择 合理选择铰削用量，可以提高铰孔精度。 精铰时，一般半径上铰削余量为0.03~0.15mm，其值取决
于工件材料及对孔要求的精度和表面粗糙度。一般铰削钢体
时，切削速度c=1.5~5m/min；铰铸铁件时c=8~l0m/min，
进给量不能取得过小，否则切削厚度hd过薄，铰刀的挤压作 用会明显加大，加速铰刀后刀面的磨损。—般铰制钢件时f＝ 0.3~2mm/r，铰削铸铁件时f=0.5~3mm/r。
铰刀齿槽方向有直槽和螺旋槽两种。直槽铰刀刃磨、检验方 便，生产中常用；螺旋槽铰刀切削过程平稳。加工铸铁等取 β＝7～8；加工钢件取β=12～20；加工铝等轻金属取 β=35～45。
6.3 铰削加工
铰刀的几何角度
前角γo和后角o 一般取γo＝0。粗铰塑性材料时，为
轴类零部件内孔加工方法
轴类零部件内孔加工是机械加工中常见的一项工艺，确保内孔的精度和表面质量对零部件的功能和性能至关重要。
以下是一些常见的轴类零部件内孔加工方法：
1. 钻削：
- 钻削是最基本的内孔加工方法之一。
通过使用钻头，可在工件上创建孔。
对于较小直径和较短深度的内孔，钻削是一种经济有效的方法。
2. 铰削：
- 铰削是通过使用铰刀，将内孔表面进行切削，以提高其精度和表面质量。
铰刀可以调整，使内孔具有所需的直径和形状。
3. 车削：
- 车削是通过使用车刀在工件上旋转的情况下，切削内孔的一种方法。
车削通常用于制作较大直径和较深的内孔，可以实现较高的加工效率。
4. 镗削：
- 镗削是通过使用镗刀，以旋转或振动的方式切削内孔。
这种方法可以实现较高的精度和表面质量，特别适用于对内孔直径和圆度有严格要求的情况。
5. 滚压：
- 滚压是通过使用滚轮或滚动刀具，将内孔材料进行塑性变形，从而形成所需的内孔形状。
这种方法可以提高内孔的表面质量和硬度。
6. 磨削：
- 磨削是通过使用磨石或磨削刀具，对内孔进行精细磨削，以获得高精度和高表面质量。
磨削通常用于对内孔直径和形状有极高要求的情况。
7. 激光加工：
- 激光加工是通过激光束将内孔材料切割或蒸发，以实现对内孔进行精确加工的方法。
这种方法适用于一些特殊材料或需要非常高精度的内孔加工。
在选择合适的轴类零部件内孔加工方法时，需要考虑材料特性、加工精度、生产效率和成本等因素。
通常，工程师会根据具体的要求和工件特点选择最合适的加工方法。
钻孔扩孔及铰孔工艺知识
钻孔（扩孔与铰孔）工艺知识各样部件的孔加工，除掉一部分由车、镗、铣等机床达成外，很大一部分是由钳工利用钻床和钻孔工具（钻头、扩孔钻、铰刀等）达成的。
钳工加工孔的方法一般指钻孔、扩孔和铰孔。
用钻头在实体资料上加工孔叫钻孔。
在钻床上钻孔时，一般状况下，钻头应同时达成两个运动；主运动，即钻头绕轴线的旋转运动（切削运动）；协助运动，即钻头沿着轴线方向对着工件的直线运动（进给运动），钻孔时，主要因为钻头构造上存在的弊端，影响加工质量，加工精度一般在IT10级以下，表面粗拙度为μm左右、属粗加工。
一、钻床常用的钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床三种，手电钻也是常用的钻孔工具。
台式钻床简称台钻，是一种在工作台上作用的小型钻床，其钻孔直径一般在13mm以下。
台钻型号示例：Z 4 0 1 2主参数：最大钻孔直径型号代号：台式钻床类型代号：钻床因为加工的孔径较小，故台钻的主轴转速一般较高，最高转速可高达近万转/分，最低亦在400转/分左右。
主轴的转速可用改变三角胶带在带轮上的地点来调理。
台钻的主轴进给由转动进给手柄实现。
在进行钻孔前，需依据工件高低调整好工作台与主轴架间的距离，并锁紧固定（联合挂图与实物解说示范）。
台钻小巧灵巧，使用方便，构造简单，主要用于加工小型工件上的各样小孔。
它在仪表制造、钳工和装置顶用得许多。
立式台钻简称立钻。
这种钻床的规格用最大钻孔直径表示。
与台钻对比，立钻刚性好、功率大，因此同意钻削较大的孔，生产率较高，加工精度也较高。
立钻合用于单件、小批量生产中加工中、小型部件。
摇臂钻床它有一个能绕立柱旋转的摇臂、摇臂带着主轴箱可沿立柱垂直移动，同时主轴箱还可以摇臂上作横向挪动。
所以操作时能很方便地调整刀具的地点，以瞄准被加工孔的中心，而不需挪动工件来进行加工。
摇臂钻床合用于一些粗笨的大工件以及多孔工件的加工。
二、钻头钻头是钻孔用的刀削工具，常用高速钢制造，工作部分经热办理淬硬至62～65HRC。
一般钻头由柄部、颈部及工作部分构成（实物与挂图）。
钻孔、扩孔、锪孔与铰孔 PPT
（4）修磨前刀面
修磨主切削刃和副
切削刃交角处的前 刀面，磨去一块， 如图中阴影部位所 示，这样可提高钻 头强度。钻削黄铜 时，还可避免切削 刃过分锋利而引起 扎刀现象。
（5）修磨分屑槽 在两个后刀面上磨出几条相互错开的分屑槽，使切屑变窄，
以利于排屑。直径大于15 mm的钻头都要磨出。若有的钻头在制造 时后刀面上已有分屑槽，那就不必再开槽。
标准麻花钻的切削部分由五刃（两条主切削刃、两 条副切削刃和一条横刃）和六面（两个前刀面、两 个后刀面和两个副后刀面）组成。
麻花钻切削部分的组成
麻花钻切削部分的组成
大家应该也有点累了，稍作休息
大家有疑问的，可以询问和交流
（1）修磨横刃 修磨后横刃的长度为原来的1/5～
1/3，以减小轴向力和挤刮现象，提高
钻孔、扩孔、锪孔与铰孔
2.钻削特点
钻削时，钻头是在半封闭的状态下进行切削的，转速高，切 削用量大，排屑又很困难，因此钻削具有如下特点:
（1）摩擦较严重，需要较大的钻削力。 （2）产生的热量多，而传热、散热困难，因此切削温度较
高。 （3）钻头高速旋转以及由此而产生的较高切削温度，易造
成钻头严重磨损。 （4）钻削时的挤压和摩擦容易产生孔壁的冷作硬化现象，
麻花钻的组成
柄部是钻头的夹持部分，用来定心和传递动力，有 锥柄和直柄两种。一般直径小于13 mm的钻头做成 直柄;直径大于13 mm的钻头做成锥柄，因为锥柄可 传递较大扭矩。
颈部是为磨制钻头时供砂轮退刀用的，钻头的规格、 材料和商标一般也刻印在颈部。
麻花钻的工作部分又分为切削部分和导向部分。
的加工方法。
5.3 锪孔与锪钻
锪孔是用锪钻刮平孔的端面或切出沉孔的 加工方法
第3-5节钻扩铰锪
5、群钻显著提高了切削性能和刀具耐 用度。群钻对麻花钻主要作了三方面 的修磨： （1）在麻花钻的主后刀面上磨出两个 对称的月牙槽，形成三尖、七刃双顶 角； （2）修磨横刃，使其为原长的1/5-1/7， 并加大横刃前角； （3）对于直径大于15mm的钻头，在刀 刃的一边磨出分屑槽。
二、扩孔和铰孔 1、扩孔
2、钻头受力分析： 在各切削刃上： 轴向力Ff 径向力Fp 切向力Fc 总的扭矩： M＝M0＋M01＋M横 轴向力： F＝F0＋F01＋Fpe 轴向力主要由横刃产生， 扭矩主要由主刃产生。
3、麻花钻的几何角度主要有螺旋角、顶角、前角、后 角和横刃斜角。
4、麻花钻的缺点 刚度差、导向性差 横刃产生的轴向力很大 切屑与孔壁剧烈摩擦 半封闭式切削，润滑、 散热、排屑条件很差 精度低，加工质量差
切削液在较高的压力下由工件孔壁与钻杆外表 面之间的空隙进入切削区进行冷却、润滑，并将切屑经钻头的 排屑孔冲入钻杆内部向后排出。内排屑深孔钻适合加工直径 20mm以上、深径比不超过100的孔。 由于内排屑深 孔钻可以避免 切屑划伤孔壁 故加工质量较 高，精度达 IT9-7，Ra值 达3.2μm。
套料钻：中空结构，切削刃分布在四周，加工孔时它只切出
一个环形的孔，而中间留下的料芯可二次使用。适于加工直 径大于60mm的深孔及贵重材料。新型孔Βιβλιοθήκη 工刀具新型孔加工刀具完
谢谢！
毕
三、锪孔及其它孔加工刀具
用锪钻（或其他代用刀具） 加工沉头孔的方法称为锪孔。 锪孔钻有平底锪钻和锥面锪 钻。也可以用麻花钻刃磨掉 两主刃形成。
扁钻
轴向尺寸小、刚性好，结构简单、制造容易，便于采用先进 刀具材料，换刀方便，适用于数控机床，尤其在加工大直径孔 （D>38mm）时，更是比麻花钻经济。
孔加工方法简介-钻孔、扩孔、锪孔、铰孔
孔加工方法简介-钻孔、扩孔、锪孔、铰孔一、钻孔用麻花钻在实体材料上加工孔的方法称为钻孔。
一般加工可达尺寸公差等级为IT14～IT11，表面粗糙度Ra值为50～12.5μm。
常用的钻床有：台式钻床、立式钻床和摇臂钻床。
1、钻床1）台式钻床简称台钻（图1），是一种小型机床，安放在钳工台上使用。
其钻孔直径一般在12mm以下。
主要用于加工小型工件上的各种孔，钳工中用得最多。
图1 台式钻床1—工作台2—进给手柄3—主轴4—带罩5—电动机6—主轴架7—立柱8—机座2）立式钻床简称立钻（图2），一般用来钻中型工件上的孔，其规格用最大钻孔直径表示。
常用的有25mm、35mm、40mm、50mm等几种。
图2 立式钻床1—工作台2—主轴3—进给箱4—主轴变速箱5—电动机6—立柱7—进给手柄8—机座3）摇臂钻床摇臂钻床有一个能绕立柱旋转的摇臂（图3）。
主轴箱可在摇臂上作横向移动，并可随摇臂沿立柱上下作调整运动，因此，操作时能很方便地调整到需钻削的孔的中心，而工件不需移动。
摇臂钻床加工范围广，可用来钻削大型工件的各种螺钉孔、螺纹底孔和油孔等。
图3 摇臂钻床1—立柱2—主轴箱3—摇臂4—主轴5—工作台6—机座2、麻花钻麻花钻是钻孔的主要工具，它是由切削部分、导向部分和柄部组成，如图4所示。
直径小于12mm时一般为直柄钻头，大于12mm时为锥柄钻头。
图4 麻花钻麻花钻有两条对称的螺旋槽，用来形成切削刃，且作输送切削液和排屑之用。
前端的切削部分（图5）有两条对称的主切削刃，两刃之间的夹角2φ称为锋角。
两个顶面的交线叫作横刃。
导向部分上的两条刃带在切削时起导向作用，同时又能减小钻头与工件孔壁的摩擦。
图5 麻花钻的切削部分3、钻孔操作1）钻头的装夹钻头的装夹方法，按其柄部的形状不同而异。
锥柄钻头可以直接装入钻床主轴孔内，较小的钻头可用过渡套筒安装（图6）；直柄钻头一般用钻夹头安装（图7）。
图6 安装锥柄钻头图7图8钻夹头或过渡套筒的拆卸方法是将楔铁带圆弧的边向上插入钻床主轴侧边的锥形孔内，左手握住钻夹头，右手用锤子敲击楔铁卸下钻夹头（图8）。
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特殊类型孔的钻削和铰削方法
摘要】：钻孔和铰孔加工是钳工技能操作中不可缺少的重要内容之一。
正确掌
握钻孔和铰孔要领，对孔的加工质量关系密切，本人认为刃磨钻头是钻孔的关键，合理确定加工方法，有效选择切削用量是保证钻孔精度的重要手段。
【关键词】：小直径孔钻削、非水平面孔钻削、铰削方法
在机械加工中经常需要钻削、铰削一些特殊类型的孔。
加工此类孔时由于钻
孔部位、孔径尺寸及质量等要求不同，所采取的技术措施、加工方法也要随着改变。
实践证明，只要能很好的运用本文所提出的各项措施就能获得比较好的孔加
工质量，而且操作方法简单容易掌握，在生产实际中有一定的实用价值。
一、小孔钻削
1.1小孔一般是指3mm以下的孔，其钻削特点：
（1）钻小孔时钻头直径强度低，螺旋槽比较狭窄排屑困难，严重时切屑阻塞，极易被折断。
（2）钻削小孔时，因转速较高，所产生的切削温度高。
小直径钻头不易散热，加剧了钻头的磨损。
（3）切削液很难注入半封闭的孔内，致使钻头寿命降低。
（4）钻削过程中因为通常采用手动进给，进给量不易掌握均匀，加之钻头细刚性差，容易弯曲倾斜甚至折断，特别是在微孔加工时，钻头碰到材料较硬时容
易偏位造成孔精度不合要求。
1.2 加工小孔时钻头修磨方法及采取措施。
（1）钻床、钻夹头的选择在加工的时候，选择一台振动小，运转平衡，主
轴径向圆跳动误差小的台式钻床来进行加工。
由于钻夹头在使用过程中，三夹紧
爪面会出现不同程度的磨损，通常难以夹持0.5～1mm直径的钻头，有时即使能
夹持，旋转后钻头摆动也比较大。
因此必须选择新钻夹头来夹持超小直径钻头，
以减小钻夹头对钻削超小直径孔的不利影响
（2）钻头的装夹由于钻头直径太小，钻头的刚性很差，为了防止钻头折断，可以根据钻孔时不同深度，来决定钻头夹持长度。
刚开始起钻时，钻头的装夹应
尽可能的短，以增加钻头的刚性，过后可根据已钻孔深度而增加钻头的夹持长度。
（3）钻削前需用中心钻引孔或用钻模引孔，以免钻头偏移，刚开始钻削时进给要小而平稳，并注意手感控制进给量。
（4）切削用量的选择在加工0.5～1mm小孔时，进给量主要受到钻头强度、
刚度的限制。
为了避免钻头折断，选择进给量为0.003mm/r，切削速度通常应该
选择2500～4000r/min（钻头直径D=2～3mm n=1600～2500r/min）。
（5）加工时，由于钻头在孔内，钻头的排屑槽窄小，造成切削排出困难，不利于切削热的传导，加剧了钻头的磨损。
为此，超小直径孔加工所用的切削液，
应特别重视其润滑性能，润滑性良好的切削液易于附着在钻沟上，可降低摩擦，
减少钻头磨损，同时也便于排屑。
二.非水平面上钻孔
所谓非水平面孔是指工件上倾斜的圆柱面、球面、斜面及铸锻毛坯表面等，
它们有一共同特点即用一般方法钻削时钻头刚接触工件，先是单面受力，作用在
钻头切削刃上的径向分力会使钻头偏斜滑移，孔中心偏位钻出的孔很难保证于基
准面垂直。
如果钻头的刚性不好，则会造成钻头偏移而钻不进，有时可能会使钻
头折断。
也就是存在偏切削问题很难保证孔的加工精度。
因此解决这类问题关键
在于改变钻头的几何参数和钻孔工艺。
2.1非水平面孔的钻削方法
（1）钻床上夹把孔径相同的键槽铣刀在钻削平面上铣出一个小平面，然后再用钻头进行钻孔。
（2）用錾子在斜面上錾出一个小平面后，然后用中心钻钻出一个较大锥孔再用小钻孔钻一个孔，最后用所需的钻头扩孔。
（3）采用平顶型钻孔，平顶型钻头尽量选用钻头长度较短的钻头改制以增加其刚度，另外钻削时条件允许的情况下应采用钻模钻削防止偏移。
同时钻削采用
较低的切削速度及进给量，从而减少钻头径向切削分力保证钻孔尺寸精度。
三、铰削方法
铰孔是指用铰刀对已经粗加工的孔进行精加工的一种方法，经过精心研磨过
的铰刀，其铰孔精度可达IT7级，表面粗糙度可达Ra1.6um。
但在实际加工中，
铰削加工小直径孔、非水平面孔存在主要问题是，孔口呈锥形状、表面粗糙度差、尺寸精度差等铰孔质量问题，从而严重影响了零件加工质量。
现就上述常见铰孔
质量问题予以分析，并提出改进方法：
3.1锥形状孔的起因及解决措施
铰孔后孔成锥形状的主要原因是：铰刀的切削部分与底孔不同心，进给方向
和工件旋转中心不一致等。
解决措施如下：
(1)缩短铰刀标准部分长度，缩短铰刀标准部分长度来改善锥形，其方法是：
铰刀的标准长度取4～12mm，其余部分直径磨小0.2～
0.7mm。
(2)必须严格保证钻床主轴、铰刀和工件孔三者的同轴度，另外可采用浮动夹
头装夹和导向套装夹加工。
3.2 表面粗糙度差的原因及其改进方法
（1）铰削余量不适当，进给量过大
一般铰削余量为0.1～0.25mm，对于较大直径的孔，余量不能大于0.3mm，
否则表面粗糙度会很差。
故余量过大时可采用粗铰和精铰分开，以保证技术要求。
余量过小，不能正常切削，也会使表面粗糙度变差。
铰孔的粗糙度Ra值随进给量的增加而增大，但进给量过小时，会导致径向磨擦力的增大，引起铰刀颤动，使孔的表面粗糙度增大。
所以如用标准高速钢铰刀
加工刚件，要得到表面粗糙度Ra3.2以上，则进给量不能超过0.5mm/r，对于铸
铁件可增加到0.85mm/r.
（2）铰削速度不宜过大
为了得到较少的表面粗糙度值，必须避免产生切削瘤，减少切削热及变形因
而应采取较小的切削速度。
铰削刚件时V=4～8m/min,铰铸件时V=8～12m/min.铰
削用量各要素对铰孔的表面粗糙度均有影响，其中以铰削速度影响最大。
（3）铰刀反转退出时会使表面粗糙度变差
铰刀反转退出时，因切屑挤压铰刀，而划伤孔壁，所以铰完后，应把铰刀从
孔内沿进给方向拉出孔外，对柄部直径大于工件部分的铰刀，应保持与切削时相
同转向退出。
（4）铰孔时未使用润滑液或使用不当的润滑液
铰孔时未用润滑液，则铰刀工作部分的后刀面与孔壁会发生干摩擦，使孔的
表面粗糙变差。
同样，使用不适当的润滑液，不但不能改善摩擦情况，反而会使
摩擦加剧，影响表面粗糙度。
（5）孔经尺寸发生变化原因及采取措施
孔径缩小铰刀超过磨损标准尺寸变小继续使用。
在铰削硬材料时，挤压比较
严重，铰孔后由于弹性复原使孔径缩小。
另外在铰削铸铁时，由于加入煤油润滑，因为煤油渗透性弱，使铰刀与工件之间油膜产生挤压作用而使孔径缩小，故应根
据正确选择铰刀
3.3铰孔孔径增大
铰孔孔径增大主要原因取决于铰刀、设备的精度、加工余量，切削用量和铰
刀安装方法，切削液等条件。
加工过程中必须具体分析研究找出原因，正确处理，具体措施如下，修理调整钻床主轴经向跳动，修磨铰刀刃口，校直铰刀刀杆控制
其径向跳动量0.01～0.02mm，合理选择切削用量（一般来说孔径增大是随切削速度、走刀量、铰削余量增大而增大）。
为此只要采取有效可行的措施，定能保证孔的加工精度。
参考文献：
【1】陈日曜．金属切削原理北京：机械工业出版
【2】国家职业资格培训教材-钳工（高级）机械工程出版社
【3】钳工工艺学-机械工人技术；理论培训教材
【4】刘尚荣. 铰孔质量的判别及其解决措施。