PC注塑制品常见缺陷分析及解决方法（3）
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案注塑是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于各个行业。
然而，在注塑过程中，可能会出现各种缺陷，如气泡、翘曲、短射等问题，影响产品的质量和性能。
为了解决这些问题，我们需要进行缺陷原因分析，并提出相应的解决方案。
一、缺陷原因分析1. 气泡缺陷气泡是注塑过程中常见的缺陷之一。
其主要原因可能包括以下几个方面：- 塑料材料中含有挥发性物质，如水分、溶剂等，这些物质在高温下蒸发产生气泡。
- 注塑机温度设置不当，过高的温度会使塑料材料中的气体膨胀形成气泡。
- 注塑模具设计不合理，存在气孔或死角，导致塑料充填不均匀，形成气泡。
2. 翘曲缺陷翘曲是注塑产品常见的缺陷之一，其主要原因可能包括以下几个方面：- 注塑机温度不均匀，导致塑料材料在冷却过程中收缩不均匀，引起产品翘曲。
- 注塑模具设计不合理，存在过于薄弱的部位，无法承受注塑过程中的压力，导致产品变形。
- 注塑过程中冷却时间不足，使得产品在脱模后还未完全固化，导致变形。
3. 短射缺陷短射是指注塑产品未能充填满模具而产生的缺陷，其主要原因可能包括以下几个方面：- 注塑机温度设置不当，导致塑料材料粘度过高，无法充填满模具。
- 注塑模具设计不合理，存在过于狭窄的充填道或浇口，导致塑料流动受阻，无法充填满模具。
- 注塑过程中注射速度过快，导致塑料材料无法充填满模具。
二、解决方案1. 气泡缺陷的解决方案- 检查塑料材料的质量，确保其含水量和挥发性物质含量符合要求。
- 调整注塑机的温度，确保塑料材料在注塑过程中不会过热。
- 优化注塑模具的设计，避免气孔和死角的存在，确保塑料充填均匀。
2. 翘曲缺陷的解决方案- 调整注塑机的温度分布，确保塑料材料在冷却过程中收缩均匀。
- 优化注塑模具的设计，增加产品的结构强度，避免过于薄弱的部位。
- 增加注塑过程中的冷却时间，确保产品完全固化后再进行脱模。
3. 短射缺陷的解决方案- 调整注塑机的温度，降低塑料材料的粘度，促进充填。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案引言概述：注塑工艺是一种常见的塑料成型工艺，但在实际生产中常常会出现一些缺陷，如翘曲、气泡等。
本文将分析注塑缺陷的原因，并提供解决方案。
一、材料选择不当1.1. 材料质量不合格：材料质量是影响注塑成型的关键因素之一。
如果选择的材料质量不合格，如杂质含量过高、熔体流动性不佳等，就容易导致注塑缺陷。
解决方案：选择质量可靠的供应商，进行材料质量检测，确保材料符合要求。
1.2. 材料配比不当：材料的配比不合理也会导致注塑缺陷。
例如，过多的填充剂可能会导致产品强度不足，而过多的添加剂可能会影响材料的流动性。
解决方案：进行材料配比的试验和优化，确保配比合理。
1.3. 材料储存不当：材料在储存过程中容易吸湿，吸湿后的材料会导致注塑过程中产生气泡等缺陷。
解决方案：储存材料时应采取密封防潮的措施，避免材料吸湿。
二、模具设计问题2.1. 模具结构不合理：模具结构不合理是引起注塑缺陷的常见原因之一。
例如，模具中存在死角或过于复杂的结构，会导致材料流动不畅，产生翘曲等缺陷。
解决方案：优化模具结构，确保材料流动畅通。
2.2. 模具温度控制不当：模具温度对注塑成型过程有着重要影响。
如果模具温度不均匀或温度过高，会导致产品表面糊化或变形等缺陷。
解决方案：采用合适的冷却系统，确保模具温度均匀稳定。
2.3. 模具磨损严重：模具长时间使用后会出现磨损，磨损严重的模具会导致产品尺寸不准确或表面粗糙等缺陷。
解决方案：定期检查和维护模具，及时更换磨损严重的模具部件。
三、注塑工艺参数设置不当3.1. 注射压力过高或过低：注射压力是影响注塑成型的关键参数之一。
如果注射压力过高，会导致产品变形或开裂，而注射压力过低则会导致产品表面光洁度不高。
解决方案：根据产品要求和材料特性，合理设置注射压力。
3.2. 注射速度不合理：注射速度对产品的充填和冷却过程有着重要影响。
如果注射速度过快，会导致产品内部产生气泡或短射，而注射速度过慢则会导致产品表面瑕疵。
注塑工艺 注塑成型缺陷分析及不良解决对策
注塑成型技术培训资料一、如何解决注塑产品存在的品质缺陷1、注塑产品存在的品质缺陷：塑料制品的成型加工过程中，由于加工设备不一，成型性能各异，原料品种繁多，加之设备的运行状态，模具的型腔结构、物料的流变性筹多种因素错综变化的影响，使得塑料的内在及外观质量经常会出现各种各样的成型缺陷。
常见的外观缺陷有：缩水、飞边、黑点、流纹、熔接线、亮纹、缺胶、气泡、料花等。
2、如何解决缩水●缩水产生的原因制件在模具中冷却时，由于制件的胶厚不一致而导致塑胶收缩不均匀而引起的凹痕。
解决缩水的原理是：在制件冷却过程中，熔胶不断补充制件收缩引起的空缺。
因此在正常情况下要保证熔胶补充的通道不受阻和足够的补充压力。
●在注塑工艺上的解决办法：（1）注塑条件问题：①注射量不足；②提高注射压力；③增加注射时间；④增加保压压力或时间；⑤提高注射速度；⑥增加注射周期；⑦操作原因造成的注射周期反常。
（2）温度问题：①物料太热造成过量收缩；②物料太冷造成充料压实不足；③模温太高造成模壁处物料不能很快固化；④模温太低造成充模不足；⑤模子有局部过热点；⑥改变冷却方案。
（3）模具问题：①增大浇口；②增大分流道；③增大主流道；④增大喷嘴孔；⑤改进模子排气；⑥平衡充模速率；⑦避免充模料流中断；⑧浇口进料安排在制品厚壁部位；⑨如果有可能，减少制品壁厚差异；⑩模子造成的注射周期反常。
（4）设备问题：①增大注压机的塑化容量；②使注射周期正常；（5）冷却条件问题：①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；②将制件在热水中冷却。
3、如何解决飞边●产生飞边的原因：产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。
●如何判断产生飞边的原因：在一般情况下，采用短射的办法。
即在注塑压力速度较低、不用保压的情况下注塑出制件90％的样板，检查样板是否出现飞边，如果出现，则是模具没有配好或注塑机的锁模压力不足，如果没有出现，则是由于注塑条件变化而引起的飞边，比如：保压太大、注射速度太快等。
PC制品的各种弊病和解决办法
冷接缝
1；浇口设计不合理 2；模具温度太低
制品发脆应力破裂
1；树脂分子量过低 2；树脂干燥不彻底 3；模具温度太低 4；成型温度过低
清除方法 1；彻底干燥树脂 2；使料斗保持干燥，温度保持在（100度）左右
1；彻底干燥树脂 2；修理模具，使其排气合理 3；提高注塑压力，增大注射容量，延长保压时间 4；合理设计浇口 5；一般壁厚应均匀，有变化处应使其缓慢过度。浇口位置应选在壁厚处，并尽可能在壁厚处开设相信的工 艺孔，使其壁厚均匀，一般最大厚度不超过5MM 1；严格管理，不得混入杂物 2；减低温度，缩小塑化时间 3；每次停机前要采取降温至100度才能停机，使其料筒内塑化的料全部射出来，否则余热也会导致其分解 的。 1；采用环型浇口和多点浇口 2；提高模具温度，使其不低于90度 1；选用合格的树脂 2；彻底干燥 3；一定保证模具温度不低于90度 4；提高成型温度，特别注意喷嘴要加热，保证不使熔融料冷却
弊病现象 表面有银丝壮的纹路， 分层脱
产生原因 1；树脂干燥不彻底，有残留水份所至， 2；料斗温度低，潮湿，可能有吸湿现象
气泡，真空泡
1；树脂干燥不彻底 2；模腔排气不合理 3；注塑容量不足，注射压力不够 4；浇口位置选择不当 5；制品厚度变化太大，壁厚处产生真空泡
黑点
Hale Waihona Puke 1；料粒中混入杂物 2；温度过高，塑化时间过长，料烧焦所至
注塑制品产生缺陷的原因及其处理方法
（3）模具的关键部位应有效地设置冷却水道。
（4）整个模具应不带毛刺且具有可靠的合模密 封性 。
三 工艺方面【凹痕】
（1）增加注射压力，保压压力，延长注射时间。
（2）提高注射速度可以较方便地使制件充满并 消除大部分的收缩。
（3）薄壁制件应提高模具温度，保证料流顺畅； 厚壁制件应减低模温以加速表皮的固化定型。
道入口配合不良，塑料炭化沉积物等堵塞； 喷嘴或主流道入口球面损伤、变形，影响 与对方的良好配合；
（4）塑料熔块堵塞加料通道这种情况只 有在凿通通道，排除料块后才能得到根本 解决。
（5）喷嘴冷料入模，应降低机筒前端和喷嘴的 温度以及减少机筒的储料量，减低背压压力避 免机筒前端熔料密度过大。
（6）注塑周期过短。由于周期短，料温来不及跟上 也会造成缺料。延长料粒在机筒内的预热时间。
总结处理方法
流道和螺杆料温太高，射出和储料速度太快， 背压太小，烘干不足，有混料，模温低，未打 保备方面【熔接痕】 塑化不良，熔体温度不均，可延长模塑周期。
二 模具方面【熔接痕】
（1）模具温度过低。 （2）流道细小、过狭或过浅，冷料井小。 （3）扩大或缩小浇口截面，改变浇口位置。 （4）排气不良或没有排气孔
三 工艺方面【飞边】
（1）注射压力过高或注射速度过快。由于高压 高速，对模具的张开力增大导致溢料。 （2）加料量过大造成飞边。值得注意的是不要 为了防止凹陷而注入过多的熔料，这样凹陷未 必能“填平”，而飞边却会出现。这种情况应 用延长注射时间或保压时间来解决。
（3）机筒、喷嘴温度太高或模具温度太高都会 使塑料黏度下降，流动性增大，在流畅进模的 情况下造成飞边。
（2）对流动性差或热敏性高的塑料适当添加润 滑剂及稳定剂，必要时改用流动性好的或耐热性 高的塑料。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案一、引言注塑成型是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于各个行业。
然而，在注塑过程中，常常会出现一些缺陷，如短射、气泡、翘曲等问题，这些缺陷严重影响了产品的质量和性能。
因此，进行注塑缺陷原因分析并提出解决方案，对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。
二、注塑缺陷原因分析1. 短射短射是指注塑件在充模过程中未能充满整个模腔，造成注塑件缺陷。
短射的原因可以有多种，如模具设计不合理、注射速度过快、注射压力不足等。
针对不同的原因，可以采取以下解决方案：- 检查模具设计，确保模腔设计合理，避免出现过于复杂或过于细长的结构；- 调整注射速度，避免过快的注射速度导致塑料无法充满整个模腔；- 调整注射压力，确保注塑件能够完全填充模腔。
2. 气泡气泡是注塑过程中常见的缺陷，会导致注塑件表面不光滑，影响外观质量。
气泡的形成原因主要有以下几点：塑料中含有挥发性成分、注射速度过快、模具排气不畅等。
为了解决气泡问题，可以采取以下措施：- 使用低挥发性塑料，减少塑料中的挥发性成分；- 调整注射速度，避免过快的注射速度导致气泡产生；- 检查模具排气系统，确保排气畅通。
3. 翘曲翘曲是指注塑件在冷却过程中由于内外表面温度差异引起的变形现象。
翘曲的原因主要有材料收缩率不一致、模具温度控制不当等。
为了解决翘曲问题，可以采取以下方法：- 选择具有一致收缩率的塑料材料，减少翘曲的可能性；- 控制模具温度，确保注塑件冷却均匀，避免温度差异导致翘曲。
三、解决方案的实施和效果评估在实施解决方案之前，需要进行充分的实验和测试，以验证方案的可行性和有效性。
在实施过程中，需要注意以下几点：1. 确保操作人员熟悉解决方案的具体步骤和操作要点；2. 根据实际情况，对解决方案进行适当的调整和优化；3. 对解决方案的实施效果进行评估，包括产品质量改善程度、生产效率提升等方面的指标。
通过实施解决方案，可以有效地解决注塑缺陷问题，提高产品质量和生产效率。
PC注塑常见缺陷分析及解决方法（三）
PC注塑常见缺陷分析及解决方法（三）三、制品出现“指纹”及乱流痕由于PC熔体粘度大、流动性较差，故制品较易出现“指纹”及乱流痕现象。
这两种现象在加工开关插座件及一般电器件面板时较为常见，而这两种现象又由于形状相似，有时很难区分开来。
其实，这两种现象的形成原因不尽相同，而且其解决方法也是不尽相同的。
(1)“指纹”因其形状像人的手指纹而得名，有时又称为波纹、震动纹或震纹，就是说其纹路像石头掉在平静的水面所形成的一样。
其产生的原因主要是PC熔体粘度过大，当注塑压力、注射速率较小时，熔体便以滞流形式充模，前端的熔料一接触到冷的模具表面，便很快冷凝收缩，而后面热的熔料在压力的推动下胀开已收缩的冷料继续前进，如此过程的交替进行，便在料流行进方上形成垂直波纹线。
其解决方法是：提高温度，主要是提高喷嘴温度和机筒前端温度及模具温度，特别是产生波纹处的温度。
这是为了降低PC的熔体粘度，提高熔体流动性。
而且如果制品比较精密，对外观要求严格，就需增设模温机，精确控制模具温度在120℃左右。
增加注射速率和注塑压力，主要是为了增加“指纹”处的熔体流动速率，杜绝熔体以滞流形式流动。
如果“指纹”产生在制品中央或远离浇口位置时，就要采用多级注射，逐段调节注射速率。
修改模具，主要是为了减小熔体在充模过程中受到的阻力，如加大流道、浇口尺寸;注意对喷嘴孔及流道抛光;加大排气沟、槽;设置镶件、顶杆引气装置;改善模具排气状况;设置足够大的冷料阱，减小前端冷料的阻流作用。
(2)乱流痕是指在PC制品上出现以浇口为中心的不规则的流线现象。
与“指纹”线不同的是，乱流痕是顺着料流方向而不是垂直料流方向出现。
其原因可能是由于被注射到模腔的熔料受到大的冲击，从而在冷模上时粘时滑所致。
其解决方法是：提高熔体温度，以减少熔体的过早冷却; 提高模具温度，特别是出现乱流痕部位的温度，以防止熔料在模腔内过早冷却而滑动; 采用多级注射，将出现乱流痕部位的注射速率、注塑压力适当降低; 改变浇口位置，以改变熔料的流动方式; 加大冷料阱，防止冷料在模内滑动; 改用流动性好的料，使熔料充模顺畅。
PC注塑制品常见缺陷分析及解决方法
PC注塑制品常见缺陷分析及解决方法PC注塑制品常见缺陷分析及解决方法1.制品变色，出现变黑、黄纹及黑点相对而言，pc的耐热性较好，通常加工普通pc料时，可将其熔融温度设定在240一300℃，即使长时间停留，一般也不会分解。
可为什么在生产一些电器制品时，经常会出现变色现象呢?这是因为现在市场竞争激烈，为了降低生产成本，绝大多数厂家生产中低档电器制品时大都使用pc改性料或再生料，甚至有些厂家使用自已加人阻燃剂、填充剂等配混的料。
由于这些料品流驳杂，而塑化要求较高，工艺方面控制就较困难，从而出现这样那样的问题。
针对上述现象，需从以下几个方面进行考虑和寻找解决方法:①工艺条件方面主要考虑熔融温度，一般要逐段降低机筒温度，特别是前两段的温度，而且针对不同的料使用不同的温度，如用聚乙烯(pe)改性pc生产大型电器制品，一般应将机筒温度控制在230℃左右;再如用abs或ps改性pc生产开关、插座等小型电器件时，机筒温度一般应控制在250℃左右;而用pbt改性pc生产灯饰制品时机筒温度一般应控制在280℃左右川。
当然，成型温度的最终选定还要综合考虑制品形状、尺寸、模具结构、制品性能要求等方面。
其次是对原材料充分干燥，减少微量水分对热熔体催化裂解的可能。
另外，若螺杆转速太快、背压太高、注射速率太快，以及喷嘴孔径、流道、浇口尺寸太小等都会使熔体产生高的剪切热，造成pc出现熔体破裂现象，而且易使模腔内气体不能及时排出，造成制品局部灼伤而变黑。
②设备方面由于pc熔体粘度高，流动性差，需要的注塑压力大，与金相接合力强，分解物对金属有强腐蚀性，所以在选择加工设备时，要求选用小型的或特殊设计的、镀铬的螺杆，而且塑化系统不允许有死角、呆料、缺口、裂缝等情况出现。
一般说来，如果工艺条件没问题，而对空注射时发现熔料有变色现象，这说明塑化系统有问题，需逐一检查塑化系统，从喷嘴开始，到喷嘴法兰、三小件、螺杆、机筒。
有时制品会每隔一段时间呈周期性地出现两三模大-片变色的情况，这多半与塑化系统存在呆料有关，因pc分解物超过一定量时具有自身催化作用，引发一大-片熔体分解，特别是加人了阻燃剂的塑料。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
PC注塑制品常见缺陷分析及解决方法（3）PC注塑制品常见缺陷分析及解决方法浇口设计可以预先减少或避免冷料斑的形成，传统而有效的方法是在流道末端开设冷料阱，使前锋料陷人阱内而不致进人模腔，而有些模具除设冷料阱外，还需要考虑浇口的形式、大小和位置的合理性;⑤加强模具排气;⑥去除料中污染物，强化物料的干燥效果，减少或调换润滑剂，尽量少用脱模剂。
八.目前聚碳酸酯主要应用于哪些方面pc 在国民经济的各个领域中有着广泛的用途, 主要应用领域如下:①用作光盘材料。
聚碳酸酯是光盘基材的首选材料, 目前市场上 90%以上的 cd、 vcd、 dvd光盘采用聚碳酸酯作为基材。
②用作建筑行业的透光板材及交通工具的车窗玻璃。
如制作成 pc 中空阳光板、高层建筑幕墙、候车室及机场体育馆透明顶棚等。
③用作电子及电器外壳等。
④用作食物包装。
由于 pc质量轻、抗冲击、透明、耐热洗、耐高温杀毒消毒, 对多种食物都有良好的耐腐蚀性, 如制作成饮水桶、茶杯及婴幼儿奶瓶等。
⑤用作眼镜镜片及照明灯具等。
此外在汽车和建筑板材等领域存在巨大的市场潜力。
近两年国内 pc消费市场已有了较大变化, 电子电器及光盘虽仍为 pc的最大用户, 但所占比例已有所下降, pc在建材、汽车等领域的应用正在增加。
结束语聚碳酸醋的应用范围日益扩大 ,应用前景十分广阔 ,其成型工艺条件必须严格控制 ,加工前最好采用真空干燥 ,干燥速度快且干燥程度均匀制品应尽量避免采用金属嵌件 ,无法避免时 ,在成型前须将嵌件预热至200 ℃ ,以减少开裂倾向采用热处理来消除或减小制品内应力。
本篇提出的聚碳酸酯注射成型过程中的常见制品的缺陷及解决措施对生产有良好的建议作用。
注塑常见外观缺陷及解决方法2017-03-22 16:02 | #2楼一.注塑常见不良缺陷：缺胶、缩水、熔接线、射胶纹、光泽不一致、黑点、溢边、翘曲变形、料花，银纹、拉模，烧焦、冷料、气泡等以上缺陷成因：模具温度，冲孔刀、流道温度，注射速度、注射压力，保压力、保压时间，转换点，锁模力、冷却时间，炮筒温度、塑化时间、塑化速度，背压等二.解决方法：(一)熔接线（weld line）熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。
熔合出现在树脂合流之处。
两股树脂流相遇时便会出现熔合。
此时，两者的温度越低，熔合就越明显。
由于熔合处的两股树脂流并不会相互混合（因为在喷流中一边半固化一边前进），因此如果温度偏低，表层就会变厚，纹路很明显，而且强度也会降低。
这是因为两者的粘合力变弱所致。
相反，如果两股树脂流的温度较高，粘合力便会增强，外观也就变得不很明显。
在熔合处，两种熔化了的树脂受到挤压，此处的粘合状况取决于施加在该处的.压力。
保压越低，熔合就越明显，强度也就越低。
如果不仅要考虑保压的设定，而且要考虑实际施加在熔合处的压力会降低这一条件，则上述（i）～（iv）都几乎同样适用。
这是因为随着固化的进行，压力传递会变得更加困难。
此外，如果浇口尺寸变小，浇口位置变差的话，则熔合的外观和强度都会恶化。
熔合是树脂的合流点，同时也可能是流动末端。
此时，如果不在该位置很好地设置一个排气口来排出气体，则会使熔合的外观和强度恶化。
一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。
严重时，对制品强度产生影响（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。
可参考以下几项予以改善：l）调整成型条件，提高流动性。
如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。
2）增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。
3）尽量减少脱模剂的使用。
4）设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。
5）若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。
或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。
(二)射胶纹1、表观从浇口喷射出，有灰黯色的一股熔流在稍微接触模壁后马上被随后注入的熔料包住。
此缺陷可能部分或完全隐藏在制品内部。
物理原因放射纹往往发生在当熔料进入到模腔内，流体前端停止发展的方向。
它经常发生在大模腔的模具内，熔流没有直接接触到模壁或没有遇到障碍。
通过浇口后，有些热的熔料接触到相对较冷的模腔表面后冷却，在充模过程中不能同随后的熔料紧密结合在一起。
除去明显的表面缺陷，放射纹伴随不均匀性，熔料产生冻结拉伸，残余应力和冷应变而产生，这些因素都影响产品质量。
在多数情况下不太可能只通过调节成型参数改进，只有改进浇口位置和几何形状尺寸才可以避免。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、注射速度太快降低注射速度2、注射速度单级采用多级注射速度：慢-快3、熔料温度太低提高料筒温度（对热敏性材料只在计量区）。
增加低螺杆背压与设计有关的原因与改良措施见下表：1、浇口和模壁之间过渡不好提供圆弧过渡2、浇口太小增加浇口3、浇口位于截面厚度的中心浇口重定位，采用障碍注射工艺溢料是指用手工在模具上開一條深一些的排气槽，在生產時此槽產生出來的(批峰)，又叫工藝批峰，主要是用來改善燒膠或熔接痕，可將燒膠或熔接痕調整到此批峰上，生產后將其切除。
2、烧四位置是指將燒膠或熔接痕用工藝調到不用容易看到的位置，以免應響產品的外觀。
3、增加低螺杆背压是指調整背壓4、障碍注射是指在入水前方加一挡块。
改變射膠澆口流向位置。
以改变射胶时胶料的流动方向。
这种方法对于解决喷射纹有帮助。
(三)灰黑斑纹（grey ｏr black clouding）1、表观灰黑斑纹可能发生在浇口附近，流道的中间和远离浇口的部分。
只能在透明的零件中可看出，并且往往用pmma，pc和ps 料制成的产品有此现象。
物理原因如果计量过程开始太早，螺杆喂料区里颗粒裹入的空气没有溢出喂料口，空气就会被挤入熔料内。
然而，喂料区内的压力太低不能将空气移到后面。
料筒内熔料中被挤入的空气就会使制品内产生灰黑斑纹。
就像压缩点火式柴油发动机里面所发生的情况一样，被料筒内挤入的空气所造成的焦化现象有时被称为“柴油机效应”。
焦化现象可解释熔料和挤入的气泡交接的地方由于压缩作用产生高温，同时空气内的氧气通过氧化作用使熔料产生断裂。
工艺调试应该在喂料区的中间开始熔化过程，此处熔料压力已较高，迫使颗粒之间的空气朝后移动并溢出料口。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、螺杆背压太低增加螺杆背压2、喂料区的料筒温度过高降低喂料区的料筒温度3、螺杆转速过快降低螺杆转速4、循环时间短，即熔料在料筒内残留时间短延长循环时间与设计有关的原因与改良措施见下表：1、不合理的螺杆几何形状选用加料段长的螺杆，且加料段的螺槽较深要弄清楚是水斑還是其它斑紋，還有水斑不一定把膠料烘干透就不會產生，其它因數也會型成有水斑琭象、例如模具凍水過凍、由于溫差效應產生露水、模具混水湛流、材料混雜等都會產生此琭象。
(四)料头附近有暗区1、表观在料头周围有可辨别的环形—如使用中心式浇口则为中心圆，如使用侧浇口则为同心圆，这是因为环形尺寸小，看上去像黯晕。
这主要是加工高粘性（低流动性）材料时会发生这种现象，如pc、pmma和abs等。
物理原因如果注射速度太高，熔料流动速度过快且粘性高，料头附近表层部分材料容易被错位和渗入。
这些错位就会在外层显现出黯晕。
在料头附近，流动速度特别高，然后逐步降低，随着注射速度变为常数，流动体前端扩展为一个逐渐加宽的圆形。
同时在料头附近为获得低的流体前流速度，必须采用多级注射，例如：慢—较快—快。
目的是在整个充模循环种获得均一的熔体前流速度。
通常以为黯晕是在保压阶段熔料错位而产生的。
实际上，前流效应的作用是在保压阶段将熔料移入了制品内部。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、流速太高采用多级注射：慢-较快-快2、熔料温度太低增加料筒温度，增加螺杆背压3、模壁温度太低增加模壁温度与设计有关的原因与改良措施见下表：1、浇口与制品成锐角在浇口和制品间成弧形2、浇口直径太小增加浇口直径3、浇口位置错误浇口重新定位(五)气泡1、表观制品内部的空隙表现为圆形或拉长的气泡形式。
仅仅是透明的制品才可以从外面看出里面的空隙；不透明的制品无法从外面测出。
空隙往往发生在壁相对较厚的制品内并且是在最厚的地方。
物理原因当制品内有泡产生时，经常认为是气泡，是模具内的空气被流入模腔的熔料裹入。
另一个解释是料筒内的水气和气泡会想方设法进入到制品的内部。
所以说，这样的“泡”的产生有多方面的根源。
一开始，生产的制品会形成一层坚硬的外皮，并且视模具冷却的程度往里或快或慢的发展。
然而在厚壁区域里，中心部分仍继续保持较长时间的粘性。
外皮有足够强度抵抗任何应力收缩。
结果，里面的熔料被往外拉长，在制品内仍为塑性的中心部分形成空隙与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、保压太低提高保压压力2、保压时间太短提高保压时间3、模壁温度太低提高模壁温度4、熔料温度太高降低熔体温度与设计有关的原因与改良措施见下表：1、浇口横截面太小增加浇口横截面，缩短浇道2、喷嘴孔太小增大喷嘴孔3、浇口开在薄壁区浇口开在厚壁区(六)白点1、表观料头附近有未熔化的颗粒。
对薄壁制品来说是不可能获得光滑的表面。
物理原因由于薄壁制品生产成型周期短，因此必须以很高的螺杆转速进行塑化从而使熔料在螺杆料筒内残留时间缩短。
在碰到薄壁制品生产时，通常包括pe、pp，pc等，模具工会试着降低熔料温度以缩短冷却时间，未完全熔化的颗粒会被注射进模具内。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、熔料温度太低增加料筒温度2、螺杆转速太高降低螺杆转速3、螺杆背压太低增加螺杆背压4、循环时间短，即熔料在料筒内残留时间短延长循环时间与设计有关的原因与改良措施见下表：1、不合理的螺杆几何形状选用适当几何形状的螺杆（含计量切变区）(七)颜色不均表观颜色不均是制品表面的颜色不一样，可在料头附近和远处，偶尔也会在锐边的料流区出现。
物理原因颜色不均是因为颜料分配不均而造成的，尤其是通过色母、色粉或液态色料加色时。
在温度低于推荐的加工温度情况下，母料或色料不能完全均匀化。
当成型温度过高，或料筒的残留时间太长，也容易造成颜料或塑料的热降解，导致颜色不均。
当材料在正确的温度下进行塑化或均化时，如果通过料头横截面时注射太快，可能会产生摩擦热造成颜料的降解和颜色的改变。
通常在使用色母料时，应确保颜料及其溶解液需上色的树脂在化学、物理特性方面的相容性。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、材料未均匀混合降低螺杆速度；增加料筒温度，增加螺杆背压2、熔料温度太低增加料筒温度，增加螺杆背压3、螺杆背压太低增加螺杆背压4、螺杆速度太高减少螺杆速度与设计有关的原因与改良措施见下表：1、螺杆行程过长用直径较大或长径比较大的料筒2、熔料在料筒内停留时间短用直径较大或长径比较大的料筒3、螺杆l：d太低使用长径比较大的料筒4、螺杆压缩比低采用高压缩比螺杆5、没有剪切段和混合段提供剪切段和（或）混合段(八)料头附近有灰黑斑（diesel effect away from sprue）1、表观制品表面上以浇口或附近一点为中心向外发散出现银色或黑色纹迹。