轧辊失效形式
热轧1750mm带钢轧机轧辊失效浅析
［摘要 ］ 对轧辊失效方式进行 了研究 ， 析了产生轧辊失效剥落 、 分 断裂、 裂纹等现象的原因。采取 了相应 的预 防措施 ， 提高 轧辊剪切温度和塑性 ， 降低残余应力 ， 在使用前进行磁粉或渗透探 伤 ， 使热轧轧辊的使用 寿命得 到提高 。
关键词 轧辊
１ 前 言
剥落
断裂
疲劳
应 力 改进
ｔｊ ｊｊｔｍ ‘ ｏ —一 可究与应用 ｊ ＠ｔ Ｃｊ ｃ玎 ● 一 ＇ 哪 ＝｜心 用 ｙ ｙ Ｏｌ ＝ ｔ ｉ ｉ
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型， 使得 辊 身两端 产生 了局 部 的接触 压力尖 峰 、 端 两
交变剪应 力的增大 ， 快 了疲 劳破 坏 。辊 身 中部 的交 加 变剪应 力点 ， 在轧 辊磨损 的推动作 用 下 ， 渐 往辊 身 逐 内部移动 ， 不易形成疲 劳裂纹 ； 而轧辊边部磨 损较少 ， 最 大交变 剪应力 点基本 不 动 ， 在其反 复作 用下 ， 局部 材料弱化 ， 出现裂纹。
层 的裂纹沿 径 向扩展 进入硬化层并 多方 向分支扩展 ， 该 裂纹 在逆 向轧制条件下造成剥落 。 ２１ 支撑辊辊 面剥 落 ．１ ． 支 撑辊 剥落 大多 位 于轧辊 两端 ，沿 圆周 方 向扩 展， 在宽度上呈块状片状剥落 ， 剥落坑表 面较平整 。支
天铁集 团热轧板公 司 １ ５ｍｍ热 轧带钢 工程主要 ７０ 设 备有 Ｅ Ｒ 粗轧机 、 ２ ２ 轧机 、 １ Ｆ 精 轧机 、 １１ ＥＲ 粗 Ｆ 一ｖ ７ 三 台地下卷取机 ，其 中 Ｅ Ｒ 粗轧机和第 三台卷取机分 １１ 步实施 。作 为轧线 主要设 备 的轧机 ， 将连铸坯 轧制成 厚度 １ ～ ６ｍ ． ｍｍ １ ｍ、宽度 ７ ０ｍ １０ ｍ 的成 品 ２ ３ ｍ～ ６０ ｍ 带钢 。 为两辊可逆式粗轧机 ， Ｅ 形成连轧 ， 连 Ｒ１ 与 １ 将
第2章 轧辊综述
§2.2. 3轧辊的辊头尺寸
1、梅花轴头尺寸
通常梅花轴头的外径 d 1= 0.85 d （二辊薄板轧机）， 其它轧机则取 d 1 = （0.90～0.95） d ； d 2 = 0.66 d 1 ； r1 = 0.207 d 1 ； l 1 = （0.7～0.75）d 1
3、辊头 （1）定义：是轧辊与连接轴相接的部分。 （ 2 ）轧辊的辊头有梅花型、万向节型和带 双键型。 （3）参数：d1－辊头直径 l1－辊头长度 当轧辊不传动（工作辊驱动条件下的支 承辊）或只有单侧传动时，轧辊可以不做专 门的辊头，仅在辊颈外留有可供换辊的起吊 部分。
§2.1.2 轧辊的分类 1、按构造分类 ①光面轧辊：应用于轧制板带材。 ②有槽轧辊：应用于轧制型钢、线材和钢 坯。
3、辊身长度 L 是表征板带钢轧机特征的主要参数。板带 钢轧机以（四辊或多辊轧机则指工作辊）辊身 长度作为轧机标称的组成部分。这是因为辊身 长度能直观的反映出轧机所能生产的最大板宽， 而板宽也正反映出了板带材的使用范围和生产 板带材的难易程度。 型钢：L与孔型布置的数目和轧辊强度有关。 板带：L=bmax+Δ (Δ =50mm∽200mm)
2、轧辊的工作直径 Dg 是指轧辊与轧件接触进行变形而直接工作 的直径。在有槽轧辊上是指槽底处直径。 型钢：工作辊直径Dg一般小于公称直径D。 为了防止轧辊切槽过深而影响强度， D/ Dg的 比值一般不大于1.4。 板带：斯通根据轧机最小可轧厚度的临界条 件，推导出计算工作辊直径的公式： D1=(0.28 E hmin) / [f (K-σ p)] ((K为带材的条 件屈服限） D2 ≥K/0.3 (K为刚度系数）
§2.1. 5 轧钢生产对轧辊的要求 1、具有所要求的强韧性； 2、具有所要求的耐磨性； 3、具有一定的耐热性； 4、具有耐剥落性。
中厚板轧机工作辊失效分析及对策
Ｓ Ｎ Ｈａ ． Ｉｌ ｌｉ Ｕ ｏ Ｕ Ｊ
ＪｎｎＩ ｎ ＆ Ｓｅｌ【 ｏｕ ）ｃ ． Ｊ邮 ２ ０ ０ ．Ｃ ｉ ｉａ ｒ ｏ ｔｅ Ｇｒ ｐ ０． ｌ ｒ ５ １ １ ｈｎ ａ
Ａｂ ｔ ａ ｔ： Ｔｈ ａ ｅ ｎ ｒ ｄ ￣ ｄ ｔ ｅ ｍａｎ ｆ ｉ ￣ ｔ ｐ ｏ ｉ ｈ Ｎｉ ０ ｎ ｉｈ Ｃｒｗｏ ｋ ｒ ｌ ， ｗｈ ｃ ｍｐ ｒｅ ｒ ｍ ｂ ｄ ａ】 ｓｒ ｃ ｅ ｐ ｐ ｒ ｉ ｔｏ ｕ ｈ ｉ ａｌ ｕ ｙ 幅 ｆｈ ｇ ａ ｄ ｈｇ ｒ ｏ ｌ ｓ ｉ ｈ ｉ ｏ ｔｄ ｆｏ ａ ｅ 】 ｄ
ｔｍｅ ｔｅｉｆｕ ｎ ｅｆｃ ｉ ， ｈ ｎ ｅ ｃ ａ ｍｍ ＿ ｒ ｋ ｇ ｄ ａ】 ｌ ｍ ｈ￣ ａ ｅ １
… ｅｐｕ ０ｒ ｔ ｆ ｗ ．
Ｋｅ ｙ ｗｏｒ ： ｈ ， ｎ ｅ ｉｍ ａ ｍｉ； ｗ０ ｋｍ ｌ ｃ ｕｅｏ ａｌ￣ ｄｓ ￣ ｒ ａ ｄｍ ｄｕ ｙ ｌ ｌ ｒ ｈ ¨ ｓ １ｆＪｕ
性 好 、耐 腐蚀 、工作 层硬 度 落差 小等特 点 。与高
Ｎｉ ｒ Ｃ 辊相 比，其 轧制 效 益 可 提 高 ２ ％以 上 ，尤 ０
常 ， 轧制力 和扭 矩校 验在 正常 范 围内， 用有 限元
法 对工 作 辊进 行 强 度 校 验， 也 在 许用 值 范 围 内． 因此排 除 了 由于 操 作 或 设 备 原 因 造 成断 辊 的 可 能 。但 金相 检验 表 明，芯 部的碳 化 物粗大 且 不均
其 在 进行 控 制 轧 制 时 ， 由 于 终 轧 温 度 低， 磨 损
大 ，板 形和 同板 差 易 受 影响 ，高 ｃ 上 作 辊 更 显 ｒ
示 出优越 性 。但 高 辊 对水冷 条 件要求 较严 格 ，
轴承失效形式及原因分析
轴承基本知识
轴承基本知识
轴承基本知识
轴承基本知识
我们车间目前使用的主轴承就是轧机轴承：粗中轧 轧辊和红圈辊箱均使用四列圆柱滚子轴承，CCR辊箱 使用为调心滚子轴承。 圆柱滚子轴承内径与辊颈采用紧配合，承受径向力 ，具有负荷容量大、极限转速高、精度高、内外圈可 分离且可以互换、加工容易、生产成本低廉、安装拆 卸方便等优点。 调心滚子轴承具有双列滚子，外圈有1条共用球面 滚道，内圈有2条滚道 并相对轴承轴线倾斜成一个角 度。这种巧妙的构造使它具有自动调心性能， 因而 不易受轴与轴承箱座角度对误差或轴弯曲的影响，适 用于安装误差或轴 挠曲而引起角度误差之场合。该 轴承除能承受径向负荷外，还能承受双向作用的轴向 负荷。
三、轴承失效原因
三、轴承失效原因
1、氧化渣、水等异物侵入引起的失效： 轧辊轴承的精密度很高，它对异物十分敏感，氧化渣、水等异物侵入轴承内部是使其过早失 效的最主要原因。氧化渣、水等异物与润滑油脂综合后很容易产生油污泥，油污泥的形成和 堆积能造成许多不良后果，其一是油污泥占据了原来润滑油脂的很大一部分空间，因而迟缓 了热量的传递和散发；其二是硬而胶性的堆积物在滚动体和滚道上形成时，在工作负荷下滚 动体滚过这些沉积物时，工作应力将大为增加，结果是轴承的正常疲劳寿命减少：其三是保 持架发生疲劳，随之而来使整个轴承彻底损坏。 2、过载和过热引起的失效： 在安装正确，密封良好的情况下，过载是引起轴承失效的另一原因。众所周知，轧辊辊颈轴 承运行时承受着巨大而又频繁的冲击力，长时间超负荷过载运行，会引起轴承材料的过早疲 劳，最终将体现在滚道表面层材料的碎裂剥离(麻面)，这种损坏开始时发生在某些小面积上 ，但扩展极快。通常由于过载而引起的损坏总是先从内圈开始。过热而引起的失效情况多发 生在高线转速相对较快的10架～14架。轧辊轴承上，产生过热的原因可大致归结为：(1)润 滑油脂变质以及不足或过量；(2)过载：(3)装配不良：(4)外部热源传导进来的热量。轴承 长期过热会引起表面变色(暗蓝、蓝黑等)。过热不仅能使保持架严重氧化，同时也能使滚动 体、滚道退火软化，甚至咬死。
轧辊的材料及热处理
轧辊的寿命主要取决于轧辊的内在性能和工作受力，内在性能包括强度和硬度等方面。
要使轧辊具有足够的强度，主要从轧辊材料方面来考虑；硬度通常是指轧辊工作表面的硬度，它决定轧辊的耐磨性，在一定程度上也决定轧辊的使用寿命，通过合理的材料选用和热处理方式可以满足轧辊的硬度要求。
轧辊按工作状态可分为热轧辊和冷轧辊，按所起的作用可分为工作辊、中间辊、支承辊，按材质可分为锻辊和铸辊（冷硬铸铁）。
通常轧辊的服役条件极其苛刻，工作过程中承受高的交变应力、弯曲应力、接触应力、剪切应力和摩擦力。
容易产生磨损和剥落等多种失效形式。
不同的用途、不同类型的轧辊处在各自特定的工况条件，其大致的性能要求如下：冷轧辊在工作过程中要承受很大的轧制压力，加上轧件的焊缝、夹杂、边裂等问题，容易导致瞬间高温，使工作辊受到强烈热冲击造成裂纹、粘辊甚至剥落而报废。
因此，冷轧辊要有抵抗因弯曲、扭转、剪切应力引起的开裂和剥落的能力，同时也要有高的耐磨性、接触疲劳强度、断裂韧性和热冲击强度等。
国内外冷轧工作辊一般使用的材质有GCr5、9Cr2、9Cr、9CrV、9Cr2W、9Cr2Mo、60CrMoV、80CrNi3W、8CrMoV、86CrMoV7、Mo3A等。
20世纪50～60年代，这一时期的轧件多为碳素结构钢，强度和硬度不高，所以轧辊一般采用 1.5%～2%Cr锻钢。
此类钢的最终热处理通常采用淬火加低温回火，常见的淬火方式有感应表面淬火和整体加热淬火。
其主要任务是考虑如何提高轧辊的耐磨性能、抗剥落性能，并提高淬硬层深度，尽量保证轧辊表面组织均匀，改善轧辊表层金属组织的稳定性。
从20世纪70年代开始，随着轧件合金化程度的提高，高强度低合金结构钢（HSLA）的广泛应用，轧件的强度和硬度也随之增加，对轧辊材料的强度和硬度也提出了更高的要求，国际上普遍开始采用铬含量约2%的Cr-Mo型或Cr-Mo-V 型钢工作辊，如我国一直使用的9Cr2Mo、9Cr2MoV和86CrMoV7、俄罗斯的9X2MΦ、西德的86CrMoV7、日本的MC2等。
浅析铸造热轧带钢工作辊的剥落与断裂失效
凰 ２ 挤压裂 纹和 带状疲劳 剥落
３ 主 要 的 断裂 失 效 形 式
３ １ 弯矩引起的轴承部位断裂 ．
这种失效形式的断裂面从轴承部位外部开始延 为预防这类剥落失效 的产生 ， 轧辊每次服役后
应对其缺陷进行检测。在发生严重轧机事故后 ， 轧 辊应进行 １０ ０ ％裂纹检测 ， 除此之外 ， 还应采取～ 系
于辊轴的方向形成， 然后逐渐沿径向传播 ； 随着轧制
过程的继续进行 ， 疲劳会逐渐向圆周方向漫延 ， 呈现
出平行于辊身表面的猫舌状断裂带 。断裂面的漫延 方 向同轧辊旋转方向相反。这种断裂首先是在工作 层 中产生 的 ， 而逐渐 往 辊身 方 向变深 变宽 ， 终导 进 最 致辊身大面积的剥落。见图 ２ 。 这种剥落形式产生的主要原因是过大的局部负
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第２ ８卷第 １ 期
２０ ０ ６年 ３月
甘
肃
冶Hale Waihona Puke 金 Ｖ０ ． Ｎｏ １ １２８ ．
ＧＡＮＳ ＭＥ ＡＬ ＵＲ Ｕ Ｔ Ｌ ＧＹ
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文章 编号 ：６ ２ ４ １ ２ ０ ｝ １ ０ ４０ １７ － ６ （ ０６ ０ － ０ －３ ４ ０
２ 工作辊 的剥落 失效形式
２ １ 马鞍形 剥落 ．
２ ２ 挤压裂纹和带状疲劳剥落 （ ． 猫舌状剥落 ）
轧制过程 中在局部挤压过大的区域 ， 轧辊表面 会形成 Ｉ 条或几条裂纹 ， 这样 的裂纹往往会在平行
这种马鞍形状的疲劳剥落是起源于结合层下部 芯部材质 ， 从而引发 了大块 的掉 肉。从 断裂表面上
可 以看到许多疲劳截面的传播途径。这种剥落往往 发生在灰 口铁芯部 的离心工作辊 （ ４辊轧机 ） 而且 ，
轧机油膜轴承典型失效形式分析及预防
轧机 油膜 轴承典型失效形式分析及 预 防
王洪 印 ，赵 东亮 ，孙 凯 旋 ， 吕树 民
（ 郸 钢铁 集 团公 司 连 铸 连 轧 厂 ，河 北 邯 郸 邯 ０６１） ５ ０ ５
摘 要 ：对 轧 机 油 膜 轴 承 常 见 的 两 种 失 效 方 式 进 行 了总 结 ， 从 理 论 上 分 析 了轴 承 失 效 的 原 因 ． 并 结 合 生 产 实
超 出其 最 大值 ， 轴承 的承 载能力 就会 低于其 额定 值 ， 最
终 可 能会 导致轴 承事 故 的发生 。
润滑 油 内。总之所 有 可 能涉 及 污 染 油脂 的因 素 ， 应 都 该 引起 特别 的关 注 。
磨 损 的直接 结果 就是 导致 轴承 间的 间隙增 大 。油
收 稿 日期 ：２ １— １ １ Ｉ修 回 日期 ：２ １ １－ ４ ０ １ １－ ４ ０ 卜 １２
安装 油管接 头时应 保 证 接头 的 清 洁 ， 免将 杂 质 带 入 避
形 成轴 承锥 衬套 之 间的 接 触 ； 由 于轴 承 润 滑油 被 污 或 染 后含 杂质 较多 、 水 量较 大 ， 含 导致 其 黏 度 降低 ， 膜 油 强度不 足 以抵消 轧制 力 的 时 候 ， 也会 发 生 不 同程 度 的 磨损 。轴 承的磨 损失 效 是 一 个 量变 积 累 的过 程 ， 不会 在短 时 间内发 生轴 承损 坏 烧 毁 事故 ， 以其 是 可预 测 所 的 ， 是 可以控 制 的 。但 量变会 产生 质变 ， 也 当磨 损间 隙
所 以应 将轴 承间 隙控 制在 一 个 合 理 的范 围 内 ， 以锡 基 巴氏合 金 耐磨材料 为 例 ， 其相 对 间隙 可控 制在 轴 承 公
称直 径的 ０ ３ ． ‰～ １ ｏ 间 。 ％之
型钢线降辊耗措施探讨
１ 问题 的 提 出
我公 司型钢 轧线 轧机采用 １ ３布置 ． Ｂ — Ｒ Ｅ Ｒ 由一架两 ＋ 即 Ｄ Ｕ — — Ｆ． 辊可逆式开坯机 、 万能粗轧机 、 轧边机 、 能精轧 机组 成。主要产品有 万 Ｈ 型 钢 （ Ｏ ） ｏ ＿ ３ ０ １ ５ 、 字 钢 （ ｌ一 工 ３ ） 槽 钢 （ ８ Ｈ１ｏ【 ＿ Ｈ ５ ｘ ７ ） 工 ５ 工 ８ ２和 Ｃ１一 Ｃ ２ 。根据规格不同 ， ３） 同时上线 的轧辊少则 ３ ４支 ， 多则 ４ ０支 ， 轧辊消 耗量 比较大 ，在所有 日常消耗 的备件材料及工艺件 中 占的 比重最高。 因此 ． 在降本增效的经营思路下 ， 有效 降低轧辊消耗势在必行。
２ 分 析 及 措 施
轧辊失效的主要形式主要有 ： 热裂纹 、 剥落 、 断裂及 由于多次车削 修复造成达到直径下限而报废。影 响轧辊使用 的因素主要有 ： 坯料温 度、 氧化铁皮 、 轧辊冷却和轧辊修复等。探讨分析如下 ： ２ｉ 坯料温度 ． 轧制是一个通过轧辊挤 压轧件使轧件产生 塑性 变形 的过程 ． 坯料 的温度越高需要的变形抗力 就越小 ， 反之需要 的变形 抗力就越大。粗 轧过程 中由于压下量 比较大 ． 轧辊与轧件 间存 在很大的作用力 ． 轧辊 在这种周期性的载荷下 ， 表面会 出现机械疲劳 。 当坯料温度 比较低时 ， 轧辊需要 的轧制力非常大 ． 此时非 常容易断辊 ， 造成较大的损失。 因此 提高钢坯温度有利于减少轧辊的机械疲劳 ． 但钢 坯温度过高时会造成 坯料 的氧化 、 脱碳 、 粘钢 、 扎头等负面影 响， 同时增加能源消耗。 综合钢种 、 坯料规格 、 成品成材率 、 能源消耗及 轧辊所受的轧件变 形抗力 ， 我厂采用了三段式加热控制 ， 即通过 预热段 、 加热段 和均热段 使钢坯 的出炉温度达到 Ｉ０ ￣～ ２０ 之间。加热制度如下 １０Ｃ １ ０ ＇ Ｅ
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铸轧辊失效的形式：①热龟裂；②裂纹扩展快；③表面局部塑形变形；④断裂。
在轧制中，裂纹扩展速度快，有时纵向裂纹长300mm，深2-4mm，是辊套过早的失效，原因是：辊套热处理工艺不合格，内部较大的残余应力为消除，在轧制过程中，受铝液热应力与辊芯内冷却水冷应力的交替作用，加速了裂纹的生成和扩展。
辊套的正常失效按下公式计算:有效厚度=（Dmax-Dmin）/2 Dmax为铸轧辊的最大的外径，Dmin为最小外径，每次车磨4mm左右，直至有效厚度接近于零，此辊套就认为失效为重新更换。
辊芯失效形式：①水槽阻塞；②水槽破裂，辊芯的材质：42CrMo 辊芯硬度HB在500左右。
调质硬度范围为2000MPa＜HB＜4000MPa
辊套：需具有良好的导热性，线性膨胀系数及弹性模数小，较高的抗拉强度、屈服强度及硬度，较好的耐热性、抗热疲劳及热变形等。
辊套粗糙度Ra为0.8-1.2μm。
辊套硬度HB为370-400左右，目前国内使用的辊套材质为PCrNi3Mou和32Cr3Mo1V钢。
冷却说的要求：水硬度：硬度总和不大于7. PH值：6-8 水压：0.4-0.6MPa
悬浮物：不大于50PPM 水温：一般控制在15-28℃辊芯辊套热装时温度的计算：t=I/αD内·C 式中：I=σ+Δmin
σ-过盈量；Δmin-热装的最小间隔；α材料线膨胀系数过盈量配合量的经验公式为：过盈量一般为铸轧辊辊径的0.09%-0.11%。
辊芯尺寸在φ500mm-φ700mm，过盈量（mm）=辊芯尺寸x1/650
辊芯尺寸在φ700mm-φ850mm, 过盈量（mm）=辊芯尺寸x1/700 当传递的轧制力矩一定时，辊套越薄，需要的过盈配合量越大。
辊套越薄所能产生的过盈压力越小，传递的轧制力矩越小。
对新辊（包括重新研磨的辊）进行热处理，首先用无水乙醇擦掉七表面的油污，后用自行配制的腐蚀溶液（只要成分是硝酸）均匀涂抹与辊面，待接近干燥，用清水洗净，此时辊面呈亮黑色，在轧辊完全干燥后，用800″砂纸沿轧制方向用力将其面的黑色物质打磨去掉。
下辊面比上辊面提前出现龟裂的原因是：下辊辊套温度梯度比上辊面大。
辊面车削深度为H+0.5mm，H为龟裂深度。
用液化石油气火焰润滑辊面。
冷石墨液喷涂润滑会对辊面产生一次冷冲击。
每生产600t-1000t铸轧板则需对铸轧辊进行车磨，磨削加工。
每次车磨的加工量为3mm-5mm。
现一般的辊套厚度为30mm-40mm，允许使用的最小厚度问为15mm，所以实际车磨只能进行6次到8次，每对辊套约生产铝板坯5000t-6000t。
Cr、Mn、Ni、W、V、Mo等元素可以提高钢的，淬透性，硬度，强度和耐磨性，并使刚才的韧性和抗热度疲劳性得以改善，目前国内铸轧辊套材料大多采用PCrNi3MoV和32Cr3Mo1V 钢。
过盈量过小，轧辊容易打滑，过盈量过大，轧辊容易炸裂。
精车、粗车、精磨、粗磨。
精车时预留0.60mm加工余量，精磨后预留0.15mm加工余量，精磨时只要辊套内孔表面园跳动小于0.04mm，直线度小于0.02mm表面粗糙度小于0.9μm，无明显烧伤、斑块，便可终止加工。
辊芯精车后预留0.1-0.15mm加工余量。
轧辊中部受力比边部大，塑形变形比较重，辊芯凸度定为1/10000左右为宜。
辊套在车削时尽可能采用一次车削法，以保证辊套两端同心度，磨削时必须采用一次磨削法，即一次从辊套的一端磨到另一端。
辊套的热装配：辊套从室温慢加热到300℃左右有时，用时8-10h，并在300℃左右保
辊套精加工面有较好的成色时，即可装配，辊套加热切记过烧。
辊套热装配应力：因为热装配冷却时，辊套不能回复到原来的尺寸（一般有7-8丝的塑性变形）因此在辊套内壁产生残余压力，以620x1450铸轧辊为例：轴向应力σ1=70-150MPa ，环向应力σ2=150-250MPa
热应力估算值：σ=E δΔQ/（1-δ）。
其中E=样式系数，δ=膨胀系数，ΔQ=外部温度-内部温度。
热应力水平取决于工作期间辊套表面的温度、接触的弧度、铸轧速度。
机械阴历来源于热装配（静压力）、运转（扭转和剪切）及轧制压力（弯曲）。
铸轧辊粗糙度应在0.7-0.9μm 之间，时间证明辊面磨得越粗糙，龟裂扩展的越快，轧辊寿命越短。
冷轧辊
在板材冷轧过程中，轧制金属的变形抗力远远高于热轧。
在咬入阶段，轧辊表面要承受超过10000MPa 的巨大压力，还要同时承受由于摩擦引起的剪应力。
为了满足使用要求，冷轧辊必须具有约2000MPa 的抗拉强度以及高纯净度（即内无夹杂），均匀的内部组织。
冷轧辊进行热处理的原因：①提高轧辊的硬度和耐磨性；②稳定轧辊尺寸，防止轧辊尺寸在存放和使用过程中发生变化；③防止轧辊开裂。
当应力与晶粒直径较大时，已发生脆性断裂，断面总体平齐。
应力与晶粒直径的增大，是轧辊断裂的内因。
轧制机械应力、热应力的叠加是造成辊断裂的外因。
辊套应与加工好的辊芯配做，保证配装过盈量为0.40mm-0.60mm ，过盈量Δ的确定也可以有下式求得：Δ=（1/100-1/2100）·D 内 式子中D 内为辊套内经（mm ）。
辊套的加热温度：T= [（2-3）·Δmax ]/αd+T 0，T 为加热温度℃；Δmax 为最大过盈量mm ；T 0为室温℃。
α为辊套材料线膨胀系数，10-6/℃，d 为配合基本直径mm 。
轧制过程中，具有一定压力的冷却水，在辊芯水槽中循环。
当铸轧辊面与铝液接触后，吸收其热量并使其迅速凝固，然后再对已凝固的铝板进行一定的轧制。
当裂纹深度t 在2.5mm ≤t ＜4mm 时，则必须进行车磨修复。
高强度钢如Mo22、P913、C 级、32Cr3Mo1V 等钢种，一般连续使用1.5-2个月后，则必须进行修复，修复量（车+磨）≥裂纹深度+0.2-0.5mm 。
注：通常是以300kgf 的压力下，1kgf=9.8N ，kgf 即千克的力，D 为淬火钢球或硬质合金的直径（mm ）D 为用读数显微镜测出的压痕平均值，一般来说，不是硬度越小，材料越软，其压痕直径越大；反之，布氏硬度值越小，材料越硬，其压痕直径越小。
辊芯水槽结构大部分仍采用矩形水槽，矩形圆底水槽，矩形尖角正好是应力集中源，最易破裂及堵塞。
建议采用正弦曲线平顶水槽，不宜破且水槽根部厚度增大使抗变形能力增强。
奥氏体是碳溶解在Y-Fe 中的间隙固溶体，常用符号A 表示。
奥氏体是在大于727℃高温下才能稳定存在的组织。
铝熔点为660度，如果在立板之前要用砂纸砂光，应沿圆周方向砂，砂纸粒度应＜120。
水槽必须定期进行清洗，一般清洗周期为一个月左右，清洗介质用无腐蚀性的加压溶液，让铸轧辊在旋转状态下清洗，效果更佳。
当板材横截面呈“狗骨”形时，只能采取无损伤性拆卸，即用工频淬火机床快速加热，使辊套退出，然后对辊芯水道进行机械清理。
补焊损坏的水槽，若辊芯表形严重，可采用镀铬后精磨以恢复原辊芯尺寸及几何精度*，这样可以延长铸轧辊的使用
当轧辊辊芯直径大于φ700mm，辊套壁厚以70-80mm为宜，当轧辊辊芯直径小于φ700mm，辊套壁厚50-60为宜。
铸轧区长度偏小时，将减慢铸轧速度，同时铸轧板热加工率增大，是铸轧板组织致密。
正常铸轧时，金属液穴在铸嘴前沿与轧辊的间隙处存在一弯曲面。
其表面膜的表面张力产生的附加压力P1为P1=2σ/d 式中：σ-表面膜张力；d-嘴辊缝隙。
①在前箱页面高度下，熔体对铸嘴间隙最用的静压为P2为：P2=2ρgh，式中ρ表示金属的密度；g重力加速度；h液面高度。
正常铸轧时，静压力和表面张力处于平衡状态，即：P1=P2③由式①②③得h=2σ/ρgh 式中，前箱页面高度下，熔体对铸嘴前沿的间隙有关，铸嘴缝隙增大，液面高度降低，一般情况下，铸嘴辊间隙控制在0.5-1.5mm，上辊嘴辊间隙控制在1.0-2.0mm。
调整液面高度的时间一般要在切卷前后。
浇铸温度一般指前箱的熔体金属温度，在铸轧过程中，浇铸温度一般控制在680-710℃。
在保证正常生产的条件下，静置炉定温尽量定低。
一般情况下，静置炉定温控制在770-810℃。