钣金车间作业流程
钣金车间冲压作业指导书
钣金车间冲压作业指导书1．目的和适用范围为了保障操作人员的人身安全和设备安全，保证产品质量，特制订本作业指导书，以规范作业程序。
本作业指导书规定只准许经过公司培训的人才能使用冲压机械。
2．作业程序2.1 作业前的准备2.1.1 看懂图纸要加工的内容，选用正确的模具。
2.1.2 开机前，对滑轨、离合器、转动轴处进行加油润滑。
2.2 装模、试模2.2.1 装模前，要弄清楚本模具所需工作压力是否小于被装冲床的工作压力，严禁超负荷运转，以免损坏冲床，但也不能不考虑功率消耗，一般取机床额定压力的85%左右，还要清楚模具的闭合高度必须小于冲床的最大闭合高度，小于最小闭合高度时要加装垫板；其次要知道模具的模柄与冲头孔径是否相符；以上三者有不符之一的就要调换冲床。
2.2.2 用推车把模具推到工作机旁，开始清理冲床周围工作环境并清洁工作台面。
2.2.3 开启电机，让冲床空转几下，听听工作声音是否正常，并试一下离合器，操纵杆、刹车等控制部位是否运转正常。
2.2.4 关闭电机，把上下闭合的模具放到工作台面上。
2.2.5 松开连杆上的锁紧螺母和紧定螺钉，适当调整滑块高度后，再松开滑块上的上模柄锁紧螺母。
2.2.6 当上模上平面与滑块下平面贴紧无缝后锁紧模柄螺母，调整滑块螺母，让上模向上稍稍抬起，但不得使上、下模脱开，用扳手把下模向内轻打后，稍稍固定下模。
2.2.7 用撬杠或用手转动大飞轮带动滑块作几次空行程转动，目测后用纸试冲，看模具的周边间隙是否均匀，不均时调整下模，直到均匀为止。
2.2.8 调整好行程后，固定锁紧螺母和紧定螺钉。
2.2.9 再次锁紧下模，开启电机进行试冲。
2.3 冲裁2.3.1 模具试好以后，利用模板或定尺、导尺对工件进行定位。
首件符合图纸要求后，通知品检进行检查，确认合格后方能批量冲，对超过50件以上的批量，每隔10分钟要量尺寸，看定位是否跑动。
3．注意事项3.1 上、下模或调整定尺时必须关掉电源。
钣金车间作业指导书
钣金车间作业指导书一、内容简介本作业指导书主要介绍了钣金车间的作业规范、安全操作、生产流程及工艺流程，以帮助钣金车间员工加强作业标准，提高生产效率，确保安全生产。
二、作业规范1.必须佩戴安全防护帽、安全防护鞋、安全防护手套等个人防护用品。
2.在作业区域内严禁吸烟，禁止使用明火。
3. 作业前必须仔细检查设备，如有异常必须报告车间领导及相关部门。
4. 作业时必须按照作业流程进行操作，不得擅自改动工艺流程及规范。
5. 作业结束后，必须清理机器设备，并检查有无遗漏，做好生产记录工作。
三、安全操作1.在钣金车间内作业时，必须考虑到安全因素，可严格按照生产布局及安排，尽量减少交叉操作。
2. 如需开机操作，必须熟悉机器设备具体使用方法，特别是手轮和换刀等操作，必须清楚机器的旋转方向。
3.进行机器设备检修、保养时，必须先断电停机，并将电源插头拔掉。
4.在操作过程中，必须始终保持清醒、机警，注意听从车间领导指挥，避免危险操作。
5.若有变化、异常事件发生，请第一时间向车间领导进行汇报。
四、生产流程1. 接受订单：按照订单信息，检查材料是否到位，确认订单，进入生产流程。
2.来料检验：根据材料要求，进行样品检验，检查数量、尺寸、厚度等，不合格的材料进行报废处理。
3.加工生产：按照工艺流程，进行扫描、切割、成型、打孔、组装、弯曲和焊接等操作，严格控制质量标准，检查周期必须不少于2小时。
4.质检验收：对成品进行质量检验，进行测试、钳动、脸板等多指标检验，确认无误后进行包装等操作。
5.入库管理: 按照产品分类、编号、质量等管理，确保产品到达目的地，完成交付。
五、工艺流程1.材料准备：根据订单要求，选择合适材料，检查数量、厚度等材料属性。
2.尺寸布局：根据图样要求，进行尺寸测量、线剪、线压等操作，布置工厂生产图纸。
3.机器操作：将材料放入机器设备中，通过机器后，完成成型操作，如激光、冲床等设备。
4.件加工：确定受力部位，并按照机器设备要求，选择适当的刀具和刀片，进行切割和打孔操作。
钣金车间生产流程图
钣金车间生产流程图钣金车间是一个重要的制造环节，用于加工和成形金属材料，以制造各种零部件和产品。
钣金车间的生产流程图是为了指导和管理车间内的生产活动，确保生产过程的高效和质量。
以下是钣金车间生产流程图的标准格式及详细内容：1. 车间布局和设备安排：钣金车间的布局应合理，以便于材料的流动和生产过程的顺利进行。
设备的安排应考虑到工序之间的依赖关系和生产效率的最大化。
2. 原材料准备：钣金车间的生产开始于原材料的准备。
原材料可以是金属板材、钢管或其他金属制品。
原材料应按照规格和要求进行分类和存储，以便于后续的加工和使用。
3. 加工工序：钣金车间的加工工序包括切割、冲孔、折弯、焊接、铆接、打磨等。
每个工序都有特定的工艺要求和操作步骤。
工人需要根据图纸和工艺文件进行操作，确保加工质量和尺寸精度的要求。
4. 表面处理：在钣金加工完成后，产品的表面可能需要进行处理，以提高外观和耐腐蚀性能。
表面处理的工序包括喷涂、电镀、抛光等。
每种表面处理方法都有特定的操作要求和质量检查标准。
5. 装配和组装：钣金车间的生产流程图中还包括产品的装配和组装工序。
这些工序需要根据产品的设计和要求进行，确保零部件的正确安装和整体产品的质量。
6. 质量检验：在钣金车间生产流程的各个环节中，质量检验是一个非常重要的环节。
质量检验可以包括尺寸检查、外观检查、功能测试等。
质量检验的结果将决定产品是否合格，是否可以进入下一个生产环节或出货。
7. 包装和出货：钣金车间生产流程的最后一个环节是产品的包装和出货。
产品应按照客户的要求进行包装，并进行标识和记录。
包装的目的是保护产品不受损坏，并确保产品在运输过程中的安全。
钣金车间生产流程图是车间管理和生产指导的重要工具。
它可以帮助车间管理者和工人了解整个生产过程的顺序和要求，提高生产效率和产品质量。
同时，生产流程图也可以用于培训新员工，使他们快速掌握工序和操作要点。
通过不断优化和改进生产流程图，钣金车间可以实现更高效、更精确的生产，满足客户的需求和要求。
生产部钣金车间生产排单流程
生产部钣金车间生产排单流程生产部的钣金车间是公司的重要生产部门之一，其生产排单流程如下：一、排单顺序1.大客户订单优先原则。
公司的长期合作客户订单优先安排生产。
2.焊接配件优先原则。
订单中需要折弯焊接的配件优先排单生产，确保整个生产流程顺畅。
3.计件优先原则。
能够计件的岗位全部采用计件制，不能单独计件的采用班组整体计件。
二、排单责任人车间主任负责现场排单，不可违背生产部下发的生产计划发货顺序。
在保证生产计划准时完成的前提下，可以现场微调生产顺序，以保证生产效率。
在车间主任不在岗的情况下，与生产跟单做好交接，由生产跟单负责现场排单。
三、排单流程1.车间主任接到生产图纸及生产计划后，确定发货日期，制定班组生产计划。
2.图纸按照零件图、焊接图拆分，零件图能使用普冲生产的优先使用普冲，不能使用的安排数控，零件图、焊接图分别交给数控组、零件组、焊接组进行生产作业。
车间主任现场巡视，根据生产情况随时调节，确保生产效率。
3.员工接到图纸后，填写《工序流转单》，对产品自检并请检验员首件检验，生产完成后，连同图纸一起摆放在零件堆放区。
车间主任监督执行。
4.员工工作完成后，主动要求班组长分配其他任务，岗位轮空不得超过10分钟，否则由班组长及操作员工共同承担责任。
5.协调零件组与焊接组之间的工作畅通性，确保生产不停工不停料。
6.每日向生产经理汇报生产进度。
四、车间主任责任范围1.对生产部下达的生产计划按时完成负有直接责任，并至少提前一天安排车间生产计划。
2.对质量负责，因操作问题影响生产质量负有直接责任。
3.对设备在运行中存在的问题要及时反映到设备人员和上一级领导手中，反映不及时，对生产造成影响，负有直接责任。
4.做好设备养护，最大限度发挥设备效率，对设备额定生产能力负责。
5.对月产量、质量指标负责。
6.严格按5S标准对生产现场进行管理，加强劳动纪律检查。
7.严格执行安全生产管理制度，对安全生产承担责任。
钣金车间操作规程作业指导书
说 明：
1）、磨前仔细检查，肯定需要打磨部位，板面有缺点部位视其严重程序，只能用粗砂纸或细砂纸打磨。
2）、缝用砂轮片只能磨平，并留有粗，精磨量不允许出现凹陷或较深磨痕。
八、制做好的工件在堆放及搬运进程中不得有磕碰划伤现象。
核准： 确认： 编写
3、如有严格尺寸要求，或在滚弧方向有直线段的工件，须在滚弧中加定位进行控制。
4、按圆弧半径及弧长尺寸，制作查验样板，以便检查与调整用。
5、滚圆弧时，按图中要求，不得偏扭，各截面尺寸维持一致。
6、圆弧半径较小时，侧边在滚弧后折边（保证滚弧后能折边），特殊工作须先滚两头再折边，再滚。
7、滚弧板表面不允许压痕，严重划伤等缺点。
核准： 确认： 编写：
钣金开角划线切角作业指导书
文件编号
WL-02
生效日期
2013年2月22号
版本
A/0
页次
1
1、确认坯料规格、标示、熟悉开料图及产品图工艺要求。
2、按图中规定开角位置，开角形状，调整磨具方向及定位，在冲床（压力机）上切角，切角不宜过大也不宜过小要适当。
3、转角板蹭折线部位切角，其角分线与折弯线共线；切角角度与产品折弯内角之和为180°。
～
～
100～140
10～13
1
(2)、(5)
核准： 确认： 编写：
钣金车间铝单板安装角码作业指导书
文件编号
WL-06
生效日期
2013年2月22号
版本
A/0
页次
1
一、角码选择：按照产品图及技术要求，铝板弯边高度，装角码后高度，胶缝大小，选择相应角码，不可混装（材料必需利用～3.0mm以上铝板成型）。
钣金工安全操作规程模版
钣金工安全操作规程模版第一章总则第一条根据国家有关法律法规和企业安全生产管理的要求，制定本规程，为保障钣金工的人身安全和生产安全，规范钣金工的操作行为，提高钣金工的安全意识和技能水平，防止事故的发生，保证钣金工的安全使用设备和器材，确保安全生产。
第二条本规程适用于本企业钣金车间的工作人员，包括钣金工和相关管理人员等。
第三条钣金工在进行各项作业时，必须严格遵守本规程的规定，自觉遵守“安全第一、预防为主”的原则，同时要加强学习，提高技能，确保作业安全。
第四条本规程由企业安全生产管理部门负责具体实施和监督，如有需要，可根据实际情况进行适当修订。
第二章人员安全第五条所有钣金工在上班前，必须穿戴好个人防护用品，包括安全帽、工作服、防护眼镜和耳塞等，并定期检查和更换破损的个人防护用品。
第六条钣金工必须参加企业组织的安全生产教育和培训，掌握必要的安全知识和操作技能，并按要求参加安全技能考核。
第七条钣金工在进行作业前，必须经过安全生产部门或主管领导的安全交底，了解作业过程中的风险点和安全防护措施，并签订安全操作责任书。
第八条钣金工在作业期间，必须保持集中注意力，不得受酒精、药物或其他因素影响工作，不得携带易燃、易爆物品进入作业现场。
第三章作业安全第九条钣金工必须熟悉和掌握所使用的钣金加工设备和工具的使用方法和注意事项，并经过特定岗位的操作培训合格后方可上岗作业。
第十条钣金工在进行钣金加工作业前，必须检查设备的安全状态，如有异常，应及时汇报并由维修人员进行处理。
第十一条钣金工在使用切割机械、焊接设备等时，必须佩戴防护手套、焊接面罩等个人防护用品，严禁进行违章操作，确保自身的安全。
第十二条钣金工在作业期间，严禁随意触摸设备传动部位及其他机械部件，以免发生伤害。
第十三条钣金工在作业现场，必须注意周围环境以及与其他作业人员之间的协同工作，确保工作高效和安全。
第四章灭火与急救第十四条钣金工必须熟悉常见的火灾事故处理方法，掌握灭火器材的使用技巧，并经过灭火器设备的定期检查和维护。
钣金车间生产流程图
钣金车间生产流程图钣金车间是指进行钣金加工的工作场所，主要用于制造各种金属制品，如机箱、机柜、钣金零件等。
为了提高生产效率和质量，钣金车间需要建立一套清晰的生产流程图，以指导生产操作和协调各个环节之间的关系。
一、接受订单和物料准备阶段：1. 接受订单：钣金车间首先需要接受来自销售部门的订单，包括产品数量、规格要求等信息。
2. 评估订单：钣金车间根据订单的要求，评估是否可以满足客户的需求，包括生产能力、工艺要求等。
3. 确定物料需求：根据订单的要求，确定所需的原材料种类、规格和数量。
4. 采购原材料：根据物料需求，进行原材料的采购工作，确保供应链的稳定性。
二、加工准备阶段：1. 制定生产计划：根据订单要求和物料准备情况，制定生产计划，确定加工顺序和时间节点。
2. 准备加工设备：检查和维护加工设备，确保设备正常运行。
3. 制定工艺流程：根据产品要求和加工设备的特点，制定相应的工艺流程，包括切割、冲压、折弯、焊接等工序。
三、加工生产阶段：1. 材料切割：根据工艺要求，将原材料进行切割，得到所需的零件。
2. 冲压成型：将切割好的零件进行冲压成型，使其达到设计要求的形状和尺寸。
3. 折弯成型：对冲压成型的零件进行折弯成型，使其达到设计要求的角度和形状。
4. 焊接组装：将折弯成型的零件进行焊接组装，形成完整的产品结构。
5. 表面处理：对焊接组装好的产品进行表面处理，如喷涂、电镀等，提高产品的外观质量和耐腐蚀性能。
6. 检验和质量控制：对加工生产的产品进行检验，确保产品质量符合要求。
四、包装和出货阶段：1. 包装：对加工完成的产品进行包装，以保护产品不受损坏。
2. 出货：将包装好的产品按照订单要求进行出货，确保按时交付给客户。
五、售后服务阶段：1. 客户反馈：及时收集客户对产品的反馈和意见，以改进产品质量和服务水平。
2. 售后支持：提供售后支持和服务，解决客户在使用过程中遇到的问题。
以上是钣金车间生产流程图的详细描述，其中的内容和数据仅供参考，实际情况可能会根据不同的企业和产品有所不同。
钣金车间生产流程图
钣金车间生产流程图一、引言钣金车间是一个专门进行金属板材加工和成型的生产部门。
本文将详细介绍钣金车间的生产流程图，包括从原材料准备到最终产品出厂的各个环节。
二、原材料准备1. 采购原材料：钣金车间需要采购各种金属板材，如钢板、铝板等。
采购部门负责与供应商联系，确定采购数量和交货时间。
2. 材料检验：收到原材料后，质检部门对材料进行检验，包括尺寸、材质等方面的检查，确保材料符合要求。
三、下料与切割1. 下料准备：根据产品的设计图纸，制定下料方案，确定所需的板材尺寸和数量。
2. 下料操作：使用剪板机、数控切割机等设备，将原材料按照设计要求进行切割和下料。
四、成型与冲压1. 折弯成型：使用折弯机对下料后的金属板材进行折弯成型，根据产品要求进行多次折弯操作。
2. 冲压：使用冲压机进行冲孔、拉伸等操作，将金属板材加工成所需的形状。
五、焊接与组装1. 焊接准备：根据产品要求，将需要焊接的零部件准备齐全，包括焊接材料、焊接设备等。
2. 焊接操作：使用焊接机器人或手工焊接，将零部件进行焊接，确保焊接质量和强度。
3. 组装：将焊接好的零部件按照设计要求进行组装，使用螺丝、螺母等固定件进行连接。
六、表面处理1. 打磨：使用砂轮机、砂纸等工具对产品表面进行打磨，去除毛刺、凹凸等不平整部分。
2. 喷涂：使用喷涂设备，对产品进行喷涂，包括底漆、面漆等，以增加产品的美观性和耐腐蚀性。
七、质量检验1. 外观检查：对成品进行外观检查，包括表面光洁度、涂装质量等方面的检查。
2. 尺寸检测：使用测量工具，检测产品尺寸是否符合设计要求。
3. 功能测试：对产品进行功能测试，确保产品的性能和可靠性。
八、包装与出厂1. 包装准备：根据产品的特点和运输方式，选择合适的包装材料和方法。
2. 包装操作：将产品进行包装，包括使用泡沫、纸箱等材料进行保护和固定。
3. 出厂：完成包装后，将产品送至出厂仓库，等待发货。
九、结语以上为钣金车间生产流程图的详细介绍。
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核准：审核：
编制：
1、钣金车间作业流程：生产任务单
工程技术资料
转入下工序
完成入库
1.1流程图详解。
首先生产接到生产任务单——工程技术资料——生产按BOM清单进行领料生产——生产首件——首件检验（自检、相互检）——品检检验——合格后进入批量生产——（如首件检验、品检检验不合格，继续生产首件，再自检及品检检验直到合格后再进入批量生产）——生产过程中的巡检也叫抽检（执行单位由生产作业员与品检执行）——（生产过程中发现质量异常反馈于生产部门及品质部门，由品质部门开出品质异常单进行问题的描述，各部门协商对异常的判定：返修、或者报废。
返修由生产提出改善方案及后续预防措施。
报废由生产部门开出报废申请单进行补料，再进入首检生产程序。
）——生产完后再进行末检——合格转入下道工序生产（按照工程工艺流程进行转序）——下道工序同样走以上流程(首检生产等)——所有工序走完后进行入库。
表单：1生产任务单。
2工程BOM清单。
3领料单。
4首件检验记录单。
5物料转序单。
6品质异常单。
7返修单。
8报废单。
9补料申请单。
10产品入库单。
注：以上流程作为参考，待各部门协商通过后执行。
2、样品制作流程：
生产任务单
工程技术资料
领料生产（设计人员跟进、指导）
序转入下工序
（合格完成）
入库
生产任务单、零部件BOM|、异常记录单、转序单、入库单
3、外协加工流程：
生产任务单（计划部）
工程技术资料（设计部）
委外加工申请（生产部）
核准（项目负责人）
备料（生产部）
交运回厂（采购）
返修、或者报废 进料检验 NG 判定？ 入库 生产任务单、委外加工申请单、外发加工采购合同、进料检验单、 入库单
4、返修作业流程：
品质异常单
责任部门判定
责任部门开出补料申请单 责任部门原因分析、纠正措施
异常状态判定
项目部纳入生产计划
转入指定工序返修
首件返修检验（自检、互检）
品质检验
转入下工序
入库
5、补料申请作业流
品质异常单
报废判定
开出报废单
项目纳入生产计划
生产接补料申请单补料生产首件生产检验
品质检验
转入下工序
入库。