锌合金电镀起泡原因与解决方法
产品电镀层鼓泡，脱皮故障。详细原因解析与处理方法
产品电镀层鼓泡，脱皮故障。
详细原因解析与处理方法近来平台内，有许多朋友发来电镀层鼓泡脱皮故障.这种故障一出现，就代表着大损失！客户与我们电镀工厂最怕碰到的返镀也是这种故障，返镀报废的情况最多。
前面针对锌合金鼓泡我们已经有专门探讨过，这次就不再复述了，主要针对其它坯件的这种故障产品电镀鼓泡起皮不良故障处理碰到这种现象要沉着冷静，首先要用刀片划开看鼓泡起皮层是从基体脱还是从镀层脱。
判断正确很关健！一，镀层与工件底基层脱. 主要原因是前处理不良1. 除油不彻底。
对于铸铁零件来说，由于铸铁的导电性差，在电镀挂具设计时需要考虑零件与挂具的接触；同时还要考虑由于铸铁的含碳量高，有很多气孔与砂眼，所以铸铁零件只能采用弱酸腐蚀活化，避免采用强酸腐蚀导致零件表面腐蚀挂灰引起镀层结合不良。
另外铸铁零件表面的铁锈需要用机械方法去除，活化采用3％～5％的HF酸或草酸等弱有机酸处理。
2. 如镀件为优质钢，特别是有含镍、钼合金钢件，在阳极处理过程中同时伴随有一定量的氧的析出，当转为阴极时，其表面极易在短时间内形成一层薄而致密的氧化膜按正常工艺就很难获得与基体金属结合力好的镀层。
解决方法①降低酸洗液浓度，新配制浓盐酸：水一1；2另加质量分数为40％的氢氟酸3mL／L混合溶液进行酸洗，利用HF 去除零件表面含硅化合物；②缩短酸洗时间，从原来的5min缩短为5s～10s，以防止零件基体组织中的磷、硫形成晶界偏析3.普通铁基材有镀锌层未处理干净。
可用浓盐酸加双氧水剥去此已钝化镀锌层，许多做五金的朋友就常碰到，锌合金产品有压铁后片，镀后片一折就脱镀层，就是这种原因。
4.有时前处理后基本表面没有油污,表面润湿很均匀,但是镀层还是起泡。
这又是什么原因呢?因为现在除油粉中都用硅酸钠和表面活性剂,特别在冬天,水温低,冷水很难把附着在零件表面的硅酸钠洗净,经酸洗后,硅酸留在表面,进入碱铜槽生成盐膜,以及表面活性剂残留也会引起镀层起泡，这种镀层起泡,泡较小,.5.这边分享个小窍门，铜合金基体出现麻点,在氰化镀铜后看不出,酸性镀铜后就会出现麻点。
锌合金压铸件电镀起皮的对策
锌合金压铸件电镀起皮的对策
针对镀锌合金压铸件的特点，为防止零件起皮可采取以下措施：
1)加工前应加强检查，将压铸件表面产生不可修复的缩孔、疏松、针孔等严重缺陷的零件挑出，保证加工件的质量。
2)清理压铸件内腔的加工屑及残渣。
3)加强磨光、抛光工序管理，选用合适的布轮，严格操作方法，使磨、抛光后的硬化层完整，达到表面粗糙度要求，并且加强磨、抛后的检查，挑出不合格件。
4)选用合适的设备、溶液，保证零件能除去抛光膏等油污，特别是个别缩孔内的油污。
对于缩孔内等去除不净的部位，采用手工擦拭办法。
5)选用合适的电解脱脂工艺，尽量降低脱脂液的碱度，保证脱脂温度、电流密度和脱脂时间，特别是使用手工操作的生产线。
6)保证活化溶液氢氟酸含量，严格掌握时间。
7)预镀前的预浸溶液应保证其含量，预浸时间在1min。
8)预镀应保证其溶液成分，对复杂的零件可采用大电流冲击的送电方式，保证零件全部覆盖上铜层。
9)焦铜加厚工序保证预镀层5～7um。
10)对于复杂零件，在电镀加工工序，特别是通电工序，采用阴板旋转的方式，使零件在电镀中与阳板的对应面不断变化，零件电流分布相对均匀，以提高其质量。
11)厚度应按合金压铸标准执行，保证镀层厚度。
锌合金电镀起泡原因与解决方法
锌合金电镀起泡原因与解决方法锌合金由于成型方便，可塑性强，成本低，加工效率高，广泛应用在卫浴，箱包，鞋服辅料中，但锌合金的起泡问题（电镀；喷涂）却一直困恼着五金厂与电镀厂的朋友.今天我们把汇总服务过的多家五金厂电镀厂针就锌合金起泡的经验编集，具体有以下几个方面：1.锌合金产品设计之始，就要考虑到模具的进料口与排渣口与排气设置。
因为进料与排渣的工件流道顺畅不裹气，不产生水渍纹，无暗泡，直接影响后道电镀是否起泡，合格进料与排渣模具压铸出工件，表面光洁，白亮，无水渍纹。
2.模具开发中也要考虑装模机台的吨位，压力，我们就亲身经历一个锌合金电镀后起泡百份20-30事件。
一五金厂朋友接一几百万大单，模具开一出8件，不论电镀前处理如何解决总有20-30%起泡，最后将模具堵了4件，改成一模出4 件，再镀就无一起泡。
3.前处理表面的滚光液，抛光膏，氧化层没处理干净，长有出现滚光，滚抛后的工件，表面光亮许多电镀厂酸洗工序的员工就随便酸洗下，导至表面附着的滚光剂没洗净，长长出现起泡。
另滚光滚抛厂所选用的滚光剂关系也很大，有些滚光剂中的表面活性剂极难洗去。
4.产品进碱铜（很多做五金朋友俗称的铜底）镀槽前工件表面仍有氧化膜（酸洗的膜）除蜡、除油的膜未处理净.的、所以脱膜很关健，早些年还能使用防染盐脱去，现环保不让排放含防染盐的废水，建议使用LJ-D009脱膜粉，效果优过防染盐，又能退镍层并且COD排放符合国际标准5.碱铜镀槽有机物,杂质多，游离氰不在范围，化验碱铜缸成份,看是否氰化钠偏低或氢氧化钠偏高!如添加光剂的小心光亮剂偏高，碱铜缸的清洁很关健，建议3-5天碳处理一次6.碱铜缸的导电也很重要，阳极是否溶解正常，阳极铜板是否充足都会导至起泡7.锌合金产品烘箱里出来后起泡；可能是烘箱温度不均匀导致即温度过高. 由于压铸的时候不紧密,导致锌合金水渍纹沙眼里容易进酸,酸与锌在即使有表面镀层的情况下依然会发生化学反应,产生大量的氢气H当里面的气压高过大气压一定的程度时加上高温即会产生气泡.。
锌合金电镀起泡的原因
锌合金压铸件起泡缺陷分析锌合金压铸件目前广泛应用于各种装饰方面，如领带夹、皮带扣、各种金属饰扣等，因而对铸件表面质量要求高，并要求有良好的表面处理性能。
而锌合金压铸件最常见的缺陷是表面起泡。
铸件表面在以下情况下有鼓起的包称之为起泡，是铸件内缺陷的外部表现。
（1）压铸出来就发现。
（2）抛光或加工后显露出来。
（3）喷漆或电镀后出现。
（4）放置一段时间后发现。
产生原因1．孔洞引起：主要是气孔和收缩机制，气孔往往是圆形，而收缩多数是不规则形。
气孔产生原因：a 金属液在充型、凝固过程中，由于气体侵入，导致铸件表面或内部产生孔洞。
b 涂料挥发出来的气体侵入。
c 合金液含气量过高，凝固时析出。
当型腔中的气体、涂料挥发出的气体、合金凝固析出的气体，在模具排气不良时，最终留在铸件中形成的气孔。
缩孔产生原因：a 金属液凝固过程中，由于体积缩小或最后凝固部位得不到金属液补缩，而产生缩孔。
b 厚薄不均的铸件或铸件局部过热，造成某一部位凝固慢，体积收缩时表面形成凹位。
由于气孔和缩孔的存在，使压铸件在进行表面处理时，孔洞可能会进入水，当喷漆和电镀后进行烘烤时，孔洞内气体受热膨胀；或孔洞内水会变蒸气，体积膨胀，因而导致铸件表面起泡。
模具行业门户网站2．晶间腐蚀引起：锌合金成分中有害杂质：铅、镉、锡会聚集在晶粒交界处导致晶间腐蚀，金属基体因晶间腐蚀而破碎，而电镀加速了这一祸害，受晶间腐蚀的部位会膨胀而将镀层顶起，造成铸件表面起泡。
特别是在潮湿环境下晶间腐蚀会使铸件变形、开裂、甚至破碎。
3．裂纹引起：水纹、冷隔纹、热裂纹。
水纹、冷隔纹：金属液在充型过程中，先进入的金属液接触型壁过早凝固，后进入金属液不能和已凝固金属层熔合为一体，在铸件表面对接处形成叠纹，出现条状缺陷，见图2。
水纹一般是在铸件表面浅层；而冷隔纹有可能渗入到铸件内部。
热裂纹：a 当铸件厚薄不均，凝固过程产生应力；b 过早顶出，金属强度不够；c顶出时受力不均；d 过高的模温使晶粒粗大；e 有害杂质存在。
合金电镀镀层除氢后起泡的原因与对策_概述说明
合金电镀镀层除氢后起泡的原因与对策概述说明1. 引言1.1 概述合金电镀是一种常用的表面处理方法，通过在金属基体上镀上一层合金材料，可以改善金属的耐腐蚀性、硬度和美观度。
然而，在合金电镀后的镀层中，由于残余氢的存在，可能会出现起泡的问题。
起泡不仅影响镀层质量和外观效果，还可能导致产品功能失效。
1.2 文章结构本文对合金电镀镀层除氢后起泡的原因进行了探讨，并针对该问题提出了相应的对策和控制方法。
文章分为引言、合金电镀镀层除氢后起泡的原因、影响因素、对策和控制方法以及结论与展望几个部分。
1.3 目的本文旨在深入研究合金电镀过程中除氢后起泡问题，并提供解决方案，帮助工程师和研究人员更好地理解并应对这一挑战。
通过分析除氢过程中可能出现的问题和影响因素，寻找到适当的调整方法和参数设定策略，以提高合金电镀镀层的质量和稳定性。
本文还提供了研究展望，探讨了未来可能的研究方向和发展趋势。
以上即为文章“1. 引言”的内容。
2. 合金电镀镀层除氢后起泡的原因2.1 镀层中残余氢的来源合金电镀镀层在制备过程中，常常存在氢离子在合金表面析出并嵌入到金属晶格中的情况。
这些氢离子可以来自于镀液中的溶解氢气、水分解产生的氢、阳极电解区域产生的氢，以及基材本身可能含有的残余气体等。
这些残余氢会在除氢后逐渐从合金表面释放出来，导致镀层产生微小孔隙，从而引发起泡现象。
2.2 氢离子在镀层中的行为当合金电镀完成后进行除氢处理时，外界施加高温或其他条件下，溶解在合金内部的氢离子会遇到脱溶条件，从而迅速释放出来。
由于这些释放的氢离子体积相对较大，在其周围形成了微观孔隙结构。
当合金受到外力刺激或介质作用时（如摩擦、热膨胀等），孔隙内积聚的空气被压缩，产生一定压力，从而形成微小气泡，并在金属表面上形成可见的起泡现象。
2.3 除氢过程中可能发生的问题与挑战在合金除氢过程中，除了起泡现象外，还可能出现其他一些问题和挑战。
首先是电化学反应会引发辅助反应，如氧析出、水分解等，这些反应产生的气体也有可能陷入镀层中并阻碍氢离子的顺利排出。
为什么锌合金电镀会起泡
一般是电镀出问题多，铜底打的太薄，电镀槽液又为酸性，锌合金穿过铜底反应产生氢气气泡，当时不是很严重，受热后更加严重
为什么铝合金和锌合金的压铸产品电镀后,存放一两个月后就会发黑或者表面起泡呢?谢谢!
没有电镀好，起始镀层和基体没有结合好，这里有前处理、浸锌、活化等环节没弄好
锌合金为什么比铝合金电镀性能要好
91 CN200620039439.6 一种自动镀锌系统的载具结构 本实用新型提供一种自动镀锌系统的载具结构，其主要是设有数悬吊架座，利用输送装置得操控悬吊架座的循环绕转，该悬吊架座下端衔设有一套筒，而在悬吊架座中段位置另设有一固定板，在固定板与下基板上分别置设有轴架，轴架中心各设有轴承，藉以得于悬吊架座的下段穿置组设一连杆，该连杆下端得穿出悬吊架座下端的套筒以衔组一撑张载具，利用该撑张载具得以撑夹网状的置料筒，而该连杆顶端得与置设于悬吊架座上基板顶面的伸缩缸件的缸杆及二伸缩缸件、缸杆同步掣动，本实用新型针对自动镀锌系统的载具所作的结构设计，特能赋予其镀锌作业的一贯化自动作业，有效解决习知作业系统所存在的诸多问题与缺点。
100 CN01136210.3 具有优秀成形性、面板定形性和抗硌痕性的冷轧钢板与镀锌钢板及其制造方法 公开了一种具有优秀成形性、面板定形性和抗硌痕性的冷轧钢板。它含有0.005～0.015％的C、0.01～0.2％的Si、0.2～1.5％的Mn、0.01～0.07％的P、0.006～0.015％的S、0.01～0.08％的固溶态Al、不大于0.004％的N、不大于0.003％的O、0.04～0.23％的Nb，其中{1.0≤(Nb％×12)/(C％×93)≤3.0}，以及平衡量的Fe和不可避免的杂质；冷轧钢板满足下述关系：exp(ε)×(5.29×exp(ε)-4.19)≤σ/σ<sub>0.2</sub>≤exp(ε)×(5.64×exp(ε)-4.49)其中0.002＜ε≤0.096，ε表示真应变，σ<sub>0.2</sub>表示0.2％弹性极限应力，σ表示相对于真应变ε的真应力。
锌合金压铸件电镀层起泡成因与消除对策
锌合金压铸件电镀层起泡成因与消除对策摘要：锌具有优异的机械性能，耐腐蚀性好，化学性质稳定。
在电子工业、航空制造等行业中广泛使用。
但由于特殊的铸造工艺（高频高压、低压下凝固）而制冷导致了金属表面产生起泡，起泡问题的出现直接影响整个产品的质量。
为此，本文分析锌合金压铸件生产工艺及电镀层起泡的基本情况，根据锌合金压铸件电镀层起泡成因分别从电镀原料及精炼、压铸模具和电镀阶段造成的起泡原因分析，希望帮助生产企业明确消除对策，保障铸件质量。
关键词：锌合金压铸件；电镀层；起泡；原因。
锌具有良好的耐腐蚀性，机械性能好，化学性质稳定，优良的高温固化作用和高熔点。
但是在室温下不能完全溶解于金属基体中。
因此对于铝合金材料来说恰当合理地施加合适电镀工艺是非常必要且有意义地利用其优异特性来实现合金压铸件生产过程轻量化、节约资源与保护环境友好型产品制造方法之一。
1锌合金压铸件生产工艺及电镀层起泡根据锌合金压铸件生产工艺路程来看，其包括线外除蜡、超声波除蜡、热水洗、化学除油、阴极电解除油、焦磷酸盐镀亮铜、酸活化、硫酸盐镀半光亮镍、镍封、铬还原、超声波洗净、酸中和、热纯水洗以及烘干、包装等多道工序[1]。
在锌合金压铸件生产阶段，针对电镀层起泡原因来说，由于生产过程中锌合金压铸所用的原料成本以及回收料比例不合理、实际的精炼效果相对较差、压铸模具以及压铸工艺不合理等，在材料以及工艺的影响下，都可能在锌合金压铸件电镀的过程中出现起泡的异常情况。
要确保锌合金压铸件生产质量，则需要针对生产过程中的多个节点检测，重点是做好锌合金压铸前的状态检测，了解电镀层的覆盖和致密度。
从锌合金压铸件电镀层起泡的具体原因来看，主要有以下几种可能：其一，原料问题。
其中主要是锌锭+回收料比例严重偏差，导致电镀层起泡；其二，熔炼阶段，新老料比例不协调、精炼程度不高、含有的杂质量超标（Pb、Cd）、合金元素含量超标，从而导致电镀层在熔炼阶段出现起泡现象[2]；其三，压铸阶段，一方面是由于压铸工艺参数设计不合理，另一方面则是模具设计不合理，导致压铸阶段锌合金压铸件出现起泡情况；其四，镀前处理阶段，除蜡、除油不及时，抛光过热麻点不充足，抛光厚度与光洁度达不到需求，打破厚度也不达标，从而导致起泡出现；其五，镀铜阶段，镀酸铜、镀焦铜、镀氰铜、冲击镀铜、浸氰化亚铜、活化处理不到位，带着电镀层容易出现起泡[3]；其六，镀镍阶段，镍封、亮镍、高硫镍、中性镀镍、暗镍、冲击镍以及酸活化未处理到位，导致起泡；其七，镀铬阶段，铬还原不及时、镀铬不合理、酸活化处理不到位，导致起泡问题出现。
锌合金压铸件电镀层起泡成因与消除对策
锌合金压铸件电镀层起泡成因与消除对策
超声波除蜡
热水洗
超声波除蜡
预浸 回收 回收 酸活化
弱浸蚀
酸活化 硫酸盐 镀半光亮镍 镍封
热水洗 焦磷酸盐
镀亮铜
酸活化
回收
热水洗 阴极电解
除油 回收
回收
酸活化
化学除油 热水洗 酸活化
硫酸盐镀铜 镀铬
热纯水洗
纯水洗
酸中和
超声波洗净
铬还原
回收
烘干
下架
检验
包装
入库
图 1 一种锌合金压铸产品电镀生产的流程 Figure 1 Production flow chart of electroplating of a Zn alloy die casting
通过图 4a、4b 和 4c 可以看出，回收料的掺入使得锌合金中杂质含量明显升高，图 4b 和 4c 中出现了裂纹，
说明回收料的掺入使得合金液性能恶化。精炼前后组织对比说明：当掺入 50%回收料时，氯化氨精炼后基本可
以消除锌合金中的杂质；当全部是回收料时，精炼虽然可以明显地改善锌合金的组织，但精炼后依然还存在 40%
China
相比于铜、铝等合金，锌合金拥有熔点较低、铸造性能好、经济效益高等优势[1]，在汽车工业、家用电器、 日用五金等行业得到广泛的应用[2]。锌合金压铸件按使用要求分为两类，一类是结构功能性压铸件，另一类是无 特殊要求的零部件[3]。由于锌合金活泼、易腐蚀，一般覆盖保护性镀层[4-5]之后才能应用。锌合金表面电镀时容 易形成置换反应层，引起镀层界面结合力不良，工件也会因其表面致密性不好而含电镀液。这些潜在的问题一 段时间后会以镀层起泡的形式表现出来，引起严重的质量问题，明确锌合金压铸件电镀后起泡原因并制定消除 对策十分重要。
锌酸盐镀锌故障分析
锌酸盐镀锌故障分析锌酸盐镀锌⼯艺的故障原因与处理⽅法锌酸盐镀锌层起泡故障的分析与处理(1)⾸先我们从零件的制备加⼯检查，没有发现出现起泡的可疑环节，所以重点考虑电镀各个⼯序的影响。
零件表⾯的油污，⼀般是经化学除油、电解除油清除⼲净。
但若操作不当或者除油液成分失调，可能会有少量油珠残留在零件表⾯，这就可能引起镀锌层的起泡。
零件若酸洗除锈时间过长，可能由于过腐蚀也会引起镀层的起泡。
此外，镀前活化不充分，没有活化，零件表⾯形成了⼀层薄氧化膜，也会导致镀层结合⼒变差⽽起泡。
因此，碱性锌酸盐镀锌前处理要严格控制。
前处理流程为：化学除油→热⽔洗→冷⽔洗→酸洗除锈→2道流动⽔洗→阳极电解除油→热⽔洗→流动⽔洗→镀前活化→2道流动⽔洗→镀锌。
除油液要定期加料；酸洗液、镀前活化液要定期更换，⽽且要严防铜杂质的危害。
(2)电镀⼯序中引起镀层起泡的可能因素。
挂具选择不当会引起锌镀层起泡，这⼀点往往易被⼈们忽略。
⼀般是⽤焊锡或铜将挂钩与杆⼦焊接在⼀起，再浸塑、浸漆，或⽤聚氯⼄烯薄膜包扎。
若包扎破损，焊接处易受电解质腐蚀，腐蚀产物附着在零件表⾯、零件⾃上⽽下便产⽣带状密集⼩泡，因此，应经常检查挂具焊接处是否破损以防⽌挂具腐蚀⽽引起镀层起泡。
镀液操作或维护不当导致锌镀层起泡。
镀液中添加剂含量过⾼，易夹杂在镀层中使得内应⼒骤增，导致镀层起泡；镀液中重⾦属杂质，如铅、铜等含量过⾼，使锌层中夹杂过多的铅、铜等杂质，镀层与基体结合不良⽽起泡；光亮剂⾹草醛加⼊过多，镀层的光亮性虽好，但脆性增⼤，导致镀层起泡，此外，操作条件控制不当，如：温度太低，电流密度太⼤，也会导致镀层夹杂有机杂质，引起起泡。
镀后钝化⼯序的影响。
镀后出光、钝化操作不当，清洗不彻底，出光液、钝化液残留在镀层内，烘烤⽼化也容易引起镀锌层起泡。
(3)采取措施，严格控制镀锌⼯序消除起泡故障。
①⽣产⼚⾸先把好了原材料关，选⽤性能优良的锌酸盐镀锌原料和添加剂，并且在添加剂加⼊镀槽前，先进⾏赫尔槽实验。
电镀锌件表面涂层起泡
电镀锌件表面涂层起泡电镀后粉末涂装常出现的问题,主要为钝化工艺及粉末性能及施工过程的几大因素影响：1、与钝化膜的厚薄有关系,通常薄一点出现的几率小2、预烘烤工件也会部分消除气泡3、与粉末本身的脱气性有关4、喷涂层厚度有关,越厚的涂层就会导致脱气困难,造成气泡5、工件表面的划伤导致钝化液残留,有时呈现直线状气泡6、电镀层表面是否有树枝状或粗浪镀层电流可能太大, 清洁不良内部氢析出造成鼓包工件镀锌时，表面有拉痕处在酸洗电镀过程中易吸氢，后期加热时，此处易产生气泡。
金属材料经过酸洗除锈或者电镀，这种都有可能使材料中渗进原子态的氢。
这样的氢原子进入金属的晶格内，造成晶格的外扭，产生很大的内应力，使金属镀层和基体的韧性下降，金属材料的就变脆了，这就是“氢脆”，同时往往还有起泡和针孔等现象。
应该说金属都有此现象，只是程度不同。
一般对氢吸附能力强的金属此现象较明显。
这些金属中最大的是铬，其次是铁及其合金等，其他金属很小或者几乎没有。
这些金属材料做以上加工后都要做“驱氢”处理。
处理方法一般是将金属放到烘箱里烘或者放到热油里加热。
一、氢脆1氢脆现象氢脆是通常表现为应力作用下的延迟断裂现象。
曾经出现过汽车弹簧、垫圈、螺钉、片簧等镀锌件,在装配之后数小时内陆续发生断裂,断裂比例达40%～50%。
某产品镀镉件在使用过程中曾出现过批量裂纹断裂。
另外,有一些氢脆并不表现为延迟断裂现象,例如:电镀挂具(钢丝、铜丝)经多次电镀和酸洗退镀,导致渗氢较严重,本来轫性不错的这些材料，在使用中经常出现轻轻一折便发生脆断的现象;猎枪精锻用的芯棒,经多次镀铬之后,堕地断裂;有些内应力大的淬火零件在酸洗过程是便产生裂纹。
这些零件渗氢严重,无需外加应力就产生裂纹,甚至直接导致断裂，再也无法用去氢来恢复原有的韧性。
2 氢脆机理延迟断裂现象的产生是由于零件内部的氢向应力集中的部位扩散聚集,应力集中部位的金属缺陷多(原子点阵错位、空穴等)。
氢扩散到这些缺陷处,氢原子变成氢分子,在金属内部产生巨大的压力,这个压力与材料内部的残留应力及材料受的外加应力,组成一个合力,当这合力超过材料的屈服强度,就会导致断裂发生。
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锌合金由于成型方便，可塑性强，成本低，加工效率高，广泛应用在卫浴，箱包，鞋服辅料中，但锌合金的起泡问题（电镀；喷涂）却一直困恼着五金厂与电镀厂的朋友.
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1.锌合金产品设计之始，就要考虑到模具的进料口与排渣口与排气设置。
因为进料与排渣的工件流道顺畅不裹气，不产生水渍纹，无暗泡，直接影响后道电镀是否起泡，合格进料与排渣模具压铸出工件，表面光洁，白亮，无水渍纹。
2.模具开发中也要考虑装模机台的吨位，压力，我们就亲身经历一个锌合金电镀后起泡百份20-30事件。
一五金厂朋友接一几百万大单，模具开一出8件，不论电镀前处理如何解决总有20-30%起泡，最后将模具堵了4件，改成一模出4 件，再镀就无一起泡。
3.前处理表面的滚光液，抛光膏，氧化层没处理干净，长有出现滚光，滚抛后的工件，表面光亮许多电镀厂酸洗工序的员工就随便酸洗下，导至表面附着的滚光剂没洗净，长长出现起泡。
另滚光滚抛厂所选用的滚光剂关系也很大，有些滚光剂中的表面活性剂极难洗去。
4.产品进碱铜（很多做五金朋友俗称的铜底）镀槽前工件表面仍有氧化膜（酸洗的膜）除蜡、除油的膜未处理净.的、所以脱膜很关健，早些年还能使用防染盐脱去，现环保不让排放含防染盐的废水，建议使用LJ-D009脱膜粉，效果优过防染盐，又能退镍层并且COD排放符合国际标准
5.碱铜镀槽有机物,杂质多，游离氰不在范围，化验碱铜缸成份,看是否氰化钠
偏低或氢氧化钠偏高!如添加光剂的小心光亮剂偏高，碱铜缸的清洁很关健，建议3-5天碳处理一次
6.碱铜缸的导电也很重要，阳极是否溶解正常，阳极铜板是否充足都会导至起泡
7.锌合金产品烘箱里出来后起泡；可能是烘箱温度不均匀导致即温度过高.由于压铸的时候不紧密,导致锌合金水渍纹沙眼里容易进酸,酸与锌在即使有表面镀层的情况下依然会发生化学反应,产生大量的氢气H当里面的气压高过大气压一定的程度时加上高温即会产生气泡.。