FANUC数控系统的机床数据采集
FANUC数控系统的机床数据采集(2012-05-24 14:13:55)▼分类：机床数据采集及监控标签：发那科fanuc数据采集0i16i18i同西门子数控系统一样，日本发那科（FANUC）生产的数控系统是全球数控机床上装备的主要的系统之一。
从上世纪70年代以来，其生产的系统种类较多，较常用的如早期的FANUC 0/6/15/18系统等，后随着数字驱动技术和网络技术等技术的发展，又推出了i系列的系统，如FANUC 0i/15i/16i/18i/21i/31i等数控系统。
早期的FANUC系统开放性差，通常使用宏程序和硬件连接方式进行数据采集，但采集的数据比较少，而且实时性差，对加工和操作带来影响。
但这类系统目前已逐渐淘汰，使用量比较小。
在i系列数控系统中，由于配置的不同，则可使用不同的方法进行数据采集。
在配有网卡的数控系统中可利用FANUC系统的数据服务功能实现数据采集。
在FANUC的许多系统中网卡都是选件，而在最新的系统上，网卡逐渐变成了标准配置，如FANUC 0i-D等。
制造数据管理系统MDC对于具有以太网的FANUC数控系统，可采集的数据量也非常多。
典型的数据包括：–操作方式数据：手动JOG、MDA、自动、编辑等–程序运行状态：运行，停止，暂停等–主轴数据：主轴转速、主轴倍率，主轴负载，主轴运转状态–进给数据：进给速度、进给倍率–轴数据：轴坐标，轴负载–加工数据：当前执行的程序号；当前使用的刀具–报警数据：报警代码、报警和信息容所有数据均实时后台采集，不用任何人工干预。
制造数据管理系统M对于不具有以太网的FANUC i系列的数控系统，也可采集大量的数据。
典型的数据包括：–操作方式数据：手动JOG、MDA、自动、编辑等–程序运行状态：运行，停止，暂停等–主轴数据：主轴转速、主轴倍率，主轴负载，主轴运转状态–进给数据：进给速度、进给倍率–加工数据：执行的程序号；使用的刀具号–报警数据：NC报警和PLC报警状态所有数据均实时后台采集，不用任何人工干预，也无需修改NC程序。
西门子数控系统在数控机床上得到了广泛的应用，尤其在高档数控机床上应用非常普遍。
西门子数控系统的种类也非常多，如早期的SINUMERIK 810M，SINUMERIK 840C等模拟系统。
从上世纪90年代开始，西门子的数字数控系统开始大规模的使用，形成了两大类主要的数控系统，即西门子SINUMERIK 840D系列和西门子SINUMERIK 802系列。
1. 西门子SINUMERIK 840D/810D系列数控系统SINUMERIK 840D系列包括SINUMERIK 840D、810D、FM-NC、840Di，这些系统具有大部分相同的接口参数，大部分相同的部件和相同的通信接口。
包括近期推出的Solution Line系列的Sinumerik 840Dsl,840Disl，都具有很多的共通性。
在机床数据采集中，根据这些系统配置的人机界面单元的不同则采取的手段也就不同。
该系列的人机界面单元包括采用通用操作系统平台和嵌入式操作平台两大类。
通用操作系统的人机部件有早期MMC102、MMC103等，其系统包括Windows 311、Windows 32、Windows 95等；当前使用的PCU50,PCU50.3等，其操作系统为Windows NT4.0和Windows XP等。
在嵌入式操作系统的人机部件早期包括MM100.2，当前使用的PCU20等。
制造数据管理系统MDC针对这两类配置的数控系统，采用不同的方式实现数据采集，而采集的数据上基本相同，可采集的数据量也非常多。
例如，典型的数据包括：–操作方式数据：手动JOG、MDA、自动等–程序运行状态（运行，停止，暂停等）–主轴数据：主轴转速、主轴倍率，主轴负载，主轴运转状态–进给数据：进给速度、进给倍率–轴数据：轴坐标（机床坐标系、工件坐标系统），轴负载–加工数据：当前执行的程序名称、程序路径；当前使用的刀具–报警数据：报警代码、报警信息容、报警时间所有数据均实时后台采集，不用任何人工干预。
2. 西门子SINUMERIK 802系列数控系统西门子SINUMERIK 802系列数控系统包括SINUMERIK 802S/802C/802D数控系统和Solution Line系列的SINUMERIK 802Dsl/828D等数控系统。
其在数据接口、操作部件和软件通信上具有许多相通之处。
根据配置和版本的的不同，其通信接口也可分为两大类：以太网通信和串口通信。
SINUMERIK 802S/802C/802D以及早期版本的SINUMERIK 802Dsl系统，不具备以太网通信功能，SINUMERIK 802Dsl后期版本和SINUMERIK 828D系统具备以太网通信功能。
针对不具备以太网通信功能的西门子802系列数控系统，制造数据管理系统MDC可采集到如下的典型数据：•操作方式：手动，MDA、自动等•主轴数据：主轴转速、主轴倍率，主轴功率、主轴运转状态•进给数据：进给倍率、进给保持状态•程序运行状态（运行，停止，暂停等）•加工数据：当前使用的刀具号•报警数据：NC报警，PLC报警状态和PLC报警号所有数据均实时后台采集，不用任何人工干预。
针对具备以太网通信功能的西门子802系列数控系统，制造数据管理系统MDC可采集到大量的数据，其数据量与SINUMERIK 840D系列相当。
例如，典型的数据包括：•操作方式数据：手动JOG、MDA、自动等•程序运行状态（运行，停止，暂停等）•主轴数据：主轴转速、主轴倍率，主轴负载，主轴运转状态•进给数据：进给速度、进给倍率–轴数据：•轴坐标（机床坐标系、工件坐标系统），轴负载•加工数据：当前执行的程序名称、程序路径；当前使用的刀具•报警数据：报警代码、报警信息容、报警时间所有数据均实时后台采集，不用任何人工干预。
制造数据管理系统MDC（Manufacturing Data Collection and Control）主要用于采集数控机床和其他智能设备的工作和运行状态数据，实现对设备的监视与控制，并对采集的数据进行分析处理，也可为MES和ERP等其他软件提供数据支持。
MDC系统是机床数据采集系统和机床数据分析出理系统的集成，是具有数据采集，机床监控，数据分析处理，报表输出等功能的车间应用管理和决策支援系统。
MDC系统和NC程序传输系统DNC采用相同的网络结构，系统架构上也完全兼容，因此可采用同一网络的硬件资源，降低硬件投入，简化系统维护，共享数据资源，从而使用户获得最大的收益。
MDC系统充分利用机床已有的硬件资源，实现机床通信资源的共享。
如MDC和DNC 系统可共用数控系统的网卡或者串口通信端口进行数据采集和程序传输的功能。
例如西门子802D/C/S系统、FANUC 0i系统共用一个串口实现MDC/DNC两个系统的功能需要。
MDC系统的特点：1)基于以太网络通讯平台以通用以太网为骨干网络，减低硬件投入，增强了数据通讯能力，奠定车间与工业以太网的发展相适应能力。
基于以太网络的模式从而充分利用车间现有网络，可完全与DNC网络兼容。
2)灵活的数据采集方式由于如今金属加工工业的数控机床数量较大，采用单一系统或单一机床的企业很少，对于大多数企业，其机床种类比较多，新旧不一，因此如果采用某一种数据采集方式则缺乏灵活性，从而使得能采集的数据不能最大化。
而根据车间现场具体设备情况采用相应的数据采集方式，既能获得最大的数据量，又能有效的控制成本投入，取得最佳的性价比。
制造数据管理系统MDC常见的采用如下方式：•软件通讯方式（TCP/IP、串口通讯等）•工业总线方式（如PROFIBUS、MODBUS，CAN总线等）•硬件方式（数据采集模块）•终端数据采集3)丰富的采集数据量从简单的开关量到复杂的模拟量和字符串，制造数据涵盖车间现场需求的各个方面。
常用数控系统（Siemens、Fanuc、Heidenhain、Num等）经验丰富的二次开发能力，多样化的数据采集手段，让数据的获取拥有最大的可能。
典型采集数据：•机床操作状态：手动、自动等•主轴转速、主轴倍率，主轴功率•进给速度、进给倍率•程序运行状态（运行、停止、暂停等）•当前执行的程序名或程序号•当前使用的刀具号•报警状态和报警信息等4)实时、后台化的数据采集通过与数控系统、PLC系统、以及机床电控部分的集成，实现对机床数据采集的自动化执行，不需要操作人员的手动操作，这样既保证了数据的实时性，也减少了人工操作产生的失误，保证数据的真实和准确性。
5)专业化、可视化数据处理和分析针对金属加工行业和离散型加工的特点，在采集数据的数据挖掘方面，提供更为专业化的分析和处理。
可视化的数据处理和丰富的图形报表展示功能，涵盖了车间应用的各个方面。
并对设备和生产相关的关键数据进行统计和分析如开机率，主轴运转率，主轴负载率、NC运行率，故障率。
MDC系统与NC程序传输系统（DNC）具有良好的兼容能力。
MDC系统与DNC系统采用大部分相同的网络硬件和通信硬件资源。
除与公司自身的DNC系统完全兼容并集成外，也与与CIMICO、Predator、CAXA等第三方的DNC系统兼容。
系统应用围：根据机床的配置情况，MDC系统支持各种接入方式的混合接入，可应用于各类数控机床及PLC控制设备。
1)采用软件通信实现对机床的大量数据采集以软件通信手段为主，采用以太网、串口、MPI总线等设备进行通信实现数据采集。
该方式几乎不用增加过多硬件即可实现对机床全面的数据采集和监控，其采集和监控的数据量大，几乎包括数控系统的各个方面的数据典型机床配置机床系统配置西门子840D/810D系列从早期的Win3.11到WinXP各系统，从无硬盘的MMC100到有硬盘的PCU50。
系统包括：840D、810D、FM-NC、840Di、840Dsl、840Disl西门子802系列802S、802C、802D、802Dsl、828DFANUC i系列系统配有以太网接口的使用以太网，无网卡的使用串口HEIDENHAIN系统MillPlus、TNC426/430、iTnc530马扎克（Mazatrol）系统Mazatrol Fusion 640三菱（MITSUBISHI）系统M70、C70、M60、E60……NUM系统Flexium CNC、Axium Power CNC…………典型的采集数据：机床开关机状态机床操作状态：手动，自动，MDI等主轴转速、主轴倍率，主轴功率进给速度、进给倍率程序运行状态（运行，停止等）当前执行的程序名称和路径或程序号报警信息及其报警容或者报警状态2)采用硬件-数据采集模块进行数据采集其他无软件通信能力的机床则可采用数据采集模块实现基本的数据采集，可充分利用机床的电气设计来完成一定的数据采集，通常可采集如下数据：机床开关机状态主轴功率机床运行状态机床三色灯状态各种模拟和数字信号机床在生产加工过程常分为连续型加工和离散型加工两种类型。
FANUC数控系统CNC窗口数据读写功能指令的应用
FANUC数控系统CNC窗口数据读写功能指令的应用作者：段玉成来源：《中国机械》2014年第18期摘要：本文着重对发那科数控系统PLC编程的CNC窗口数据读写功能指令的使用方法及应用进行了阐述。
关键词：FANUC数控系统；CNC窗口数据；读写功能指令在FANUC数控系统PLC编程指令中，包含有WINDR（读CNC窗口数据）和WINDW （写CNC窗口数据）两条功能指令，其中“WINDR”功能是：在PMC和CNC之间通过窗口读取数据，它分为两类：一类在一段扫描时间内完成读取数据，另一类在几段扫描时间内完成读取数据，前者称为高速响应功能，而后者称为低速响应功能。
“WINDW”功能是：在PMC和CNC之间通过窗口写入数据，它属于低速响应功能。
FANUC数控系统的窗口功能数据高达七十多种，包含CNC系统信息、各种刀具数据、宏变量、轴坐标数据、电机负载数据、诊断数据、报警信息、系统参数等多种种类的数据。
因此窗口数据读写功能的应用，在PLC编程中使用非常广泛。
下面就介绍几个典型应用实例：1. 通过读取系统时钟数据，实现机床定期维护提示功能数控机床定期维护是提高机床寿命的重要环节。
为了保证机床有效地进行定期维护，在机床需要维护时，有必要提醒操作者。
在PLC程序中，采用读取系统当前时间的窗口数据，与存放在数据中的维护时间做比较，当当前日期与存放的维护日期一致时，在系统上显示机床须维护的信息，提醒操作者进行机床维护工作。
其中D500为数据地址，它存放功能代码。
如果本程序要读取当前系统时间，则将D500写入系统当前时间的功能代码151，并在数据表中，将D500对应的参数设为0，类型设为1，数据设为5，D510的对应的参数设为0，类型设为1，数据设为100。
当ACT=1 时，执行WINDR功能后，数据表中的D510，D512，D514的数据将会分别更新为执行WINDR功能后当前系统的年份、月份和日期。
再将需维护的时间放到指定的数据表中，通过当前日期与存放的维护日期比较，实现维护信息提示。
FANUC数控系统数据传输试验
实验十FANUC 数控系统数据传输一.实验目的1.掌握FANUC 0i D/0i Mate D 系统的数据传输方法。
二.实验内容1.FANUC 数控系统外部通讯参数设定。
2.FANUC 系统外部通讯软件参数设定。
3.FANUC 数控系统参数输入、输出。
4零件加工程序输入、输出。
三.实验设备1.FANUC 0i Mate-TD CK6132 数控车床。
2.FANUC 0imate-MDXH7132 数控加工中心机床。
3.台式个人电脑PC 机两台。
4.规范串行接口通讯线缆（RS-232-C 双端D型9孔插头）两条。
四.实验要点1.FANUC 数控系统外部串行接口通讯工作原理。
2.FANUC 数控系统外部串行通讯参数设定。
3.个人电脑PC机RS-232-C 串行通讯功能的使用。
4.数控系统各种数据的备份与恢复。
五.实验具体要求1.加装数控机床电气控制柜外罩（有机玻璃罩或关紧电器控制柜柜门），机床系统上电前查看机床当前状态，确认外观是否异常；确认急停按钮（红蘑菇钮）是否良好且在按下状态（急停状态）；确认各进给轴行程限位开关及其线路是否正常；确认机床当前位置。
2.在数控机床系统上电时，告知小组其他同学，此时不要触碰任何电气控制部件，避免意外触电。
3.在设定或修改数控系统参数时，必须事先弄懂相关参数，必须有明确的操作目的和操作步骤。
4.只能设定或修改本次实验所及的参数，不得随意修改非本次实验参数。
做任何参数的改动都要专门记录所及参数的原始设定值。
六.相关知识与技能FANUC公司推出的新一代CNC与OC、0D相比较，无论是硬件还是软件功能都有很大提高。
集成化CNC控制单元一改原来大板结构，给人一种全新感觉，特别在数据传送上有很大改进，如RS232 串口通讯波特率达19200b/s ；通过HSSB（高速串行总线）与PC机相连；使用存储卡实现数据的输入、输出等。
FANUC使用说明书详细介绍了使用磁盘机、编程器和穿孔机的数据传输方法，但根据国内数控系统应用的实际情况，考虑成本和通用性，目前使用磁盘机、编程器和穿孔机并不普及，如能使用PC机与CNC实现通讯，则无需专用设备，更方便、更经济。
MDC机床监控与数据采集解决方案
网卡 网卡 网卡 网卡 网卡/串口
西门子 PLC
网卡/串口
欧姆龙 PLC
网卡/串口
采集协议及授权情 况 FOCAS 专用
EZSocket
OPCUA 或专用协 议
DDE 或 OPCDA
OPCUA 或直接采 集
直接采集
备注 全系列免授权 M70/M80/C70 系列免授 权 专用协议免授权 含 PCU 为 windows XP、NT 系统 免授权 免授权
,[IDnum] ,[MachineSN] ,[MachineType] ,[MachineIP] ,[MachineMode] ,[MachineStatus] ,[PowerOnTime] ,[RunningTime] ,[CuttingTime] ,[ProcessingPart] ,[CurrentProgramName] ,[ProcessingCount] ,[ProcessedCount] ,[SpindleLoad] ,[SpindleSpeed] ,[FeedSpeed] ,[SpindleOverride] ,[FeedOverride]
术服务为主导、立足于离散制造业科技领域，专业致力于工业设备数据采集的科技企业。 本着“质量争优、诚信为本”的朴素经营理念，严格按照现代企业模式进行管理运营，致力 成为中国智能制造工业软件和工业互联网的一支劲旅。
乐芯科技是专注于 DNC、MDC 和工业设备智能网关的和软硬件服务。公司主要面向 离散制造企业提供专业技术咨询、智能制造整体解决方案，主要客户包括航空、航天、装 备、汽车、石油等制造业客户，为客户提供包括数控机床联网 DNC、数控机床数据采集 MDC、制造数据管理 NCM 和工业设备智能网关的产品和服务，帮助传统企业转型升级， 支持并促进实现互联网工业和智能制造。
fanuc数控系统常用参数表
fanuc数控系统参数表2010-07-16 14:01FANUC系统有很丰富的机床参数，为数控机床的安装调试及日常维护带来了方便条件。
根据多年的实践，对常用的机床参数在维修中的应用做一介绍。
1．手摇脉冲发生器损坏。
一台FANUC 0TD数控车床，手摇脉冲发生器出现故障，使对刀不能进行微调，需要更换或修理故障件。
当时没有合适的备件，可以先将参数900#3置“0”，暂时将手摇脉冲发生器不用，改为用点动按钮单脉冲发生器操作来进行刀具微调工作。
等手摇脉冲发生器修好后再将该参数置“1”。
2．当机床开机后返回参考点时出现超行程报警。
上述机床在返回参考点过程中，出现510或511超程报警，处理方法有两种：（1）若X轴在返回参考点过程中，出现510或是511超程报警，可将参数0700LT1X1数值改为+99999999（或将0704LT1X2数值修改为-99999999）后，再一次返回参考点。
若没有问题，则将参数0700或0704数值改为原来数值。
（2）同时按P和CAN键后开机，即可消除超程报警。
3．一台FANUC 0i数控车床，开机后不久出现ALM701报警。
从维修说明书解释内容为控制部上部的风扇过热，打开机床电气柜，检查风扇电机不动作，检查风扇电源正常，可判定风扇损坏，因一时购买不到同类型风扇，即先将参数RRM8901#0改为“1”先释放ALM701报警，然后在强制冷风冷却，待风扇购到后，再将PRM8901改为“0”。
4．一台FANUC 0M数控系统加工中心，主轴在换刀过程中，当主轴与换刀臂接触的一瞬间，发生接触碰撞异响故障。
分析故障原因是因为主轴定位不准，造成主轴头与换刀臂吻合不好，无疑会引起机械撞击声，两处均有明显的撞伤痕迹。
经查，换刀臂与主轴头均无机械松动，且换刀臂定位动作准确，故采用修改N6577参数值解决，即将原数据1525改为1524后，故障排除。
5．密级型参数0900～0939维修法。
按FANUC 0MC操作说明书的方法进行参数传输时，密级型参数0900～0939必须用MDI方式输入很不方便。
FANUC数控系统数据备份和恢复的使用说明
FANUC数控系统数据备份和恢复的使用说明FANUC数控系统是一种常见的用于控制机床的数控系统，广泛应用于各类加工设备中。
在使用FANUC数控系统过程中，数据的备份和恢复是非常重要的，可以有效地避免因数据丢失而导致工作中断或损坏机床等问题。
本文将介绍如何使用FANUC数控系统进行数据备份和恢复，以及使用存储卡进行数据存储的方法。
一、数据备份1.准备工作在进行数据备份之前，需要准备好一个空的存储卡，并将其插入FANUC数控系统的机箱内的存储卡插槽中。
2.进入备份界面在数控系统的主界面上，选择菜单中的“文件”选项，然后选择“备份/恢复”子菜单。
在弹出的备份/恢复界面中，选择“备份”选项，进入数据备份界面。
3.选择备份项目在数据备份界面中，选择需要备份的项目。
FANUC数控系统可以备份多种数据，包括程序、参数、工具补偿值、拉伸参数等。
根据需求，选择相应的备份项目。
4.进行备份在选择完备份项目后，点击“备份”按钮，系统将开始进行数据备份操作。
备份过程可能需要一定的时间，等待备份完成。
5.完成备份当备份完成后，会出现备份成功的提示信息。
此时，可以将存储卡从机箱中取出，备份过程即可结束。
二、数据恢复1.准备工作在进行数据恢复之前，需要准备好包含备份数据的存储卡，并将其插入FANUC数控系统的机箱内的存储卡插槽中。
2.进入恢复界面在数控系统的主界面上，选择菜单中的“文件”选项，然后选择“备份/恢复”子菜单。
在弹出的备份/恢复界面中，选择“恢复”选项，进入数据恢复界面。
3.选择恢复项目在数据恢复界面中，选择需要恢复的项目。
和备份界面一样，FANUC 数控系统可以恢复多种数据。
根据需求，选择相应的恢复项目。
4.进行恢复在选择完恢复项目后，点击“恢复”按钮，系统将开始进行数据恢复操作。
恢复过程可能需要一定的时间，等待恢复完成。
5.完成恢复当恢复完成后，会出现恢复成功的提示信息。
此时，可以将存储卡从机箱中取出，恢复过程即可结束。
FANUC系统数控机床参数
FANUC系统数控机床参数一、掌握数控机床参数的重要性：无论哪个公司的数控系统都有大量的参数，如日本的FANUC公司6T-B系统就有294项参数。
有的一项参数又有八位，粗略计算起来一套CNC系统配置的数控机床就有近千个参数要设定。
这些参数设置正确与否直接影响数控机床的使用和其性能的发挥。
特别是用户能充分掌握和熟悉这些参数，将会使一台数控机床的使用和性能发挥上升到一个新的水平。
实践证明充分的了解参数的含义会给数控机床的故障诊断和维修带来很大的方便，会大大减少故障诊断的时间，提高机床的利用率。
同时，一台数控机床的参数设置还是了解CNC 系统软件设计指导思想的窗口，也是衡量机床品质的参考数据。
在条件允许的情况下，参数的修改还可以开发CNC系统某些在数控机床订购时没有表现出来的功能，对二次开发会有一定的帮助。
因此，无论是那一型号的CNC系统，了解和掌握参数的含义都是非常重要的。
另外，还有一点要说明的是，数控机床的制造厂在机床出厂时就会把相关的参数设置正确、完全，同时还给用户一份与机床设置完全符合的参数表。
然而，目前这一点却做的不尽如人意，参数表与参数设置不符的现象时有发生，给日后数控机床的故障诊断带来很大的麻烦。
对原始数据和原始设置没有把握，在鼓掌中就很难下决心来确定故障产生的原因，无论是对用户和维修者本人都带来不良的影响。
因此，在购置数控机床验收时，应把随机所带的参数与机床上的实际设置进行校对，在制造厂的服务人员没有离开之前落实此项工作，资料首先要齐全、正确，有不懂的尽管发问，搞清参数的含义，为将来故障诊断扫除障碍。
数控机床在出厂前，已将所采用的CNC系统设置了许多初始参数来配合、适应相配套的每台数控机床的具体情况，部分参数还需要调试来确定。
这些具体参数的参数表或参数纸带应该交付给用户。
在数控维修中，有时要利用机床某些参数调整机床，有些参数要根据机床的运行状态进行必要的修正，所以维修人员要熟悉机床参数。
数控机床的FANUC系统数据备份与恢复研究
障 ，达 ８０％…。 故 障 的 诊 断 、 排 除 很 大 程度 依 其数据结构见表 ｌ。 目前数控设备逐渐 向智能化、
赖 数 控 机 床 的 各类 参 数 和 数 据 。数 控 系 统 是数 网络化发展 ，用存储 卡、以太网络进 行数据 备份和
控 机 床 的 核 心 ，数 控 系统 的各 种 数 据 及 参 数 是 传输是一种迅速 、便捷 的方法 ，应用越来越普遍。
机 床 运 行 和 数 控 加 工 必 不 可 少 的 一 部 分 ，需 要
表 ｌ ＦＡＮＵＣ系 统 数 据 结 构
及 时 对 其进 行 备 份 以防 意 外 的 丢 失 ，造 成 不必 要 的 损 失 。一 旦 发 生 故 障 ，数 据 丢 失 ，可 以通 过 将 所 备 份 的 数 据 恢 复 ，迅速 保 证机 床 的 正 常 运 行 。
定 ，只要 不是主 板硬件 损坏 ，是不会 丢 的文件 ，ＦＡＮＵＣ 公司不
（４）按软 键 ［ＳＥＬ］则选 择该 项 ，进入 “ＳＲＡＭ
能恢 复其数据 ，需要进行 备份 。用户文 件数 据是 ＤＡＴＡ ＢＡＣＫＵＰ”画 面 ，如 图２示 ；
保存在存 储器 板上 的 Ｓ－ＲＡＭ（静态 存储器 ）中 ，在 Ｓ－ＲＡＭ中的数据 由于 断 电后 需要 依靠控 制 单元上
ＳＲＡ薹 ＤＡ１ｌＡ ＢＡＣＫ
的 电池进 行保 存 ，有易 失性 ，如 果发生 电池 失效 或其它 意外 ，会 导致 这些数 据 的丢失 ，需要备 份 。
因此 ，一旦数 控系 统 中的数据 丢失 、参 数误
件
供 ， 需备 份
用 户 文 系 统 参数 、螺 距 误 差 补 ＳＲＡＭ 依 靠控 制 单
件
偿值 、刀 具 补偿 值 、工
2018 各系统CNC 数据采集方法
3）对西门子中低档系统如 802D、802Dsl、828D（版本较低的）、808\802 C、802S 等机床都是采用访问 PLC(S7-200)方法。可以通过西门子内部协议， 如 S7 协议（网口）， MPI 接口 PPI 串口协议进行访问。
3.Heidenhain 系统 常见的对 iTNC530/620/640 等系统采用以太网进行数据采集。通常采用海德 汉的 DNCRemoTools 软件包进行数据采集。该方式采集的数据量比较大。其 缺点是机床的 DNC 功能选项必须打开，对于 NC 软件版本较高的系统如 3404 9x 以上的均需要向厂家购买授权。另外对主轴扭矩等不能直接进行采集，而且 DNCRemoTools 软件包针对不同版本的系统其能采集的数据也有较大的区别。
4/25/11 v1.1
Integrex jseries
–
–
–
1/1/12
v1.1
Integrex eseries
Matrix II
Win7
n/a
(VERSATECH)
1/1/12
v1.1
v140
Matrix II
Win7
n/a
(CyberTechTurn)
1/1/12
v1.1
CTT Dual Turrent only!
Fusion 640M/M-
Win95
发那科数控系统的操作及有关功能
发那科数控系统的操作及有关功能
一.FANUC数控系统操作指南
1、系统准备：
（1）检查主机电源状态，确认已上电，指示灯处于正常状态；
（2）打开数控机床的前门，接入电表，滑动前门板，检查机床内部
电器状态；
（3）检查轴和零件的安装状态，确认零件已装上，机床各极性接触
状态良好；
（4）启动主机，登陆操作系统，根据提示及要求输入用户名及密码；
（5）登陆完成后，进入机床操作界面，数据区显示可供调整操作参数；
（6）根据切削需要，进行相应调整，保存参数，使被控机床处于可
操作状态。
2、切削操作：
（1）按照程序指令，依次开启各轴运行；
（2）根据坐标切削，机床绝对定位状态，进行定位运行；
（3）检查及调整运行情况，控制切削层及停止运行；
（4）开启切削轴，根据程序指令，设定切削前的定位点；
（5）按下正常运行键，启动正常运行；
（6）设置切削参数，完成正常切削；
（7）检查运行情况，终止运行；
（8）关闭切削轴，接收程序指示，清除参数恢复出厂设置。
三、FANUC数控系统功能介绍
1、CNC高级数控功能：
（1）支持轴的同步控制。
fanuc数控系统文件类型
fanuc数控系统文件类型
Fanuc数控系统使用多种文件类型来存储和管理程序、参数和
其他相关数据。
以下是一些常见的Fanuc数控系统文件类型：
1. CNC程序文件（.NC），这是存储数控机床的加工程序的文
件类型。
它包含了机床执行的一系列指令，用于控制工件的加工过程。
2. 参数文件（.PAR），参数文件用于存储数控系统的参数设置。
这些参数包括机床的运动参数、工具补偿、加工速度等。
通过修改
参数文件，可以调整机床的运行行为和性能。
3. 工具偏置文件（.TL），工具偏置文件用于存储工具的偏置
信息。
它包含了工具刀具长度、半径补偿、刀具补偿等数据，以确
保工具在加工过程中的准确位置。
4. 图形文件（.GRF），图形文件用于存储图形数据，包括工件
的几何形状、切削路径等信息。
这些文件可以在数控系统中进行图
形显示和仿真。
5. 宏文件（.MAC），宏文件包含了一系列预定义的指令和程序，可以用于简化编程过程。
通过调用宏文件，可以实现常用操作的自
动化和重复使用。
6. 备份文件（.BAK），备份文件是对其他文件的备份副本。
它
们通常用于防止数据丢失或恢复到之前的状态。
这些是Fanuc数控系统中常见的文件类型。
根据具体的应用需
求和机床型号，可能还会有其他特定的文件类型。