压力容器制造过程控制点一览表
压力容器质量控制要点一览表
97
试验设备
E
热处理设备性能完好，检验与试验装置通过法定计量并在检定周期内
热处理责任工程师
计量鉴定证书
98
测温点布置、配炉方法
E
测温点布置满足法规标准要求
热处理工艺相同的可同炉处理
热处理责任工程师
热处理记录
热处理过程
99
热处理曲线控制
E
热处理按工艺要求进行且结果合格
热处理责任工程师
热处理记录曲线
分包协议
72
分包资料审查
R
审查分包无损检测资料，确认签字
无损检测责任工程师
无损检测报告
理化
分包控制
73
核实委托单位资格
R
1核实委托单是否具有压力容器制造证或通过计量认证
2核实委托单位的人员资质、设备能力.
理化责任工程师
委托协议,分包方评价表
74
试样委托
E
1按规范要求填写委托单
2试件经核实无误后确定试样取样的部位、数量
E
按材料汇总表领用
保管员
领料单
13
实物复核
E
复核实物、标记
保管员
实物
14
标记移植
E
保管员确认移植符合要求
保管员
实物
设计与
工艺
设计与
工艺
工艺准备
工艺准备
15
图纸会审
H
1图纸的合法性：总图上压力容器设计资格印章合法有效;图纸的签字齐全。
设计与工艺责任
工程师
图纸会审记录
2图纸的完整性：图样齐全，技术要求完整.
焊接责任工程师
焊工合格项目
一览表
焊工档案
压力容器质量控制点一览表
压力容器质量控制点一览表压力容器是工业生产中常用的设备之一，用于储存、输送和转换气体、液体和固体物料等。
由于其材质和设计结构的特殊性，如果操作不当或者质量不合格，就会产生严重的意外事故，损失惨重。
因此，压力容器的质量控制极其重要。
以下是压力容器质量控制的主要点一览表。
1. 设计阶段压力容器的设计质量直接关系到其使用过程中的安全性和稳定性。
设计阶段的质量控制包括下列重点：•设计要求的合理性和完整性；•选材标准及选材合理性；•设计计算方法与校核；•设计制图规范符合性；•设计文件审查和完整性。
2. 制造阶段制造阶段是压力容器质量控制的核心阶段，主要包括以下几个方面：2.1 材料鉴定材料的质量和性能直接决定着压力容器的使用寿命和安全性。
因此，材料的鉴定非常重要。
•材料检验记录符合性；•材料代表性和标识符合性；•材料化学成分符合性；•材料的力学性能及冲击韧性符合性。
2.2 制造工艺•焊接工艺控制；•焊接工艺规范符合性；•焊材质量与标识符合性；•涂装质量控制。
2.3 工艺监督•产品检验记录；•制造过程控制；•装配工艺符合性；•装配记录符合性。
3. 使用阶段压力容器的使用阶段质量控制也非常重要，主要包括以下方面：•操作方法；•安装固定和支撑方式；•检验与维修计划；•安全阀及其他安全保护装置。
综上所述，压力容器的质量控制是一项系统性的工程，需要在设计、制造及使用等各个环节上进行全面、细致、有效的控制。
只有在严格遵守质量规定及标准的前提下，才能确保压力容器的安全稳定工作。
压力容器制造控制点(20200930054458)
压力容器制造控制系统控制点一览表江苏天宇机械有限公司压力容器质量保证体系控制点一览表压力容器质量保证体系控制点一览表压力容器质量保证体系控制点一览表续表1压力容器质量保证体系停止点一览表一、质量控制系统（简称质控系统）：①设计② 工艺③ 材料④ 焊接⑤无损检测⑥压力试验⑦ 最终检验⑧ 热处理⑨理化⑩ 计量、设备二、质量控制环节：需要控制的重要过程，可用流程图展开的方法。
三、质量控制环节需要控制的重点活动，称为质量控制点，控制点按其在生产过程中的重要作用和控制程度的不同，可以分为以下几类：1）检查点（E点），也称检验点，是指产品制造过程中的主要工序、工步、工位或主要质量项目，必须由专职检验员进行检查的控制点。
应注意的是，只有那些对产品有较大影响或质量波动较大的项目才可列为检查点。
2）审核点（R点），也称认可点、审阅点。
其含义是指在质量保证体系运转过程中，完成某项较为主要的活动或过程后，除执行（或操作）者进行自查符合有关规定外，还应由质量保证体系中有关人员（职责上高于执行者）进行确认。
通常是查看文件和记录。
3）停止点（H点），也称停止检查点或停点。
其含义是指当工程或产品制造到对质量有重大影响的活动时，承制单位应暂时停止制造，在驻厂监督检验员等在场的情况下，由专职检验员进行检查。
检查结果应得到监督人员确认并签字后，再继续进行制造。
停止点通常应在合同或技术协议中预先约定。
4）见证点（W点），也称约定检查。
其含义是指顾客、监造单位对某产品的重要要求所指定的控制点，也应在合同或技术协议中预先约定。
当产品制造到达此点时，制造单位应通知约定者到现场见证。
四、监检项目1)A类监检项目：监检员必须到现场进行确认，并在受检企业提供的相应的见证文件(检验报告、记录表、卡等)签字确认，未经签字确认，不得流转下一道工序•2)B类监检项目：监检员可以到现场进行监检，如不到现场进行监检，可在受检企业自检后，对受检企业提供的见证文件进行审查并签字确认。
压力容器质量控制点一览表 (2)
2、《材料标识、标记移植制度》
1、原材料检验记录
2、材料入库台帐
1、仓库保管员
2、材料检验员
3、材料质控负责人
4
材料代用
▲１、材料代用审批
１、使用与材料汇总表要求不同的材料时，要办理代用手续后方可领发料。
2、外单位设计的主要受压元件材料代用,取得原设计单位出具的设计更改批准文件，由设计质控负责人办理手续，并经工艺、焊接质保工程师会签.
冷作检验员
检验质控负责人
工艺流转检验卡
5
耐压试验
水、气压试验之前
(１）审查检验资料,无漏检、错检，且所有检验项目均合格。
（2)应装配的零部件（含铭牌）均已装配妥当。
（３）对产品焊接试板进行审查，并有合格报告．
(4)图纸规定的无损检测均已结束,并有合格报告.
（5）应返修的部位均有返修报告，并有复检报告.
3、《合格分供方评价程序》
1、材料汇总表
２、采购计划表
３、合格分供方名单
1、工艺员
2、供应部长
3、采购员
★２
验收入库
▲１、质量证明书审查
▲2、实物检查
▲３、补项及复验
▲4、材料厂编号编制及标记
▲5、材料入库审查
１、仓库保管员查核实物标记与质量证明书是否相符,填写材料到货交检入库通知单，并做好登记及实物待检标记．
工作程序和控制点
规定和要求
工作依据
工作见证
责任人
外供图样审查
▲１、审图
2、变动部分与原设计单位联系,取得设计更改批准文件.
3、补充完善设计图样
４、校审
5、设计更改（含零件回用）取得原设计单位更改批准文件
压力容器质量控制点一览表
压力容器质量控制点一览表
一、压力容器生产过程停止点
二、设计质量控制系统
（一个环节、一个控制点）共7页第2页
三、工艺质量控制系统
（一个停止点、二个环节、六个控制点）
四、采购和材料质量控制系统
（一个停止点、六个环节、十三个控制点）共7页第3页
“▲”为控制点，“★”为停止点
五、焊接质量控制系统
（一个停止点、五个环节、十四个控制点）共7页第4页
“▲”为控制点，“★”为停止点
六、无损检测质量控制系统
（四个环节、七个控制点）共7页第5页
“▲“为控制点
七、检验质量控制系统
（三个停止点、三个环节、十九个控制点）共7页第6页
“▲”为控制点，“★”为停止点
八、计量质量控制系统
（一个环节、二个控制点）共7页第7页
“▲”为控制点，“★”为停止点。
压力容器制造质量控制点、停止点一览表
工艺过程流转卡 材料定额明细表 图纸及技术文件修改 通知单
“工艺管理制度”
工艺纪律检查记录
备注
艺
6、工装图纸审核，审核经工艺责任人
3、工装设计质量
控制
7、工装验证，按程序验证并有记录
工艺责任人 “工装管理制度” 工艺责任人 “工装管理制度”
工装图纸，工装台帐 工装验证记录
质量控制点、停止点一览表
控制 系统
控制 控制环节
系统
控制点及其要求
4、主体材料划线落料检验
控制负责人
工作依据
检验员
质量检验制度
工作见证 工艺流转卡
备注
★5、划线开孔检验
检验员
检 2、过程检验 6、组装检验
总检验员
⊙★7、产品试板符合要求
检验责任人
验 8、不合格品处理
检验责任人
△9、产品安全质量技术资料和归档资
3、质量文件
检验责任人
料，审核按要求
焊缝返修单
10、焊接设备及仪表完好。
6、焊接现场
管理
11、工艺纪律及施焊记录按规定。
焊接责任人 焊接现场管理制度 焊接检验员 焊接现场管理制度
主要生产设备保养完好情 况台帐 计量器具周期检定计划表 工艺纪律检查记录 焊工施焊记录表
12、焊接环境符合要求。
焊接检验员 焊接现场管理制度
施工施焊记录表
质量控制点、停止点一览表
3、协调系统保持
5、内部审核，对不符合项制订纠正和预 正常运行，并持
防措施。 续改进
6、保持畅通的质量信息反馈，质量问题
及时解决
△1、工艺性审图：图纸经有设计单位审
核盖章；完善施工图办理设计更改手续
压力容器质量控制点一览表
检验质控负责人
工艺流转检验卡
5
耐压试验
水、气压试验之前
（1）审查检验资料，无漏检、错检，且所有检验项目均合格。
（2）应装配的零部件（含铭牌）均已装配妥当。
（3）对产品焊接试板进行审查，并有合格报告。
总检验员
检验质控负责人
（1）汇总资料；
（2）签字齐全。
（4）图纸规定的无损检测均已结束，并有合格报告。
序号
环节名称
工作程序和控制点
规 定 和 要 求
工作依据
工作见证
责 任 人
1
采购订货
▲1、采购计划审批
▲2、合格分供方确认
1、材料符合《容规》、有关标准、合同和图样要求。
2、依据生产计划、材料定额编制采购计划和采购清单，按采购清单采购。
1、《容规》和有关标准
2、《原材料采购、保管和发放制度》
1、材料汇总表
（5）应返修的部位均有返修报告，并有复检报告。
探 伤 员
无损检测
质控负责人
探伤报告
水、气压试验过程中
（1）检查试压设备的完好情况；
（2）监督按试压程序进行试压；
（3）确认试压结果。
检 验 员
压力试验质控负责人（驻厂监检、第三方或用户现场监督）
二、设计质量控制系统
（一个环节、一个控制点）
序号
环节名称
工作程序和控制点
设计、工艺质控负责人
质保工程师
审图记录
2
材料验收
原材料（焊材）进入合格区（一级库之前）（含外协构件）
（1）审查材料原始质量证明书（原件）。
（2）审查验收记录。
（3）审核材料复验报告。
（4）外协件质量证明书、合格证。均合格后签字放行。
压力容器质量控制要点一览表
设计工艺、材料、焊接与热处理、检验、无损检测、理化、压力试验责任工程师
4图纸的合理性:结构合理，制造可行
16
工艺编制与审批
R
工艺文件的编制、审核、会签和批准：制造工艺流程的正确性，工艺控制数据的正确性,编制依据的完整性，控制方法的可靠性。
设备责任工程师
不合格计量器具处理通知单
热处理
热处理
热处理工艺编制
93
工艺编制
R
符合标准及图纸要求，不超出焊接工艺评定范围
热处理责任工程师
热处理工艺
94
工艺审核
H
热处理责任人审批
热处理责任工程师
热处理工艺
95
工艺变更编制
R
更改原因及内容
热处理变更工艺
96
工艺变更审核
R
质保工程师审批
质保工程师
热处理变更工艺
设备责任工程师
台账
88
周期检定计划
R
有效期、计划
设备责任工程师
台账、周检计划
89
检定
E
检定单位资格
设备责任工程师
检定证书、记录
90
入库保管、领用
E
数量、领用情况
保管员
台账、领用记录
计量器具
使用
91
使用情况检查
E
标识、完好、有效期
设备责任工程师
检查记录、整改单
92
不合格计量器具控制
E
停止使用，隔离存放,重新检定
检验责任工程师
产品档案
压力试验
准备
56
试验工艺编制、质量复查、检测资料审查
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压力容器制造过程控制
点一览表
Document number：NOCG-YUNOO-BUYTT-UU986-1986UT
压力容器制造过程控制点一览表
一、压力容器生产过程停止点
共7页第1页
二、设计质量控制系统
三、工艺质量控制系统
四、采购和材料质量控制系统（一个停止点、六个环节、十三个控制点）共7页
“▲”为控制点，“★”为停止点
五、焊接质量控制系统
“▲”为控制点，“★”为停止点
六、无损检测质量控制系统
“▲“为控制点
七、检验质量控制系统（三个停止点、三个环节、十九个控制点）共7页第6页
“▲”为控制点，“★”为停止点
八、计量质量控制系统（一个环节、二个控制点）
“▲”为控制点，“★”为停止点。