CNC加工中心丢步怎么办
制约CNC机床加工精度的因素及解决方法
制约CNC机床加工精度的因素及解决方法1. 引言CNC（计算机数控）机床是现代制造业中广泛应用的一种高精度加工设备。
然而，即使在CNC机床的运行过程中，仍然会遇到一些制约其加工精度的因素。
本文将探讨这些因素，并提出相应的解决方法。
2. 机床结构相关因素2.1 机床刚度机床刚度是影响CNC机床加工精度的关键因素之一。
刚度不足会导致机床在切削压力下发生振动，从而影响零件的加工精度。
解决该问题可通过加强机床的结构刚性、优化床身材料、提升切削力耐力等措施。
2.2 传动系统CNC机床的传动系统包括伺服电机、传动装置等。
传动系统的精度直接影响着CNC机床的定位精度和重复定位精度。
因此，提升传动系统的精度是解决影响CNC机床加工精度的重要手段。
可采取的方法包括增加传动系统的强度、选择合适的传动装置、提高伺服电机的响应速度等。
3. 控制系统相关因素3.1 数控系统精度数控系统是CNC机床的核心控制部分，其精度的高低直接决定了机床的加工精度。
因此，提升数控系统的精度是解决CNC机床加工精度的关键。
可以通过改进控制算法、增强编码器的分辨率、提高伺服控制的稳定性等来实现这一目标。
3.2 环境温度和湿度CNC机床对环境温度和湿度的要求较高，因为温度和湿度的变化会导致机床的热膨胀和热变形，进而影响机床的加工精度。
为解决这一问题，可以在机床周围设置温湿度恒定的控制设备，以确保机床在稳定的环境条件下运行。
4. 刀具与切削工艺相关因素4.1 刀具质量刀具的质量是影响CNC机床加工精度的重要因素之一。
使用质量较差的刀具可能导致切削力不均匀、切削振动等问题，从而影响加工精度。
因此，选择高品质的刀具、合理刀具的使用寿命以及切削参数的选择是提高加工精度的重要手段。
4.2 切削参数的选择切削参数的选择直接影响CNC机床的加工精度。
合理选择切削速度、进给量、切削深度等参数，可以减少机床振动、提高表面质量，从而提高加工精度。
5. 结论CNC机床的加工精度受多种因素的制约，包括机床结构、传动系统、控制系统、刀具与切削工艺等。
机床数控系统失步问题及其对策
结合企业数控机床系统加工中心的实际项目，针对该 项目在生产加工效率以及可靠性 2 个方面的缺陷，设计了 一种接近式行程开关对机床导轨进行终端限位保护，以提 高数控机床运行的稳定性和可靠性，防止系统各行程参数 的故障问题发生。
目前，接近式行程开关实现了对数控机床各导轨行程 终端的限位保护，也成为评价终端限位和系统对刀参数可 靠性的一种有效方法。因此行程开关成为机床各导轨终端 限位保护最重要的指标，而限位方法及行程开关的选择也 就成了进行终端限位保护的一种重要手段。行程开关对机 床导轨的限位主要表现为：主要针对滚珠丝杆受益保护，减 少不必要的零部件损坏，保证了机床的高精度、高可靠性、
行程开关在机床导轨进块式开关在撞击后
不能迅速恢复到原始自由状态等几方面的缺陷。
关键词 ：数控系统 ；行程开关 ；失步 ；超程
中图分类号 ：TG659
文献标志码 ：A
由驱动式电路与步进电机组成的开环数控系统，其设 备结构简易、价格便宜、可靠性以及稳定性能较好，在开 环数控控制系统中得到广泛应用，在国内外数控机床行业 中也占据重要位置。开环数控系统通常是采用步进电机来 进行精确定位，所以防止步进电机失步至关重要。
接近式行程开关可用来检验距离，防止工作台·机床 尾座及床身两物体的相撞检测，也可用来检测工作机器设 定和移动机器或零部件的极限位置，还可用来检测回转体 轴类零件的停止位置，阀门或开关的位置，从而控制传送 带的速度，机械旋转的转速，与各类脉冲发生器一起控制 转数和转速。还可用于信息的传送，ASI（总线）连接在设 备各个位置的传感器上，实现一定距离的数据往返传送等。 接近式行程开关使用寿命长、重复的定位精度高、工作可 靠性好、没有机械磨损、没有噪声、没有火花、抗震能力 强。只有防止数控系统失步，才能保证数控机床硬件和软 件正常运行，针对数控系统的失步影响企业效益的实际情 况，提出只有在维持数控机床本身原有的控制数控系统的 基础上，防止系统失步，才能保证生产加工的正常运行。 同时，也需要对数控机床的导轨、滚珠丝杆、行程开关做
太全了!CNC加工过程常见问题点及改善方法
一、工件过切原因：弹刀，刀具强度不够太长或太小，导致刀具弹刀。
操作员操作不当。
切削余量不均匀。
（如：曲面侧面留0.5，底面留0.15）切削参数不当。
（如：公差太大、SF设置太快等）改善：用刀原则：能大不小、能短不长。
添加清角程序，余量尽量留均匀。
（侧面与底面余量留一致）合理调整切削参数，余量大拐角处修圆。
利用机床SF功能，操作员微调速度使机床切削达到最佳效果。
二、分中问题原因：操作员手动操作时不准确。
模具周边有毛刺。
分中棒有磁。
模具四边不垂直。
手动操作要反复进行仔细检查，分中尽量在同一点同一高度。
模具周边用油石或锉刀去毛刺在用碎布擦干净，最后用手确认。
对模具分中前将分中棒先退磁。
（可用陶瓷分中棒或其它）校表检查模具四边是否垂直。
（垂直度误差大需与钳工检讨方案）三、对刀问题原因：操作员手动操作时不准确。
刀具装夹有误。
飞刀上刀片有误。
（飞刀本身有一定的误差）R刀与平底刀及飞刀之间有误差。
改善：手动操作要反复进行仔细检查，对刀尽量在同一点。
刀具装夹时用风枪吹干净或碎布擦干净。
飞刀上刀片要测刀杆、光底面时可用一个刀片。
单独出一条对刀程序、可避免R刀平刀飞刀之间的误差。
四、撞机-编程安全高度不够或没设。
（快速进给G00时刀或夹头撞在工件上）程序单上的刀具和实际程序刀具写错。
程序单上的刀具长度（刃长）和实际加工的深度写错。
程序单上深度Z轴取数和实际Z轴取数写错。
编程时座标设置错误。
改善：对工件的高度进行准确的测量也确保安全高度在工件之上。
程序单上的刀具和实际程序刀具要一致。
（尽量用自动出程序单或用图片出程序单）对实际在工件上加工的深度进行测量，在程序单上写清楚刀具的长度及刃长。
（一般刀具夹长高出工件2-3MM、刀刃长避空为0.5-1.0MM）在工件上实际Z轴取数，在程序单上写清楚。
（此操作一般为手动操作写好要反复检查）五、撞机-操作员原因：深度Z轴对刀错误·。
分中碰数及操数错误。
（如：单边取数没有进刀半径等）用错刀。
数控机床不按照程序运动的原因及解决方案
数控机床不按照程序运动的原因及解决方案摘要：随着数控机床在机械加工的普及，数控机床可靠地运行成为生产中关键的一个环节。
相比普通机床数控机床的主要特点就是使各个轴按照程序运行，运动到指定位置。
但是在某些故障的情况下数控机床轴的运动并未按照程序运动，产生轴“乱走”的现象。
在此我们只讨论在机床采用半闭环且并无任何报警的情况。
解决此类故障的可以从机械和电气两方面来着手。
本文主要论述了如何从故障现象来分析故障的类型并加以解决。
关键词：数控机床；轴运动；故障在数控机床在使用的过程中经常会出现轴运动不按照程序运行，产生轴“乱走”的现象。
此种故障轻则引起加工零件超差，重则产生各个轴的运动的干涉，造成机床床身的碰撞，对机床的刚性造成永久性的伤害。
以下就从机械和电气两方面来探讨故障的原因并加以解决。
1.机械类的故障引起数控机床不按程序运行的现象由于数控机床的运动是由电机通过机械传动机构带动轴运动的。
常见的方式是电机通过皮带或联轴器带动滚珠丝杆转动从而产生轴的运动。
其中每个连接部位出现松动都可能引起数控机床轴运动和程序不一致的现象。
此类故障主要是由以下几种情况引发的：（1）当数控机床在反向运动时，轴运动位置和程序给定位置产生0.2mm以内的差距。
这种情况一般是由反向间隙引起的。
可以通过调整滚珠丝杆的间隙来消除此类故障，也可以通过数控系统的参数补偿来消除间隙。
FANUC数控系统补偿的具体步骤是通过百分表测出反向运动时轴运动位置和程序给定位置产生的差值，并将此值输入到对应轴的轴参数“1851”中。
（2）当数控机床的轴在运动时，轴运动位置和程序给定位置产生0.05mm以内的差距并且此值在每个地方的位置都不同且无规律。
通过数控系统的参数补偿也无法消除。
此种情况在年老的设备中较为常见，一般是滚珠丝杆润滑不良年久磨损所致。
应通过更换滚珠丝杆来消除此类故障。
（3）当数控机床的轴在运动时，轴运动位置和程序给定位置产生1mm以上的差距。
加工中心常见故障解除
加工中心常见故障分析和排除方法1.机床机械零点（XYZ轴，转台）丢失现象和重置零点方法。
前言：所谓加工中心参考点又名原点或零点，是机床的机械原点和电气原点相重合的点，是原点复归后机械上固定的点。
每台机床可以有一个参考原点，也可以据需要设置多个参考原点，用于自动刀具交换（A TC）或自动拖盘交换（APC）等。
参考点作为工件坐标系的原始参照系，机床参考点确定后，各工件坐标系随之建立。
所谓机械原点，是基本机械坐标系的基准点，机械零部件一旦装配完毕，机械原点随即确立。
所谓电气原点，是由机床所使用的检测反馈元件所发出的栅点信号或零标志信号确立的参考点。
为了使电气原点与机械原点重合，必须将电气原点到机械原点的距离用一个设置原点偏移量的参数进行设置。
这个重合的点就是机床原点。
在加工中心使用过程中，机床手动或者自动回参考点操作是经常进行的动作。
不管机床检测反馈元件是配用增量式脉冲编码器还是绝对式脉冲编码器，在某些情况下，如进行A TC或APC过程中，机床某一轴或全部轴都要先回参考原点。
当数控机床更换、拆卸电机或编码器后，机床会有报警信息,提示编码器内的机械绝对位置数据丢失了，或者机床回参考点后发现参考点和更换前发生了偏移，这就要求我们重新设定参考点，所以我们对了解参考点的工作原理十分必要。
参考点是指当执行手动参考点回归或加工程序的G28指令时机械所定位的那一点，又名原点或零点。
每台机床有一个参考点，根据需要也可以设置多个参考点，用于自动刀具交换（ATC）、自动拖盘交换（APC）等。
通过G28指令执行快速复归的点称为第一参考点（原点），通过G30指令复归的点称为第二、第三或第四参考点，也称为返回浮动参考点。
由编码器发出的栅点信号或零标志信号所确定的点称为电气原点。
机械原点是基本机械坐标系的基准点，机械零件一旦装配好，机械参考点也就建立了。
为了使电气原点和机械原点重合，将使用一个参数（1815）进行设置，这个重合的点就是机床原点。
数控机床机械原点丢失的恢复档
1．数控机床零点的有关概念我们讨论的问题涉及到这样两个概念，机床原点和参考点，机床原点又称做机床零点，是指由机床制造商设置在机床上的一个物理位置，其作用是使机床与控制系统同步，建立测量机床运动坐标的起使点。
机床参考点是指为建立机床坐标系而在机床上专门设置的固定点。
机床参考点与机床原点的相对位置是固定的，在机床出厂前由机床制造厂家经精密测量确定，并通过机床参数予以设置。
机床执行返回参考点的运动是建立坐标系的一方法，即在任何情况下，通过进行返回参考点运动，都可以使机床坐标轴运动到参考点并定位，系统自动以参考点为基准建立机床坐标系。
机床坐标系一旦建立，在机床不断电、不急停的前提下机床坐标就保持不变。
因为参考点、机床原点位置都是固定不变的。
机床的软限位、螺距补偿、加工区域限制等功能均以之为基准才得以实现，同时也为机床自动换刀等辅助动作提供了一个定位基准。
2．目前数控机床回零的方式(1)采用绝对编码器机床的回零方式采用绝对编码器检测数控机床位置时，系统断电后位置检测装置靠电池来维持坐标值实际位置的记忆，所以机床开机时，不需要进行返回参考点的操作。
(2)采用增量编码器机床的回零方式采用增量编码器检测机床位置时，系统断电后，工件坐标系的坐标值就失去记忆，机械坐标值尽管靠电池维持坐标值的记忆，但只是记忆机床断电前的坐标值而不是机床的实际位置，所以机床首次开机后要进行返回参考点的操作。
3．机床坐标原点的丢失我们单位的FV80加工中心是采用绝对编码器检测机床位置的，通常是不需要进行返回参考点的操作，机床本身依靠记忆来保存坐标位置信息，其优点是机床制造成本低、维修简单。
但如果由于某种特殊原因使电池没电或是系统干扰造成绝对编码器记忆丢失，机床将无法进行返回参考点的操作，即无法建立机床坐标系，机床将不能正常运行(如图1所示)。
图14．目前恢复机床原点的方法对于这种情况机床厂家建议的做法是：①利用电动机过载找到x、y坐标的正极限。
数控机床丢步故障维修
数控机床丢步故障维修刘建军【期刊名称】《金属加工：冷加工》【年(卷),期】2013(000)021【总页数】1页(P73)【作者】刘建军【作者单位】山东胜动集团机械制造公司东营257000【正文语种】中文我公司在加工过程中有一台简易数控车床出现丢步。
现象是：Z轴出现丢步，程序G00设定时出现丢步，当用G01设定进给量时则没有丢步的现象。
造成丢步的原因常见的有两种：软件故障和硬件故障。
1.软件故障软件故障即系统故障，包括N C机床数据设定不当和系统加工程序参数设定不当。
（1）重新设置丝杠反向间隙补偿值。
这个数据非常实用，特别是机床使用几年后，丝杠有一定磨损，用这个数据来补偿丝杠间隙，保证加工精度。
笔者认为最简易的测量方法是：将千分表固定在一机床平面上，用手轮正向反向移动工作台或刀架，观察表针的变化，多测几个点，取中间值。
（2）合理设定步进电动机转子较长的启动加速时间，以便获得足够的能量，防止丢步；合理设定步进电动机转子较长的减速时间，防止出现越步或过冲现象。
（3）降低系统的快速速率（G00的速率），减少脉冲频率。
（4）有时合理地细分步距角也能解决失步的问题。
这里需要指出，细分不是步进电动机的细分，而是步进电动机驱动器的细分。
细分的目的是减少步进电动机的低频振动，增加电动机工作时的平稳性，提高电动机的输出转矩，提高步进电动机精度，在加工圆弧时效果尤为明显，但相应的机床运行速度就会降低，所以这个数据并不是越高越好。
（5）调整用户零件加工程序。
可以适当提高主轴转速，降低走刀量，减小切削深度。
特别注意：当我们将N C数据改动后，系统必须重新启动，重新确认一次，方能执行。
2.硬件故障硬件故障可分两个方面：机械故障和电气故障。
（1）机械故障的原因较多，也最难查找。
比如：① 检查丝杠是否轴向窜动，双头螺母是否预紧。
② 在某一段，丝母与丝杠间隙是否过大或溜板镶条是否太紧、太松。
③ 丝杠有无弯曲变形，丝杠导槽内有无切屑、油泥等异物。
数控加工中心常见故障诊断与维修探析
数控加工中心常见故障诊断与维修探析数控加工中心是现代制造业中常见的一种机床设备，它通过计算机程序控制机床运动，能够高效地完成各种工件加工任务。
由于数控加工中心具有复杂的结构和高精度的要求，故障的发生是不可避免的。
本文将探讨数控加工中心常见的故障诊断与维修方法，希望能够帮助读者更好地解决数控加工中心故障问题。
一、数控加工中心常见故障及诊断方法1. 主轴故障主轴是数控加工中心的核心部件，它承担着工件加工的主要任务。
主轴故障可能会导致加工精度下降、工件表面质量不佳等问题。
一旦出现主轴故障，首先需要检查主轴轴承是否磨损、润滑是否充足，是否存在过载等情况。
利用振动分析仪和温度检测仪可以对主轴进行全面检测，找出故障原因。
2. 伺服电机故障伺服电机是数控加工中心的重要部件，它负责控制机床各个轴的运动。
伺服电机故障会导致机床运动不准确、加工速度变慢等问题。
诊断伺服电机故障时，可以通过观察电机运行状态和使用示波器等仪器进行电流和速度测试，找出故障原因。
3. 控制系统故障数控加工中心采用计算机控制系统，控制系统故障会导致机床无法正常工作。
在诊断控制系统故障时，可以通过故障代码和故障现象进行初步判断，然后使用数控设备调试仪器进行故障定位和排除。
4. 夹紧装置故障夹紧装置是数控加工中心用来夹紧工件的部件，一旦出现故障会导致工件移位、变形等问题。
在诊断夹紧装置故障时，首先需要检查夹紧力是否合适、夹具是否损坏等情况，通过测量工件的位置和几何尺寸等方法，找出故障原因。
数控加工中心在加工过程中需要大量的润滑和冷却，如果冷却系统出现故障会导致机床过热、润滑不足等问题。
诊断冷却系统故障时，可以观察冷却液的流动状态和温度，检查管路是否堵塞，及时更换滤芯和清洗冷却系统。
二、数控加工中心故障维修措施1. 预防维护数控加工中心的预防维护非常重要，可以有效地避免故障的发生。
定期对机床进行润滑、清洁、紧固件检查等工作，提前发现和排除潜在故障，可以减少故障发生的概率。
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CNC加工中心丢步怎么办
什么是丢步呢？丢步就是步进电机在接到步进电源的输出后，没有旋转到步进电源输出的脉冲数(步数)，缺少的步数就是丢失的步数。
丢步属于CNC加工中心常见的故障，有位用户就向小编反映：他的加工中心Z轴出现丢步现象，用G01设定进给量时则没有丢步，G00设定时出现丢步。
造成这种现象的原因可能是系统故障和硬件故障。
具体解决办法如下：系统故障
数控系统的故障主要原因是CNC加工中心的系统数据设置不当，或者加工程序参数设定不当。
解决方法：
1.重设丝杠反向间隙补偿值。
一般加工中心在使用过一段时间后，它的丝杠都会磨损，导致其加工精度降低，这时候就需要重新设置一下补偿值。
2.重新设定步进电机转子较长的启动加速时间，防止丢步。
3.减少脉冲频率，降低系统的快速速率(G00的速率)
这里小编提醒一句，如果您在改好设置后，记得重启一下cnc加工中心的系统，重新确认一下，才能正常执行。
硬件故障
硬件故障常见的就是机械故障，此外还有电气故障。
其中机械故障有：
1.双头螺母没有预紧，丝杠变形或者轴向窜动;
2.丝母与丝杠间隙过大;
3.齿轮或者联轴器是否松动或者被卡。
电气故障
1.控制器故障，有可能是系统受到干扰，导致丢步现象，用户可以找出干扰源，或者选用双纹屏蔽线代替普通导线、加电源滤波器或采用光电隔离器等措施降低干扰。
2.步进电机功率不够，如果采用大功率的电机，可以增加输出扭矩。
3.检查一下驱动器是否正常，具体方法如下: 将X轴与Z轴驱动器交换对接，若Z轴工作正常，可以判定Z轴驱动器出现故障。
其他原因
除了硬件和软件故障，其他一些外界因素也可能导致CNC加工中心丢步，比如，工件硬度太高、刀具磨损、外界干扰严重等等。
当CNC加工中心出现丢步现象时，不要着急，我们一步步根据上述步骤找出故障原因，就能很快解决它。