工厂品质部工作指引
品质规范指引
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批准人
生效日期
备注
A0
初次发行
2009、11、19
文件分发单位：
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人力资源部
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市场部
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采购部
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物控部
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生产部
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工程部
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品质部
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4.1.8对产线反馈异常进行了解跟进及后续重点检查项目，对库存物料隔离并标识，需要供方返工跟进到期及返工状况直到不良率达标，方可更改品质判定结果
4.1.9IQC针对库存已久的物料3-6个月进行再次抽检，同时填定相应报告。
制程检验：
4．2．1IPQC依据计划根据“BOM”“ECN”“作业指导书”和“检验标准”在制程中进行巡检和抽检。
5．1. 7制程异常通知书
5．1. 8 IPQC直通率报表
5．1. 9 IPQC制程稽核问题汇记录
5. 2.1QA检验结果及历史记录表
5.2.2纠正预防措施单
5.2.3QA成品检验报告
六．流程图
总办处并签名，原稿归档。
出货检验：
4．2．7QA依据送检数按抽检计划方案、确认抽检方案按照成品检验标准执行。
4．2．8 QA接到产线送检产品确认现品票标识相符及数量，按照检验标准进行检验，对每台经手检验整机登记IMEI，填写“QA成品检验报告”，在外箱贴绿色“PASS”标签注明日期、机型、检验人放置到合格区。
进厂品质工作方案
进厂品质工作方案前言在质量管理方面，品质工作是非常重要的部分。
为保证产品的质量，进厂品质工作是不可或缺的部分，对于厂家来说，通过进厂品质工作来确保原材料的品质，是保证产品质量的一个非常重要的环节。
本文档将详细介绍进厂品质工作方案，以保证原材料的质量，同时确保产品的质量。
一、目的本方案旨在确保原材料质量，防止次品和废品在生产过程中发生，以及确保产品的质量，为企业的生产和运营提供保障。
二、内容2.1 进厂检验工厂应该建立完善的进厂检验制度，对进厂的原材料进行全面、严格的检验，以确保原材料的质量达到要求。
进厂检验内容包括以下几个方面：1.外观质量检验：通过目测、触摸、打量等方式进行检验，确保原材料的外观不受损、无变形、无裂缝、无污染等问题。
2.尺寸质量检验：通过测量原材料的尺寸，检查其尺寸是否符合要求。
3.化学成分检验：通过取样，对原材料进行化学成分分析，确保其化学成分符合要求。
4.机械性能检验：通过使用先进的检测设备，对原材料的机械性能进行测试，确保其机械性能符合要求。
2.2 管理制度为了保证进厂品质工作的顺利实施，企业应该建立完善的管控制度，详细规定原材料的采购、入库、检验、分发等工作流程，并指定专人负责执行和监督实施情况。
具体管控制度应包括以下内容：1.采购管理：明确采购的品种、数量、质量要求，建立可靠的供应商数据库，并规定具体的采购流程和采购人员的权限。
2.入库管理：进厂原材料必须在准确的入库台账上进行记录，建立原材料库存管理制度，明确原材料的存放位置和存储条件等，并执行相应的防火、防盗、防潮等安全防范措施。
3.检验管理：建立检验标准和检验工艺，对于所有进厂原材料均进行检验，并形成检验报告和不合格品处理方案。
4.分发管理：根据生产计划和生产需要，对合格的原材料进行分发，进行标识和追溯。
2.3 人员培训为了确保管控制度的落实和运行效果，企业应该加强员工的培训，提高员工的品质意识。
具体培训内容如下：1.采购人员培训：教育采购人员必须了解原材料的品种、性能、规格、质量要求和各类入库手续。
品质部作业指导书
篇一：品质作业指导书page __of__ 品质控制流程图制定人: 核准人:page __of__品质控制流程目的：为更好的保障佳光的灯具产品质量制作一个流程《品质控制流程》, <应用事业部>是一个特殊的团体每一个人身兼数职。
怎样做到文件程序化,目前还没有正规的企业管理软件,那么需要我们共同配合和监督来完成所需要的文件,每一个文件都需要列入清单。
根据实际情况陆续完善清单内容.没有完成的监督完成，没有完善的陆续完善。
一,来料品质控制1,原材料采购；采购员看到工程部发放的《物料评估报告》才可以下定单(封面电子档即可) 《物料评估报告》a,需要附样板3-5pcs,特殊包装物料需要按要求包装附样板b,测试报告,特殊零件需要有qa《可靠性测试报告》c, sgs认证原材料采购只是针对目前没有完善的文件作出要求,iqc运作由qa部门控制2,半成品外购；采购员看到工程部发放的《物料评估报告》才可以下定单(封面电子档即可) 《物料评估报告》a,需要附有样板至少1pcs,包装方式可以以图纸说明b, pcba—《测试指引》,工艺要求,接线图c,机械部件--《测试指引》外观要求,尺寸,材料要求说明,可以参考供应商检测报告半成品检查：pcba电气参数可以抽检，外观需全检。
电气参数需要记录每检测的产品外观只需记录有损坏的。
《半成品测试报告》发放给qa和pe负责人。
3,成品外购；采购员看到工程部发放的《物料评估报告》才可以下定单(封面电子档即可) 《物料评估报告》a,需要附有样板至少1pcs,特大产品可以以图纸说明b,包装方式说明,需要有cad图片说明c,《测试指引》(包括外观的),《成品测试报告》表格(qa存电子档)成品检查：电气参数和外观全检并记录于《成品测试报告》,发放给qa和pe负责人4,来货特殊,如: 物料可靠性测试没有完成,没有经过试产,没有经过客户认可等.工程部人员需发《物料评估报告》里面注明是条件接受,并要限制数量,数量达到后此《物料评估报告》不可以再用.如再购入物料需重新发放《物料评估报告》5,来货让步,如：来货有部分问题,不影响产品的质量和外观,此次可以接受的情况. iqc发出《品质异常处理单》page __of__由各部门人员研究决定处理方案,采购部需要追踪供应商问题分析改良方案和改良报告6,来货拒绝,如：pcba达不到工艺要求,机械外壳刮花,运输方式不当挤压损坏。
质量部品质工作规范
质量部品质工作规范1、目的：为确保产品质量，保证产品工序间的交检合格率和一次出厂合格率要求，提高客户对产品的满意度，特别是产品出厂前需对其质量状况进行全面检查，严把产品质量关，不合格的产品不得出厂，确保公司生产的产品处于受控状态。
特制定了本部门的品质工作规范要求，质量部门所有人员必须按要求严格执行。
2、范围：质量部门主要检查为原材料检验、委外件检查、采购件检查、生产过程检验、成品出厂检验等；在检验过程中需遵循相应的工作规范，做到产品检查全面，不漏检，所检产品都有记录可查询，都有照片可追溯。
3、内容：3.1原材料检验（钢板、焊丝、锻件、铸件）a.检验钢板表面锈迹以及标识是否和技术协议、材质单一致，根据取样标准进行取样，并且根据相关标准对每批钢板进行性能试验，试验内容包括材料的屈服强度、抗拉强度、延伸率、冲击功等；钢板合格后才可以使用，并做好《收货检验记录》。
b.根据设计要求、结构设计以及工艺，选用与匹配的焊丝，包括低强匹配、等强匹配和高强匹配。
检验焊丝材质单是否与技术协议一致，购买的焊丝每批号都要进行试验，根据标准对熔敷金属做性能试验，包括屈服强度、抗拉强度、延伸率、冲击功等。
c.当产品结构需采用锻件以及铸件时，检验材质单是否与技术协议一致，生产的毛坯粗加工后进行探伤，检查是否达到探伤等级要求，合格后可以下道工序；对同炉材料至少进行一次化学成分检查。
d.每批号锻件热处理过程中必须至少1个试样随炉处理，完毕后对试样进行力学性能检测，是否达到设计要求，检查单件产品硬度差≤20HB,同批一度差值≤30HB。
合格后可以使用，并做好记录。
3.2 采购件采购件入库，必须提供产品合格证以及质保书，对采购件数量、颜色、使用性能等进行验收，对于一些高等级强度螺栓、垫片必须做力学性能，合格后才可以入库。
3.3机加工件检查a.检验人员所用的计量器具必须是经计量部门校验合格并在规定周期内。
检验人员验收产品前应熟读相关图样和技术文件，了解零件的关键尺寸及装配关系要点。
品质部工作标准
品质部工作标准一、品质部职责品质部作为组织中至关重要的部门之一，主要承担着监督产品和服务质量的责任。
其职责包括但不限于：1. 制定和完善质量管理体系，确保其符合相关法规和标准要求；2. 设定质量目标和标准，并制定相应的管理措施和程序；3. 开展质量管理相关的培训和宣贯工作，提高员工对质量管理的认识和重视程度；4. 协调各部门之间的沟通和合作，推动质量管理工作的顺利进行；5. 跟踪和分析产品和服务的质量状况，及时发现并解决存在的质量问题；6. 参与新产品和新项目的立项评审，提出质量意见和建议；7. 代表组织与客户、供应商及相关监管机构进行质量管理方面的沟通和协商。
二、品质部工作标准为了保证品质部的工作能够有条不紊地进行，以下是品质部工作的基本标准：1. 严格执行质量管理体系要求，确保所有工作符合组织的质量政策和目标；2. 制定和完善质量管理手册和程序文件，确保其规范和有效；3. 定期组织内部审核和管理评审，发现问题及时改进；4. 开展员工培训，确保员工对质量管理体系和标准的理解和遵守；5. 建立和维护质量管理记录和档案，保证相关信息的准确和完整；6. 及时处理产品质量投诉和客户反馈，确保问题的及时解决和处理结果的追踪；7. 定期组织质量管理评审和改进活动，持续改进产品和服务的质量水平。
三、品质部绩效评估为了评估品质部的工作效果，可以从以下几个方面进行评估：1. 质量管理体系的执行情况- 是否按时完成管理体系相关文件的制定和修订？- 内部审核和管理评审的进行情况如何？发现的问题是否得到及时改进？2. 产品和服务的质量状况- 定期进行质量抽检和产品检验，发现的问题及时处理并进行追踪；- 客户的投诉和反馈情况如何？投诉问题的处理及处理结果如何？3. 员工对质量管理的认识和重视程度- 员工质量管理相关的培训情况如何？培训效果如何？- 员工参与质量管理改进活动的积极性和成效如何？综合以上方面的评估结果，可以制定相应的改进计划，不断提升品质部的工作水平和管理效果。
工厂品质管理规定(3篇)
第1篇第一章总则第一条为确保产品质量，提高产品竞争力，满足客户需求，根据国家相关法律法规和行业标准，结合本厂实际情况，特制定本规定。
第二条本规定适用于本厂所有生产、检验、仓储、销售等环节，涉及所有产品及原材料。
第三条本规定的制定、修订、实施和监督，由品质管理部门负责。
第二章品质管理体系第四条建立健全品质管理体系，确保体系的有效运行。
第五条品质管理体系应包括以下几个方面：（一）品质目标：制定明确、具体、可量化的品质目标，确保产品质量满足客户需求。
（二）品质策划：根据市场调研、客户需求及生产实际情况，制定品质策划方案。
（三）品质控制：在生产、检验、仓储、销售等环节，严格执行品质控制措施。
（四）品质改进：定期对品质管理体系进行评审，发现问题及时改进。
（五）品质培训：加强员工品质意识教育，提高员工品质技能。
第三章生产过程品质管理第六条生产过程品质管理包括以下几个方面：（一）原材料品质控制：严格筛选供应商，确保原材料质量符合要求。
（二）生产过程控制：在生产过程中，严格执行工艺规程，确保生产过程稳定、可控。
（三）检验与测试：在生产过程中，对关键工序和关键点进行检验与测试，确保产品符合要求。
（四）生产异常处理：发现生产异常，立即停止生产，查明原因，采取措施纠正。
第七条生产过程品质控制措施：（一）建立生产过程品质控制点，明确各控制点的检验标准和要求。
（二）严格执行首件检验制度，确保生产过程稳定。
（三）加强生产现场管理，保持生产环境整洁、有序。
（四）定期对生产设备进行维护保养，确保设备正常运行。
第四章检验与测试第八条建立完善的检验与测试体系，确保产品质量。
第九条检验与测试包括以下几个方面：（一）原材料检验：对进厂原材料进行严格检验，确保原材料质量。
（二）生产过程检验：在生产过程中，对关键工序和关键点进行检验，确保产品符合要求。
（三）成品检验：对成品进行严格检验，确保产品符合质量标准。
（四）测试：对产品进行性能、可靠性、安全性等测试，确保产品满足客户需求。
工厂品质岗位职责规定
工厂品质岗位职责规定1. 前言为了提高公司产品的质量水平，确保符合客户需求与产品标准，维护公司声誉，特订立本规章制度，明确工厂品质岗位的职责和权限，以确保生产管理的高效性和质量的稳定性。
2. 职责和权限2.1 品质岗位的职责品质岗位具体负责以下职责：2.1.1 产品品质管理•订立并完善产品质量管理计划，确保产品符合内部和客户的质量要求；•跟踪产品从原材料子到产品的全过程，进行质量掌控；•参加产品设计和开发，提出品质方面的建议；•定期进行质量评估，并针对评估结果订立改进计划；•监督并评估产品生产流程，推动质量改进；•参加供应商管理，确保原材料子的质量达标；•对产品进行验收和检测，确保产品符合质量标准。
2.1.2 生产流程管理•设计和订立生产流程及作业引导书，确保生产过程的合规性和质量稳定性；•乐观自动地猜测并防备潜在的生产质量问题；•针对生产过程中的异常情况及时采取矫正措施，保障生产稳定；•分析生产过程中的问题和缺陷，提出改进方案；•监督生产现场，确保生产设备的正常运行；•连续改进生产流程，提高生产效率和质量。
2.1.3 质量数据统计与分析•收集和整理生产过程中的质量数据，并进行统计和分析；•依据数据结果提出质量改进的建议和措施；•撰写质量报告，向公司管理层汇报质量情形和改进结果；•参加质量会议，并供应相关质量数据和报告。
2.2 品质岗位的权限品质岗位具有以下权限：•参加订立和修改相关质量管理制度和标准；•要求生产部门和相关人员搭配完成质量管理工作；•进行产品和生产设备的质量检查和验收；•对生产过程中存在的质量问题提出整改要求；•参加产品不合格品的处理和退货决策；•提出对不符合质量要求的产品进行停产或下线的建议；•组织相关培训和技能提升，以提高团队成员的质量管理水平；•提出购买和更换检测设备或工具的需求。
3. 质量管理体系3.1 品质管理体系建立•确保质量管理体系符合国家相关法律法规和标准要求；•订立和修改质量管理手册，并向全体员工宣贯；•确保质量管理体系适应公司业务发展的变动；•定期进行内部质量管理体系审核。
IPQC工作指引
IPQC 工作指引1.目的明确IPQC的工作职责、内容和作业流程，确保确保生产过程中各项操作、物料、工艺等符合文件、作业规范的要求，有效的预防和及时控制制程不良，防止批量不合格品流入下一工序。
2.范围适用于深圳市裕达富电子有限有限公司各生产工序。
3.职责3.1生产部门：3.1.1负责生产产品、对各工序的不良品及时维修处理；3.1.2负责在生产过程中实施落实本部门和工艺部、品管部制定的相关预防措施/改善对策。
3.2 品质部IPQC：3.2.1负责生产线各工序产品的首检检查；3.2.2负责在生产过程中各工位/区域的5S监督检查；3.2.3 负责制程品质的监控、跟踪、改善效果确认以及不良问题的反馈。
3.3品管工程师/品管主管：3.3.1负责制程品质异常问题的确认、不良判定、并对措施实施进行跟踪验证以及效果有效性确认。
3.3.2负责制程检验工作的技术支持。
3.3.3负责组织召开品质问题的QIT会议。
3.3.4 负责对品质事故处理以及责任裁决。
3.4工程部PE/IE/ME：3.4.1负责品质异常的确认、原因分析、并制订相应的改善措施；3.4.2 负责落实涉及本部门的相关预防措施/改善对策。
定义4.1 IPQC：英文全称“In Process Quality Control”，过程质量控制的缩写。
4.2首检产品：每个生产批次(P/O)的最先生产的5PCS产品.4.3 新机种：新客户、新产品、未生产过的机种。
4.3 中途首检：在生产过程中，为了保证产品正确行而进行样品核对。
5 内容5.1 SMT IPQC每日例行作业内容：NO 主要业务时间/频次要点说明质量记录备注（参照文件）5.1.1 当日工作交接/班前会提前5分钟了解对班的生产、品质相关问题，必要时确认现场、现物IPQC交接记录本5.1.2 各工序现场作业文件对各工序巡查、确认1次/2H及换线时确认各工序作业与文件的符合性《SMT IPQC巡检项目日报表》相应机种SMT作业指导书5.1.3 《SMT IPQC巡检项目日报表》与实际巡查的确认1次/2H及换线时依据《SMT IPQC巡检项目日报表》核查各工序实际作业是否与之对应。
工厂品质工作规划
一、背景随着市场竞争的日益激烈，产品质量已成为企业生存和发展的关键因素。
为提升企业核心竞争力，确保产品质量稳定提升，特制定本工作规划。
二、目标1. 建立健全品质管理体系，实现品质管理标准化、规范化。
2. 提升产品质量，降低不良品率，提高客户满意度。
3. 培养一支高素质的品质管理团队，提高整体品质管理水平。
三、具体措施1. 建立健全品质管理体系（1）完善品质管理制度，明确各级人员的品质责任。
（2）制定并实施品质管理流程，确保产品质量得到有效控制。
（3）加强品质培训，提高员工品质意识。
2. 提升产品质量（1）加强原辅材料进货检验，确保原材料质量。
（2）强化生产过程质量控制，重点关注关键工序和关键环节。
（3）完善成品检验，确保产品出厂合格率。
（4）加强售后跟踪服务，及时处理客户投诉，提升客户满意度。
3. 降低不良品率（1）开展不良品分析，找出原因并制定改进措施。
（2）实施预防措施，避免不良品再次发生。
（3）加强生产现场管理，减少人为因素对产品质量的影响。
4. 培养高素质品质管理团队（1）选拔和培养品质管理人才，提高团队整体素质。
（2）开展品质管理技能培训，提升员工业务能力。
（3）建立激励机制，激发员工积极性和创造力。
5. 加强外部合作（1）与供应商建立长期合作关系，共同提升产品质量。
（2）加强与客户沟通，了解客户需求，提升产品竞争力。
四、实施步骤1. 第一阶段（1-3个月）：梳理现有品质管理体系，找出不足之处，制定改进措施。
2. 第二阶段（4-6个月）：实施改进措施，对品质管理体系进行优化。
3. 第三阶段（7-9个月）：开展品质提升活动，降低不良品率，提升产品质量。
4. 第四阶段（10-12个月）：总结经验，持续改进品质管理体系，确保产品质量稳定提升。
五、预期效果通过实施本工作规划，预计在一年内实现以下目标：1. 品质管理体系得到进一步完善，品质管理水平显著提高。
2. 产品质量稳定提升，不良品率降低30%。
进厂品质工作方案
进厂品质工作方案概述进厂品质工作旨在确保进厂物料和产品的质量符合公司内部要求和客户需求，避免不必要的质量问题和客诉发生。
本文档将详细介绍进厂品质工作的具体内容和执行步骤。
管理体系模型进厂品质工作遵循公司的质量管理体系模型，包括：1.质量方针：公司以“质量第一、客户至上、持续改进、诚信共赢”为质量方针，致力于提供高品质的产品和服务。
2.质量目标：根据公司质量方针和业务需求制定相应的质量目标，持续监测和评价达成情况。
3.质量手册：明确公司质量管理体系的组织结构、职责与权限、工作程序等内容。
4.程序文件和记录：包括标准操作程序、工艺文件、检验记录、不合格品处理记录等。
5.审核和评估：定期进行内部审核和供应商评估，确保公司质量管理体系有效运行并不断改进。
进厂品质工作流程进厂品质工作流程分为以下步骤：1.物料或产品进厂前，由物流部门填写物流单据并传递给品质部门。
2.品质部门接收物流单据后，进行数据录入并进行初步筛查，判断是否需要对物料或产品进行抽检。
3.如果需要进行抽检，则品质部门负责安排人员进行抽样并进行检验。
检验结果分为合格和不合格两种情况。
4.如果物料或产品合格，则品质部门将检验结果记录在物流单据上，并放行物料或产品。
5.如果物料或产品不合格，品质部门负责制定不合格品处理方案，并通知供应商进行返工或退货。
6.合格的物料或产品送入仓库存放，不合格品送入不合格品区域。
抽检比例和标准根据《供应商质量管理规定》等公司质量管理文件的要求，进厂物料和产品的抽检比例和标准如下：物料种类抽样比例检验标准化学品100%合格品与供应商提供的质量文件相符合电子元器件10%与技术要求、生产工艺相符，无明显缺陷机械零部件5%与技术要求、生产工艺相符，尺寸精度合格成品产品50%包装完整、外观无明显缺陷，工作性能合格以上抽检比例和标准仅供参考，根据供应商和产品的具体情况，品质部门可以进行相应的调整和制定特殊检验标准。
不合格品处理如果物料或产品的检验结果为不合格，品质部门负责对不合格品进行处理：1.不合格品需进行分类和记录，记录包括物料或产品的基本信息、不合格原因、数量等。
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进料检验：（IQC） 1接到仓管员移交的供应商送货单以及相关的订单、签样后，依据送货单核查来料的数量、 产品编号、产品名
称、规格、颜色、包装是否与订单、送货单一致，进入 ERP中审核报 件单。 2依据订单/送货单上的产品类型，准备相关的检验资料和工装夹具：如订单资料、记录在 案、工程图纸、物
料清单、公司签板（包括色板、限度样板）、组装工具、试装的配件等。 3、 依据MIL-STD-105E II，单次抽样计划进行抽样，确保不同卡板和不同的包装箱中都能抽 至叽保证抽样
具有代表性。 4、 依据检验指导书、订单资料、记录在案、工程图纸、物料清单、公司签板（包括色板、限 度样板）、试装
的配件等进行检验，如实记录检验情况和检验数据。检验时发现的不良品， 需要保留，同种不良品，只需保留1个具有代表性的即可；大件的不良品可以拍照留底备 查。 5、 检验完成后，依据 AQL允收标准，当检验结果为合格时，填写进料检验报告，包括手写 报告和ERP电子
档报告，提交品质主管审核；当检验结果为不合格时，填写进料检验退 货报告，包括手写报告和ERP电子档报告，需要立即提交主管审核。 6、 品质主管需要及时审核进料检验报告， 合格报告限时为1个工作日；退货报告限时为半个 工作日；所有
退货需要有副总批准。 7、 畐寸总批准后的退货，品质主管以邮件形式通知到仓库、采购部、 PMC等相关部门，尽量 做到图文并
茂，清晰明确。 8因生产急需的未验先行，需要获得品质主管（或以上人员）才能投入生产，并且要安排IQC 密切跟进质量状
况。 9、副总（或以上人员）才有权批准特采，其余人员一律无此权限。
车缝车间巡检（IPQC） 1、 产品上线生产前，品质主管对车缝车间IPQC进行培训讲解，介绍产品的功能，检验注意事项 检验重点,IPQC须认真阅读产品品质标准，参照样板，深入了解产品的结构，功能，外观等特 征。 2、 IPQC在接到生产车间的首件检验通知后，对照图纸和产品品质标准，参照样板，对首件进行 检验确认。
3、 首件检验项目包括：
① 检查产品尺寸 ② 检查产品用料 ③ 检查车缝工艺 ④ 检查产品结构 ⑤ 检查产品外观 ⑥ 检查组装效果 4、 确认完毕，填写《车缝制品首件确认表》，当确认结果为合格时，填写首件确认标贴贴在 确认产品上，将
首件挂于车缝车间首件确认看板处， 将《车缝制品首件确认表》红色联帖 于看板指定位置；当确认结果为不合格时，在《车缝制品首件确认表》 上注明不合格项和 内容，将红色联交于送检组组长，要求送检组改善后重新打首件确认。 5、 首件检验确认合格后，通知生产车间可进行大货生产，并向员工讲解品质要求与生产中应注 意之事项.。
6大货生产时，应定时在车间巡回检验，每个工序每隔1小时检查一次，每工序抽取不低于 5PCS半制品进行
检验，并对检验情况及生产情况进行记录，填写《巡检日报表》 7、 在巡检过程中发现异常，填写《制程异常通知单》，要求生产部及时纠正，当发现有重大异常
（如产品尺寸、用料、结构、组装、配色等有误）且无法处理时 ,I有权责令停止生产及时 向上级主管呈报，由上级主管会同车间主管共同处理 8、 发现不良品应作好标识，并隔离，执行《不合格品控制程序》 。
9、根据每日的巡检结果，填写《巡检日报表》；在巡检过程中发现异常，填写《制程异常通知 单》，第
一联（白色）品质部留底，第二（红色）交生产部。报表于第二个工作日上午上 班时间前半小时内交品质主管审核存档 、车缝成品抽检（FQC） 1、 产品上线生产前，，品质主管对车缝车间FQC进行培训讲解，介绍产品的功能，检验注意事 项点，
FQC须认真阅读产品品质标准，参照样板,深入了解产品的结构，功能，外观等特征。
2、 FQC接到尾查组长的验货通知单或仓库递交的送货单后，核对通知单或送货单与实际产品 的单号、产
品编号、数量是否一致。 3、 依据通知单/送货单上的产品类型，准备相关的检验资料和工装夹具：如订单资料、记录
在案、工程图纸、物料清单、公司签板（包括色板、限度样板） 、组装工具、试装的配件 等。 4、 依据检验指导书、订单资料、记录在案、工程图纸、物料清单、公司签板（包括色板、限 度样板）、
组装工具、试装的配件等，对产品进行检验，并如实记录检验情况和检验数据。 检验时发现的不良品，需要保留，同种不良只需保留具有代表性的即可； 大件的不良品可 以拍照留底备查。 5、 检验完成后，依据AQL允收标准，填写检验报告，提交品质主管审核。
6当检验结果为合格时,FQC须在送货单/送检单上签名，注明检验结果，在物料标示卡上贴合 格标，通
知货仓收货或尾查组长下货。 7、 检验结果为不合格时,FQC须在物料标示卡上贴不合格标，通知货仓/或尾查组长将不合格 品运到不合
格品区。并即填写《车缝制品检验报告》连同有代表性的的不良品呈交主管审 核，责令尾查组长返工全检，直至合格为止。 8、 因生产急需的未验先行，需要获得品质主管（或以上人员）才能投入下工序或包装，并且 要安排FQC密切跟进质量状况。 9、 副总（或以上人员）才有权批准特采，其余人员一律无此权限。
四、包装部巡检（IPQA） 1、 产品包装前，质检组长向IPQA培训讲解产品功能,以及物料检验重点，IPQA要认真听取 和熟练掌握。
2、 IPQA熟读并理解《物料品质标准》《产品品质标准》，《产品BOM表》及有关测试标准。 对照样板和
规格，掌握有关检验方法 3、 产品上线时，IPQA听取品质主管讲述各个工位的作业要求，力求掌握重点，以便在巡检 时重点明确，
方法适宜。 4、 包装首件确认，IPQA接到包装首件确认申请后，依据《物料品质标准》 《产品品质标准》 《产
品BOM表》订单资料，包装要求，包装资料，参照样板 ，对包装首件进行确认。 5、 确认项目包括：
① 检查产品用料、工艺、结构、外观、组装效果是否符合要求。 ② 检查产品外箱、彩盒、彩标、吊牌、价格标、条形码、胶袋是否符合要求。 ③ 检查产品外箱封口、装箱数、彩盒封口、胶袋封口、折叠方式及其它是否符合要求。 6确认完毕，填写《包装首件确认表》，当确认结果为合格时，填写首件确认标贴贴在确认 产品上，将首
件挂于包装部首件确认看板处，并将 《包装首件确认表》红色联帖于看板指 定位置；当确认结果为不合格时，在《包装部首件确认表》上注明不合格项和内容，将红 色联交于包装组，要求包装组改善后重新包装首件进行确认。 7、 IPQA在首件检验确认合格后，通知包装车间可进行大货包装，并向员工讲解品质要求与包 装中应注
意之事项。 8、 包装进入正常阶段，IPQA应对每条包装线进行巡查，每条包装线最少检 10PCS,发现问 题后即时通知
包装主管，并在《包装部IPQA巡检日报表》上作有关记录，以便跟进品质 改良效果，组装类产品每款至少要试装一套，保证其功能性。IPQA将每日的《包装部IPQA 巡检日报表》交包装部主管签字，再将此报告呈品质主管审核签字存档，以便于改善问题。 9、根据订单的包装资料，检验包装箱唛头彩盒、彩标、吊牌、价格标、条形码、胶袋是否符 合要求。检
查产品外箱封口、装箱数、彩盒封口、胶袋封口、折叠方式及其它是否符合要 求。 10、 当IPQA在巡检过程中发现异常，填写《制程异常通知单》，要求生产部及时纠正，当发现有 重大
异常（如产品尺寸、用料、结构、组装、配色、彩盒、彩标、吊牌、价格标、条形码、 胶袋等有误）且IPQA无法处理时,IPQA有权责令停止生产，并及时向上级主管呈报，由上 级主管会同包装主管共同处理。 11、 发现不良品应作好标识，并隔离，执行《不合格品控制程序》
12、 报表填写：
IPQA根据每日的巡检结果，填写《包装部IPQA巡检日报表》交品质主管签字审核存档。 当IPQC在
巡检过程中发现异常，填写《制程异常通知单》，第一联（白色）交品质主管签 字审核存档，第二联（红色）交生产部。报表于第二个工作日上午上班时间前半小时内交 质检主管审核。 五、外发QC 1、产品外发生产前，品质主管进行培训讲解，介绍产品的功能，检验注意事项，检验重点,外发QC 须认真阅读产品品质标准，参照样板,深入了解产品的结构，功能，外观等特征。 2、外发QC在接到外发厂的首件后，对照图纸和产品品质标准，参照样板，对首件进行检验确认。
3、首件检验项目包括：
① 检查产品尺寸 ② 检查产品用料 ③ 检查车缝工艺 ④ 检查产品结构 ⑤ 检查产品外观 ⑥ 检查组装效果 4、 确认完毕，填写《车缝制品首件确认表》，当确认结果为合格时，填写首件确认标贴贴在 确认产品
上，将首件交给外发厂做生产核对；当确认结果为不合格时，在《车缝制品首件 确认表》上注明不合格项和内容，将红色联交于送检外发厂，要求送检外发厂改善后重新 打首件确认。 5、 在外发厂开始大货生产后，外发QC应每天对自己负责的外发厂进行巡回检验，每工序抽取 不低于
5PCS半制品进行检验，并对检验情况及生产情况进行记录，填写《车缝产品检验 报告》《外发生产
进度（质量）日报表》。 6车缝成品检验，当单款产品生产完成或出货所需时，外发厂或外发采购需通知外发QC进 行检验，经检
验合格后才可送货，外发QC在送货单上签字。当检验不合格时要求外发厂 及时返工，按《不合格品控制程序》执行。 7、当外发QC在巡检过程中发现异常，填写《车缝制品检验报告》，要求外发厂及时纠正，当发
现有重大异常（如产品尺寸、用料、结构、组装、配色等有误）且外发 QC无法处理时，
外发QC有权责令停止生产，及时向上级主管呈报，由上级主管会同外发厂共同处理。 8、 发现不良品应要求外发厂做好标识，并隔离，执行《不合格品控制程序》 。
9、报表填写
夕卜发QC根据每日的巡检结果，填写《外发生产进度（质量）日报表》和《车缝产品检验 报告》于次日上午上班时间前半小时内交品质主管审核存档。并将《外发生产进度（质量） 日报表》登录到电脑发送给相关部门。 10、副总（或以上人员）才有权批准特采，其余人员一律无此权限。
六、出货检验（OQC） 1、 PMC根据成品出货日期，提前1— 3天通知品质部，品质部负责人统一安排 OQC验货
2、 OQC接到部门主管验货指令后，先要准备好验货相关资料、工装夹具、样板、再按订单资
料核对产品型号、成品数量（指入好外箱）必须达到该款产品订单量的 80%方可以进 行抽检。（ARGOS的产品必须达到100%） 3、依据MIL-STD-105E II，单次抽样计划进行抽样，确保不同卡板和不同的包装箱中都能抽到， 已保证
抽样具有批量质量的代表性。 4、 依据检验指导书、订单资料、记录在案、工程图纸、物料清单、公司签板（包括色板、限 度样板）、组