品质检验基础培训课程(31张)PPT
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关于{品质管理品质培训}质量检验基本知识培训PPT72页
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如何实施质量检验
③成品检验又叫最终检验 成品检验的目的是在产品入库前进行监测，
以避免不合格品流入用户处。其内容一般包括产 品的全部质量特性，如性能、精度、安全性、外 观、外形、尺寸等。 若成品检验与出货检验合并，还实施包装检验： 如包装质量、标识、产品合格证、产品检验报告 等
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成品检验和试验应注意的问题：
正确处理检验中的几种关系
①把关与预防的关系 ②专检和自检的关系 ③检验同设计制造的关系
产品是设计制造出来的，而不是检验出来的，但不能因 为产品质量是设计制造出来的，就削弱检验的职能。
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质量检验的分类
①按检验方案分 a、全数检验 b、抽样检验 c、周期性检验 d、免检
②按产品流程分类
a、进货检验 b、过程检验 c、最终检验（成品检验）
2.选择检验方式; 4.质量缺陷严重性分级; 6.制定检验规程(作业指导书); 8.检验人员配备及培训.
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检验指导书主要内容:
1.对所有质量特性列出明确的要求; 2.确定检验方法; 3.规定量具、仪器仪表(与检测项目相适应); 4.当采用抽样检验时规定检查水平、AQL； 5.检验场所
足够的面积和空间 环境：照明、温度、湿度、气压、震动、噪声 便于运送
4.对检验不合格的产品批按不合格流程进行处置： 返工、返修、报废；若要让步放行不合格批产品， 应在保证不影响产品质量的前提下，并经过严格 审批和用户同意。
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质量检验的依据
有关质量法 律、法规
技术标准
技术文件
采购标准
管理标准
产 基其 品 础他 规 规有 范 范关
标 准
设工 计艺 文文 件件
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如何实施质量检验
③成品检验又叫最终检验 成品检验的目的是在产品入库前进行监测，
以避免不合格品流入用户处。其内容一般包括产 品的全部质量特性，如性能、精度、安全性、外 观、外形、尺寸等。 若成品检验与出货检验合并，还实施包装检验： 如包装质量、标识、产品合格证、产品检验报告 等
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成品检验和试验应注意的问题：
正确处理检验中的几种关系
①把关与预防的关系 ②专检和自检的关系 ③检验同设计制造的关系
产品是设计制造出来的，而不是检验出来的，但不能因 为产品质量是设计制造出来的，就削弱检验的职能。
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质量检验的分类
①按检验方案分 a、全数检验 b、抽样检验 c、周期性检验 d、免检
②按产品流程分类
a、进货检验 b、过程检验 c、最终检验（成品检验）
2.选择检验方式; 4.质量缺陷严重性分级; 6.制定检验规程(作业指导书); 8.检验人员配备及培训.
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检验指导书主要内容:
1.对所有质量特性列出明确的要求; 2.确定检验方法; 3.规定量具、仪器仪表(与检测项目相适应); 4.当采用抽样检验时规定检查水平、AQL； 5.检验场所
足够的面积和空间 环境：照明、温度、湿度、气压、震动、噪声 便于运送
4.对检验不合格的产品批按不合格流程进行处置： 返工、返修、报废；若要让步放行不合格批产品， 应在保证不影响产品质量的前提下，并经过严格 审批和用户同意。
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质量检验的依据
有关质量法 律、法规
技术标准
技术文件
采购标准
管理标准
产 基其 品 础他 规 规有 范 范关
标 准
设工 计艺 文文 件件
质量检验培训基础ppt课件
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起，以便进行比较分析。因为在实际生产中，影响质量变动的因素很多如果 不把这些困素区别开来，难以得出变化的规律。数据分层可根据实际情况按 多种方式进行。例如，按不同时间，不同班次进行分层，按使用设备的种类 进行分层，按原材料的进料时间，原材料成分进行分层，按检查手段，使用 条件进行分层，按不同缺陷项目进行分层，等等。数据分层法经常与统计分 析表结合使用。
按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划
13
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按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划
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按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划
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按接收质量限（AQL）检索的管理体系的理解
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起点
终点
输入源
输入
活动
输出
输出接收方
定义
5
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PDCA循环（方法）
基于风险的思维
Cpian
支持 运行
策划
领导 作用
Act
改进
Do
绩效 评价
Check
定义
6
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产品检验的目的？（为什么产品要检验）
根据技术标准、产品图样、作业（工艺）规程或订货合同、技术协议的规 定、采用相应的检测、检查方法观察、试验、测量产品的质量特性，判定产品 质量是否符合规定的要求，这是质量检验的鉴别功能。鉴别是“把关”的前提， 通过鉴别才能判断产品质量是否合格。不进行鉴别就不能确定产品的质量状况， 也就难以实现质量“把关”。因此鉴别功能是质量检验各项功能的基础。
质量检验培训(共31张PPT)
农残检测仪的使用：
设备的使用
搅碎机的使用： 1、打开，清洗 2、分解，装料，盒盖 3、插电，开机。 4、杯口向上打开，取料
设备的使用
电热鼓风干燥箱的使用： 1、开机（加热、鼓风） 2、设置（温度0-105℃） 3、使用 4、注意
试
剂
分
类
化学试剂大体上可分为固体、液体两大类；固体又分为培养基 基准物质、指示剂、显色剂、毒剧品、标准品、对照品等。
危险试剂：硫酸，盐酸，有毒等危险试剂，常温保存(0-30℃)保
的试剂柜中，双人双锁.
所有试剂摆放应分类有序，方便取用。
试
剂
贮
存
混乱无序
整洁
试剂使用注意
1. 药品柜和试剂溶液均应避免阳光直射及靠近暖气等热源。要求避光的试剂应装于棕色瓶 好存于暗柜中。
2. 发现试剂瓶上标签掉落或将要模糊时应立即贴好标签。 各种溶液和试剂必须有明显的标 也应有明显的标志，绝不允许有试剂与标签不相符或有试剂无标签现象。 3.先进先出，按规定量取用药品。取用完毕后及时密封储存，避免种类混淆或玷污。
出方案；协助完成；效果验证。
质 量 管 理 景
三方协调
检验
巡检
质量
品控
备管理及使用
仪器管理 领用、校准、使用、洗涤、损坏 设备管理 验证、校准、使用、保养
设备的使用
天平的使用： 1、使用前先校准 2、使用过程中：校准完成后，开单侧门，
将称量纸或者称量皿放于称量盘上，放样
品。关门，待数据稳定后，读数。 3、天平的清理及保养
占用空间
处理原则
有效数字
数字修约
有效
告单编写
检验结果反馈
E-mail发送 检验报告 纸质报告 相关部门
质量检验基础版培训讲义PPT课件
2、过程检验的分类:
首/末件检验; 作业员自检; 检验员巡检; 转序检验. 注:企业在质量策划时可根据产品、过程和人员状况进行
选择使用.
3、三“不” 原则:
不接受不合格品; 不生产不合格品; 不流转不合格品.
五、最终检验(FQC)
1 、主要职责:
按质量策划的结果(如质量计划、最终检验指导书、国 家或行业标准等)实施检验;
质量检验（基础版）
Joyoung 豆.王彬
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080628
目
录
质量的定义 检验的定义、分类、步骤、功能 进货检验(IQC) 过程检验(IPQC) 最终检验(FQC) 出货检验(OQC) 不合格品控制 抽样计划 附录
一、质量的定义（掌握）
狭义的定义： 质量（Quality）---产品、体系、或过程的一组
3、记录：要求客观真实、清晰整齐、不随意涂改、按规定程序和要求 办理。还要记录日期、班次等，由检验员签名，便于质量追溯，明确 责任。
4、比较和判定：确定每一项质量特性符合规定要求，判定是否合格。 5、确认和处置：对合格品准予放行，并及时转入下一作业程序；不合
格品按程度，返修、返工让步接受或报废处置。
（熟悉）
几个相关的概念
单位产品(unit product):为了实施检验的需要 而划分的基本单元。
检验批（Inspection lot）:需要进行检验的一 批单位产品，简称批。
缺陷（Defect）：产品质量特性不满足预定使用 要求。
检验的分类（熟悉）
按检验数量分： 全数检验、抽样检验； 按阶段分：进货检验、过程检验、最终检验、出货检验 按判别方法分： 计数检验、计量检验； 按对产品损害程度分：破坏性检验、非破坏性检验。 按检验技术手段分：理化检验（利用物理化学手段）、
质量检验基础训教程PPT课件
Y
产品质量
采购 生产
营销 设计
过程
行政支持
质量 服务
IQC PQC FQC
职能
质量检验阶段
时 间：20世纪初——30年代
操作工控制阶段；
班组长控制阶段；
检验员控制阶段；
检验员
操作者
班组长
统计技术阶段
时间：20世纪40年代
二战期间，美国大批生产民 用产品的企业转向生产军火， 军火无法通过全检。美国人 休哈特最早提出了统计过程 控制的方法。
质量体系阶段 全面质量控制
统计技术阶段
质量检验阶段
质量管理发展轨迹
点：质量检验阶段 线：SPC－向前端的延伸/发展 面：TQC/CWQC－向所有职能领域的扩展 体：TQM－大质量的系统化管理 网：面向利益相关方的质量链/价值链
大质量
经营质量
工作质量
股东
供应商
员工
顾客
社会
统计过程控制
Xp
Xi
田口玄一博士
●于1924年生于日本； 名言：预防为主、正本清源；
主要贡献： 创立了“质量工程学”，质量就是把顾
客的质量要求分解转化成设计参数，形 成预期目标值，最终生产出来的低成本 且性能稳定可靠的物美价廉的产品。 DOE试验设计（田口方法），被视为日 本“国宝”，如何控制各种影响因素， 以最少的投入，换取最大的收益，从而 使产品质量得以提升，工艺流程最优化
全面质量控制阶段：TQC
时间：20世纪60年代
60年代以后，美国通用电气 公司的质量主管，菲根堡姆 率先提出了全面质量管控制 （TQC），后来日本人进一 步发展提升为全面质量管理， 即TQM。
质量体系阶段
时间：20世纪80年代
产品品质检验教育训练 PPT课件
巡检检 验
用餐
上班
巡检 检验
用餐
末检
5.2.工作前准备
生产准备： 标准：SIP 图面 结构样品 购规 工具：卡尺 检具 高度规 厚薄规 牙规 PIN规 扭力测试工具 实配件 表单：制程表单 产线状况日报表 品质外观点检查表 尺寸追溯量测表 制程出货品质异常联络 单 不良标签
5.3.首件检验：
制造单位自检外观 OK 之产品送样至IPQC&量测员确认外观与尺寸，当确认OK后，IPQC需签2PCS样 品，此2PCS产品需组长确认签名后1PCS结构样品悬挂于生产当线供作业员自检,另 1PCS 首件样品 需 存档保留,当确认 NG 时，对上个班最后一个巡检时段的产品做追溯确认处理。 首件表单记录要记录具体数据。
１、记录每个时段（１Ｈ）的关于影响产品品质的人（线检、ＩＰＱＣ自身有无经验）、机（模具 及设备）、料（换料）、法（ＳＯＰ、ＳＩＰ是否合理）、环（周转及拿取作业）、测（制造和Ｑ Ｃ检验工具）之异常，特别是功能性不良； ２、记录在当时接受到客户同机种的客诉不良及确认状况（有则记录）； ３、记录当时从后段退回到前段的不良及确认状况（有则记录）； ４、记录每个时段产生的不良品，如尺寸测试出的不良、破坏性测试的不良、追溯出扣留的不良、 及当班结束后处理的结果或进度，未处理完的不良品需要调入ＭＲＢ仓； ５、记录首件ＯＫ后的模高及巡检过程中模高的变异，末检要特别再核对，有异常要追溯； ６、记录与冲压核对过后的生产总数及需报废不良总数、调ＭＲＢ仓总数； ７、记录QE等尺寸放行的状况，记录有无开立异常单； ８、记录异常及模具维修的情况；
如图示
16
盟创65-000-210207A1B， 丝印异常
烤漆不良
现象 外发烤漆件常出现的异常 原因 人为刮伤 对策 追溯\隔离\标示\全检.
品质基础知识培训ppt课件
3．2预防成本知识单
A.品质策划费用 ﹔
多少钱？
B.过程控制费用 ﹔
C.客户调查费用 ﹔
D.品质培训以及提高工作能力的费用 ﹔
E.产品设计鉴定/生产前预评审费用 ﹔
F.品质体系的研究和管理费用 ﹔
G.供货商评价费用 ﹔
H.其它预防费用 ﹔ 16
3．3签定成本
为了保证符合品质标准和运行要求，对产品和服务进 行测量、评定或检查有关的成本。其中包括原材料采购的 入厂与货源地检验和试验的费用用认、验证及检查活动的 费用；产品、服务或过程审核的费用；量具和试验设备的 校准，包括相关供方、材料和外部服务的费用。
14
3、品质成本
品质成本通常分为： 预防成本、鉴定成本和损失成本，其中损失成本以分为内部
损失成本和外部损失成本。
管制成本
预防成本
鉴定成本
管制失败成本
内部损失成本 外部损失成本
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3．1预防成本
防止在产品和服务中出现不良品质的有关活动的成本， 包括新产品设计评审、品质策划、供方品质调查、过程能
力评价、品质改进团队会议以及品质教育与培训费用。
1924美国的休哈特提出了控制和预防缺陷的概念，把数理统 计的方法引入到质量管理中，成功地创造控制图。
1930年道奇和罗明提出了统 计和抽样方法。由于前线弹药自 爆相当严重，美国军工厂首先提 出了检验加预防的品质管理理念。
6
2．4全面品质管理：
1950年以后，航空航天时代的到来，人们对质量要求越来越高 了，首要表现在：产品安全性、可靠性、 经济性方面。重视产品 责任和质量保证，仅靠质量检验和应用统计方法无法做到。
一般其系统思路和方法应该遵循以下步骤：
a.确定顾客的需求和期望； b.建立组织的质量方针和目标； c.确定过程和职责； d.确定过程有效性的测量方法并用来测定现行过程的有 效性；寻找改进机会， e.确定改进方向；实施改进；监控改进效果，评价结果27 ； 评审改进措施和确定后续措施等。
质量检验培训课件(ppt共31张)
试剂贮存
混乱无序
整洁有序
试剂使用注意
1. 药品柜和试剂溶液均应避免阳光直射及靠近暖气等热源。要求避光的试剂应装于棕色瓶中或用黑纸或黑布包好存于暗柜中。 2. 发现试剂瓶上标签掉落或将要模糊时应立即贴好标签。 各种溶液和试剂必须有明显的标志。未经标定的溶液也应有明显的标志，绝不允许有试剂与标签不相符或有试剂无标签现象。 3.先进先出，按规定量取用药品。取用完毕后及时密封储存，避免种类混淆或玷污。 4.化验室内腐蚀物品应避开易腐蚀物品存放，注意其容器的密封性，并保持室内通风良好。酸性和碱性物不能混放，应分区分类贮存。 5.化学药品及试剂要定位放置，用后复位，节约使用。但用后多余的化学试剂不得倒回原瓶。
质量管理景
巡检，工作对象主要针对社区店和库房，负责产品验收、储藏和销售等过程的监督，及时反馈异常信息，提供处理意见，并认真记录总结。 品控，工作对象主要针对美食城，负责负责美食城生产中各环节及产品质量监督工作，及时反馈异常信息。
发现不良；分析原因；提出方案；协助完成；效果验证。
质1、质量的定义 质量：是一组固有特性满足要求的程度。特性可以是固有的或赋予的。 ------“质量”可使用形容词如差、好或优秀来修饰。 ------“固有的”就是指在某事或某物中本来就有的，尤其是那种永久的特性。 ------“赋予的”是完成产品后因不同的要求而对产品所增加的特性，如产品的价格、供货时间和运输要求等。
THANK YOU
THE END
试剂等级分级
试剂等级
一级
二级
三级
试剂规格
优级纯
分析纯
化学纯
标签颜色
绿色
红色
蓝色
国际通用 等级符号
GR
AR
CP
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4）检查结果的处置
(合格/异常的反馈？)
2.2 制程检验的实施
关键工序/点的检验 制造品质检验： 制胶过程的检验
涂布过程的检验 分条、缠绕…过程的检验 包装过程的检验 加工前物料的品质检验 加工后产品的品质检验
2.3 成品/出货检验的实施
1）检验实施前的准备工作
(出货检查前要进行哪些准备？)
2）规格型号检验
1.4 品质检验的分类
1. 按生产过程次序分类： 2. 按检验的目的分类：
1）进料检验
1）生产检验
2）过程检验
2）验收检验
3）成品检验
3）复查检验
4）出货检验
3. 按检验的数量分类： 1）全数检验 2）抽样检验
4. 按检验的性质分类： 1）破坏性检验 2）非破坏性检验
1.4 品质检验的分类
5. 按检验人员分类： 1）自检 2）互检 3）专检
PNNPN
C
LP
d
nd
d0
Nn
C
C C d nd PN NPN
d0
CN n
C
LP CndPd 1Pnd d0
AQL
检验成本高，部分产品/检查项目不适用
4.2 抽验检验
1）定义——又称抽样检查，是从一批产品中随 机抽取少量产品(样本) 进行检验，据以判断 该批产品是否合格的统计方法 。
2）与全检不同之处，在于全检是对整批产品逐 个进行检验，把其中的不合格品拣出来，而 抽样检验则根据样本中的产品的检验结果来 推断整批产品的品质。
3）如果推断结果认为该批产品符合预先规定的 合格标准，就予以接收；否则就拒收。
经过抽样检验判定合格的一批产品中，可能含有不合格品
4.3 批质量
一批产品的品质以不合格品率(或缺陷数) 来衡量 P D100% N
式中：P为产品的不合格品率 D为批产品中不合格品个数 N——在进行抽样检验时，确定样本 容量和有关接受标准的一组规则
3.1 检验状态的定义
产品或零部件是否已经得到检验，检验 的结论如何，对检验结果进行处理的方式如 何——称为品质检验状态。
待检品
品质检验状态一般有四种：
待判定品 合格品
不合格品
3.2 检验状态的标识与管理
根据品质检验的状态，划分不同区域，分别 存放处于不同检验状态的物料；
品质检验状态的标识总是与物品在一起，可 采用分区域、标记、标签、印章等方式；
4.1 全数检验
1）定义——是指根据品质要求对一批产品逐个 进行检查测试，从而区分每一件产品是否合 格的检验方法，通常称为全检。
2）目的——将产品区分为合格和不合格品。 3）应用——重要的、关键的和贵重的制品；对
后工序加工有决定性影响的项目；品质严重 不匀的工序和制品；不可更换的装配件；批 量小，不必抽验检验的产品。
Part 2 品质检验的实施
• 2.1 进料检验的实施 • 2.2 制程检验的实施 • 2.3 成品/出货检验的实施
2.1 进料检验的实施
1）检验实施前的准备工作
(来料检查前要进行哪些准备？)
2）检查的实施过程
(检查的流程、内容、方法？)
3）检查结果的验证、判断
(检查结果是否正确？物料是否合格？)
标识中明确：物品名称、型号规格、日期和 数量、检验人员及检验结论等 ；
3.3 品质检验不合格品的管理
1) 不合格品的分类 ： (IQC/IPQC/QA)
2) 不合格品的标识和记录说明 (IQC/IPQC/QA)
3) 不合格品的隔离说明 4) 不合格品的处置说明
Part 4 品质检验方法
• 4.1 全数检验 • 4.2 抽验检验 • 4.3 批质量 • 4.4 抽验方案 • 4.5 接收概率 • 4.6 抽验时应避免的错误 • 4.7 抽样特性曲线 • 4.8 抽样风险
1.1 品质检验的定义
对实体的一个或多个特性进行的诸如 测量、检查、试验或度量等，并将结果 与规定要求进行比较以判断各项特性符 合情况所进行的活动。
品质检验
1.2 品质检验的目的和意义
一、目的：
判断产品质量是否合格；确定产品质量等级或缺陷 的严重性程度；检查工艺要求，监督工序质量；收 集统计、分析质量数据，为质量改进和质量管理活 动提供依据；实现仲裁检验，以判定质量责任
(检查的流程、内容、方法？)
3）性能检验
(检查的流程、内容、方法？)
4）外观检验
(检查的流程、内容、方法？)
5）包装检验
(检查的流程、内容、方法？)
6）检验结果处置
(检验报告的输出？)
Part 3 检验状态的标识与管理
• 3.1 品质检验状态的定义 • 3.2 检验状态的标识与管理 • 3.3 品质检验不合格品管理
抽样方案中两个最基本的参数——样本容量n 和合格判定数(即判定标准)C
如果一批产品的合格性判定标准用不合格品 率P0来表示，则C和P0的关系为：
C=n P0。
4.5 接收概率
根据规定的抽检方案(n，C)，把待检批判定为合格而 接收的概率称为接收概率，通常记为L(P)，又称为 抽检方案(n，C)的抽检特性函数。其大小二项分布 计算时的公式为：
6. 按检验的方法分类： 1）感官检验 2）器具检验 3）试用检验
7. 按检验的内容分类： 8. 按检验特性值分类：
1）外观检验
1）计数检验
2）功能检验
2）计量检验
3）性能检验
1.5 品质检验的依据
➢ 国家质量相关法律和法规 ➢ 技术标准（国际标准、国家标准、行业标准、
企业标准） ➢ 产品质量承诺、客户特殊要求 ➢ 产品图纸、样板 ➢ 检验标准、工艺文件 ➢ 技术协议、合同要求
二、意义：
获得合格的原材料、外购料及外协料，保证企业产 产品质量，还可为企业的索赔提供依据；使生产过 程各工序处于受控状态，可以确保生产出合格的零 部件； 向客户提供合格的产品，提升品牌知名度， 扩大市场份额 ；降低品质成本
1.3 检验的品质职能
• 鉴别职能 • 把关职能 • 预防职能 • 报告职能 • 监督职能
品质检验基础
品质培训计划 A版
• Part 1 品质检验概述 • Part 2 品质检验的实施 • Part 3 检验状态的标识与管理 • Part 4 品质检验方法
Part 1 品质检验概述
• 1.1 品质检验的定义 • 1.2 品质检验的目的和意义 • 1.3 检验的品质职能 • 1.4 品质检验的分类 • 1.5 品质检验的依据
(合格/异常的反馈？)
2.2 制程检验的实施
关键工序/点的检验 制造品质检验： 制胶过程的检验
涂布过程的检验 分条、缠绕…过程的检验 包装过程的检验 加工前物料的品质检验 加工后产品的品质检验
2.3 成品/出货检验的实施
1）检验实施前的准备工作
(出货检查前要进行哪些准备？)
2）规格型号检验
1.4 品质检验的分类
1. 按生产过程次序分类： 2. 按检验的目的分类：
1）进料检验
1）生产检验
2）过程检验
2）验收检验
3）成品检验
3）复查检验
4）出货检验
3. 按检验的数量分类： 1）全数检验 2）抽样检验
4. 按检验的性质分类： 1）破坏性检验 2）非破坏性检验
1.4 品质检验的分类
5. 按检验人员分类： 1）自检 2）互检 3）专检
PNNPN
C
LP
d
nd
d0
Nn
C
C C d nd PN NPN
d0
CN n
C
LP CndPd 1Pnd d0
AQL
检验成本高，部分产品/检查项目不适用
4.2 抽验检验
1）定义——又称抽样检查，是从一批产品中随 机抽取少量产品(样本) 进行检验，据以判断 该批产品是否合格的统计方法 。
2）与全检不同之处，在于全检是对整批产品逐 个进行检验，把其中的不合格品拣出来，而 抽样检验则根据样本中的产品的检验结果来 推断整批产品的品质。
3）如果推断结果认为该批产品符合预先规定的 合格标准，就予以接收；否则就拒收。
经过抽样检验判定合格的一批产品中，可能含有不合格品
4.3 批质量
一批产品的品质以不合格品率(或缺陷数) 来衡量 P D100% N
式中：P为产品的不合格品率 D为批产品中不合格品个数 N——在进行抽样检验时，确定样本 容量和有关接受标准的一组规则
3.1 检验状态的定义
产品或零部件是否已经得到检验，检验 的结论如何，对检验结果进行处理的方式如 何——称为品质检验状态。
待检品
品质检验状态一般有四种：
待判定品 合格品
不合格品
3.2 检验状态的标识与管理
根据品质检验的状态，划分不同区域，分别 存放处于不同检验状态的物料；
品质检验状态的标识总是与物品在一起，可 采用分区域、标记、标签、印章等方式；
4.1 全数检验
1）定义——是指根据品质要求对一批产品逐个 进行检查测试，从而区分每一件产品是否合 格的检验方法，通常称为全检。
2）目的——将产品区分为合格和不合格品。 3）应用——重要的、关键的和贵重的制品；对
后工序加工有决定性影响的项目；品质严重 不匀的工序和制品；不可更换的装配件；批 量小，不必抽验检验的产品。
Part 2 品质检验的实施
• 2.1 进料检验的实施 • 2.2 制程检验的实施 • 2.3 成品/出货检验的实施
2.1 进料检验的实施
1）检验实施前的准备工作
(来料检查前要进行哪些准备？)
2）检查的实施过程
(检查的流程、内容、方法？)
3）检查结果的验证、判断
(检查结果是否正确？物料是否合格？)
标识中明确：物品名称、型号规格、日期和 数量、检验人员及检验结论等 ；
3.3 品质检验不合格品的管理
1) 不合格品的分类 ： (IQC/IPQC/QA)
2) 不合格品的标识和记录说明 (IQC/IPQC/QA)
3) 不合格品的隔离说明 4) 不合格品的处置说明
Part 4 品质检验方法
• 4.1 全数检验 • 4.2 抽验检验 • 4.3 批质量 • 4.4 抽验方案 • 4.5 接收概率 • 4.6 抽验时应避免的错误 • 4.7 抽样特性曲线 • 4.8 抽样风险
1.1 品质检验的定义
对实体的一个或多个特性进行的诸如 测量、检查、试验或度量等，并将结果 与规定要求进行比较以判断各项特性符 合情况所进行的活动。
品质检验
1.2 品质检验的目的和意义
一、目的：
判断产品质量是否合格；确定产品质量等级或缺陷 的严重性程度；检查工艺要求，监督工序质量；收 集统计、分析质量数据，为质量改进和质量管理活 动提供依据；实现仲裁检验，以判定质量责任
(检查的流程、内容、方法？)
3）性能检验
(检查的流程、内容、方法？)
4）外观检验
(检查的流程、内容、方法？)
5）包装检验
(检查的流程、内容、方法？)
6）检验结果处置
(检验报告的输出？)
Part 3 检验状态的标识与管理
• 3.1 品质检验状态的定义 • 3.2 检验状态的标识与管理 • 3.3 品质检验不合格品管理
抽样方案中两个最基本的参数——样本容量n 和合格判定数(即判定标准)C
如果一批产品的合格性判定标准用不合格品 率P0来表示，则C和P0的关系为：
C=n P0。
4.5 接收概率
根据规定的抽检方案(n，C)，把待检批判定为合格而 接收的概率称为接收概率，通常记为L(P)，又称为 抽检方案(n，C)的抽检特性函数。其大小二项分布 计算时的公式为：
6. 按检验的方法分类： 1）感官检验 2）器具检验 3）试用检验
7. 按检验的内容分类： 8. 按检验特性值分类：
1）外观检验
1）计数检验
2）功能检验
2）计量检验
3）性能检验
1.5 品质检验的依据
➢ 国家质量相关法律和法规 ➢ 技术标准（国际标准、国家标准、行业标准、
企业标准） ➢ 产品质量承诺、客户特殊要求 ➢ 产品图纸、样板 ➢ 检验标准、工艺文件 ➢ 技术协议、合同要求
二、意义：
获得合格的原材料、外购料及外协料，保证企业产 产品质量，还可为企业的索赔提供依据；使生产过 程各工序处于受控状态，可以确保生产出合格的零 部件； 向客户提供合格的产品，提升品牌知名度， 扩大市场份额 ；降低品质成本
1.3 检验的品质职能
• 鉴别职能 • 把关职能 • 预防职能 • 报告职能 • 监督职能
品质检验基础
品质培训计划 A版
• Part 1 品质检验概述 • Part 2 品质检验的实施 • Part 3 检验状态的标识与管理 • Part 4 品质检验方法
Part 1 品质检验概述
• 1.1 品质检验的定义 • 1.2 品质检验的目的和意义 • 1.3 检验的品质职能 • 1.4 品质检验的分类 • 1.5 品质检验的依据