自动开料机作业指导书.
自动开料机作业指引
文件名称：自动开料机作业指引文件编号：版本： A 页号：1/2 流程操作方法说明参数控制安全维护保养示图选料1、根据开料指示选板材型号、用千分尺测量板材厚度、用铜箔测试仪测量基板铜厚等是否符合要求。
1、板材厚度：接受±0.001mm2、铜箔厚度：接受±2.5um1、工具使用完后须归位。
自动开料机测量板材厚度调整刻度调整刻度1、移动刻度尺上的定位块至所需要切割的尺寸，拧紧定位螺丝。
/1、保持刻度清晰。
开机1、打开总电源，按启动键电源指示灯亮，机器进入工作状态。
2、设定切割时间一般9-10秒。
3、将产量统计按清零键归零，统计加工数量。
1、开料尺寸符合MI要求。
1、对机台表面进行清尘。
2、清除打扫机壳、木条、木糠、杂物。
3、检查锯片锋利情况。
4、每周对机台表面擦拭防锈油。
5、对主锯导向轨道、链条、小锯轴芯、加液体润滑油。
6、推台齿轮加黄油一次。
7、检查有无螺丝松动，电气线路是否完好，清除电柜尘灰。
文件名称：自动开料机作业指引文件编号：版本： A 页号：2/2 流程操作方法说明参数控制安全维护保养示图切板1、先将一张大料按照工程制作指示剪切成适合整个型号的生产尺寸。
沿滚动在侧推入待切割的板材，使板材的一端与定位块端面充分接触，（定位）。
2、踩下脚踏开关，此时设备开始正常锯料。
锯完后取出板材，确认开料尺寸。
OK后，方可量产。
3、根据板材厚度，选择3-4张大料一起放入下一批待加工件，重复此操作即可。
1、切割时间范围：8-12秒1、每年对各马达轴承进行一次检修，并加黄油吹尘。
2、半年对开料机精度进行一次调整。
3、送料操作时手切勿进入剪板机剪切范围内。
切板叠板1、切割好了的板50PNL竖立摆放整齐。
2、流程卡和板的生产型号一致并放在一起。
便于识别所剪切的什么料号之板。
/1、双手拿板，整齐摆放。
开、关机关机1、关闭自动开料机电源及相应电气能源和总电源。
2、开料结束，余料或废料分类放指定地点，规范摆放或退仓。
开料作业指导书
开料作业指导书一、任务背景开料作业是创造业中常见的一项工序，用于将原材料按照设计要求进行切割和加工，以制作成所需的零部件或者成品。
本指导书旨在提供详细的开料作业流程和操作要点，以确保开料作业的准确性和高效性。
二、作业准备1. 确定开料材料：根据设计要求和产品规格，选择合适的原材料进行开料作业。
2. 准备开料设备：确保开料设备的正常运行，包括切割机、钻孔机、冲压机等。
3. 检查刀具和刀片：确保刀具和刀片的完好无损，及时更换磨损的刀具。
4. 确定开料方案：根据产品图纸和工艺要求，确定开料方案，包括切割尺寸、切割顺序等。
三、开料作业流程1. 根据产品图纸，将原材料放置在开料设备上，并进行固定。
2. 根据开料方案，设置开料设备的切割参数，包括切割速度、切割深度等。
3. 启动开料设备，进行切割作业。
根据产品要求，可以使用不同的切割方式，如平面切割、曲面切割等。
4. 在切割过程中，及时清理切割产生的废料和碎屑，确保切割质量和设备的正常运行。
5. 完成切割后，进行质量检查。
检查切割尺寸是否符合要求，检查切割表面是否平整光滑。
6. 对于不合格的切割件，进行修整或者重新开料，直至符合要求为止。
7. 将合格的切割件进行分类、标记和包装，以便后续工序使用或者出库。
四、操作要点1. 安全第一：在进行开料作业前，必须佩戴好个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、耳塞等。
严禁操作人员穿着松散的衣物或者长发。
2. 设备操作：操作人员必须熟悉开料设备的操作方法和安全规程，严禁未经培训的人员操作设备。
3. 刀具更换：及时更换磨损的刀具和刀片，避免因刀具磨损导致的切割质量下降或者设备故障。
4. 废料处理：及时清理切割产生的废料和碎屑，确保工作环境整洁，避免废料对设备和操作人员的影响。
5. 质量检查：在切割作业完成后，必须进行质量检查，确保切割尺寸和表面质量符合要求。
6. 作业记录：对每次开料作业进行记录，包括开料时间、开料材料、切割参数等，以便追溯和分析。
开料作业指导书
开料作业指导书一、任务背景开料作业是制造业中的重要环节，它涉及到原材料的加工和成品的制作。
为了确保开料作业的顺利进行，提高生产效率和产品质量，制定一份详细的开料作业指导书是必要的。
二、任务目的本指导书的目的是指导工人进行开料作业，确保每一道工序的准确性和一致性，以提高产品的质量和生产效率。
三、任务内容1. 开料作业流程a. 准备工作：检查原材料的质量和数量，准备所需的工具和设备。
b. 制定开料计划：根据产品的要求和规格，制定开料计划，确定每个原材料的尺寸和数量。
c. 进行开料作业：根据开料计划，使用适当的工具和设备进行开料作业，确保每个原材料的尺寸和形状符合要求。
d. 检验开料结果：对每个开料完成的原材料进行检验，确保其尺寸和形状符合要求。
e. 记录和报告：记录每个原材料的开料结果，并及时向相关部门报告。
2. 开料作业要求a. 安全要求：在进行开料作业时，必须佩戴适当的个人防护装备，如安全眼镜、手套等。
操作过程中要注意安全，避免发生意外事故。
b. 精确度要求：开料作业要求精确度高，尺寸和形状必须与产品要求一致。
使用合适的测量工具进行测量，确保开料结果的准确性。
c. 效率要求：开料作业要求高效率，尽量减少浪费和损耗。
合理安排开料计划，合理利用原材料，提高生产效率。
d. 质量要求：开料作业的质量直接影响到产品的质量。
每个开料完成的原材料都必须经过严格的检验，确保其质量符合要求。
3. 开料作业指导a. 准备工作：i. 检查原材料的质量和数量，确保其符合要求。
ii. 准备所需的工具和设备，确保其完好无损。
b. 制定开料计划：i. 根据产品的要求和规格，制定开料计划，确定每个原材料的尺寸和数量。
ii. 考虑原材料的特性和加工工艺，合理安排开料顺序。
c. 进行开料作业：i. 使用适当的工具和设备进行开料作业，确保操作正确、安全。
ii. 根据开料计划，按照要求进行开料，确保每个原材料的尺寸和形状符合要求。
d. 检验开料结果：i. 对每个开料完成的原材料进行检验，使用测量工具进行尺寸和形状的检测。
开料作业指导书
开料作业指导书一、任务背景为了提高生产效率和产品质量，确保开料作业的准确性和一致性，制定本作业指导书，以便操作人员按照标准程序进行开料作业。
二、任务目的1. 确保开料作业的准确性和一致性；2. 提高生产效率和产品质量；3. 降低人为因素引起的错误和损失。
三、任务内容1. 开料前准备a. 确认所需开料材料和数量；b. 检查开料设备和工具的完好性；c. 准备所需的安全防护装备。
2. 开料操作步骤a. 将所需材料放置在开料设备上，并固定好；b. 根据产品要求，调整开料设备的参数，包括切割速度、切割深度等；c. 启动开料设备，确保设备运行正常；d. 按照产品图纸或者规格要求，进行开料操作；e. 定期检查开料设备的运行状态，确保设备正常运转；f. 完成开料后，及时清理工作区域，确保安全和整洁。
3. 安全注意事项a. 佩戴好安全防护装备，包括手套、护目镜等；b. 注意开料设备的运行状态，发现异常及时停机检修；c. 确保开料区域的通风良好，避免有害气体积聚；d. 禁止未经培训的人员操作开料设备；e. 禁止随意更改开料设备的参数；f. 禁止在开料过程中随意触摸切割工具。
四、数据要求1. 开料材料的规格和数量；2. 开料设备的参数设置；3. 开料设备的运行状态；4. 开料操作的时间和效率。
五、任务评估1. 根据开料作业的准确性和一致性进行评估；2. 根据生产效率和产品质量进行评估；3. 根据错误和损失的减少程度进行评估。
六、任务总结通过制定开料作业指导书，操作人员可以按照标准程序进行开料作业，提高生产效率和产品质量，降低人为因素引起的错误和损失。
同时，严格遵守安全注意事项，确保操作人员的安全和工作环境的整洁。
通过对数据的采集和评估，不断改进开料作业流程，进一步提高生产效率和产品质量。
开料作业指导书
开料作业指导书引言概述：开料作业是在制造业中常见的一项工艺，它是将原材料按照设计要求进行切割、刻划等操作，以得到所需的零部件或产品。
本指导书旨在提供开料作业的详细步骤和注意事项，帮助操作人员正确进行开料作业，确保产品质量和生产效率。
一、准备工作1.1 确定开料材料和数量在进行开料作业前，首先需要明确所需开料的材料和数量。
根据产品设计要求和生产计划，确定所需的材料种类、规格和数量，以便提前准备好。
1.2 检查设备和工具在开料作业前，需要检查开料设备和工具的工作状态，确保其正常运行和安全可靠。
检查切割机、刀具、刻划工具等设备，确保其刀片锋利、刀具固定牢固，并检查防护装置是否完好。
1.3 制定开料计划根据产品设计要求和生产计划，制定开料计划。
确定每个材料的开料尺寸、形状和数量，并合理安排开料顺序，以提高生产效率和节约材料。
二、开料操作2.1 材料测量和标记根据开料计划，使用测量工具（如卷尺、角尺等）对材料进行准确测量，并在材料上进行标记。
标记应清晰可见，包括开料尺寸、形状、数量等信息，以便后续操作。
2.2 切割操作根据开料计划和标记，使用合适的切割工具（如切割机、锯等）进行切割操作。
在切割前，要确保切割工具刀片锋利，并调整切割参数（如切割速度、切割深度等）以适应材料的不同特性。
2.3 刻划和打孔根据产品设计要求，在开料过程中可能需要进行刻划和打孔操作。
使用合适的刻划工具和打孔设备，按照标记和设计要求进行操作。
刻划应准确清晰，打孔应位置准确、孔径一致。
三、质量控制3.1 检查开料尺寸和形状在开料作业完成后，要对开料零部件进行尺寸和形状的检查。
使用测量工具对开料尺寸进行测量，并与设计要求进行对比。
同时，检查开料零部件的形状是否符合要求，如直线度、平直度等。
3.2 检查切割边缘质量切割边缘的质量直接影响产品的装配和使用。
对开料零部件的切割边缘进行检查，确保边缘平整、光滑，并无明显毛刺、裂纹等缺陷。
3.3 检查刻划和打孔质量如果开料零部件需要刻划和打孔，要对刻划线条的清晰度和打孔孔径进行检查。
开料作业指导书
开料作业指导书【开料作业指导书】一、任务背景开料作业是制造业中的一项重要工序，它涉及到材料的切割、加工和成型等环节。
为了确保开料作业的质量和效率，制定一份详细的开料作业指导书是必要的。
二、任务目的本指导书的目的是为开料作业提供准确的操作步骤和相关要求，以确保开料作业的顺利进行，并达到预期的质量和效果。
三、任务内容1. 材料准备a. 根据产品设计图纸，准确计算所需材料的尺寸和数量。
b. 选择合适的材料，并进行必要的检查和测试，确保材料质量符合要求。
2. 设备准备a. 根据产品要求，选择适当的开料设备。
b. 对开料设备进行检查和维护，确保设备正常运行。
3. 开料操作a. 根据产品设计图纸，将材料放置在开料设备上。
b. 调整开料设备的参数，如切割速度、刀具压力等，以适应不同材料的加工要求。
c. 进行开料操作，确保切割线条准确、平整，并避免产生过多的废料。
4. 质量控制a. 对开料后的材料进行质量检查，包括尺寸、表面质量等。
b. 如发现问题，及时调整设备参数或更换刀具，以确保开料质量符合要求。
5. 安全注意事项a. 在操作开料设备时，必须佩戴个人防护装备，如安全帽、护目镜等。
b. 严禁在开料操作过程中将手部或其他身体部位靠近刀具，以免发生意外伤害。
c. 如发现设备存在故障或异常情况，应立即停止操作，并通知相关维修人员。
四、数据要求1. 开料作业的效率要求：每小时完成X块材料的开料作业。
2. 开料作业的质量要求：切割线条平整、无毛刺，尺寸精确到X毫米。
3. 材料的使用率要求：尽量减少废料产生，材料利用率达到X%以上。
五、其他要求1. 本指导书应由专业人员编写，并定期进行更新和修订。
2. 操作人员应按照本指导书的要求进行开料作业，并及时记录操作过程中的关键参数和问题。
六、附录1. 产品设计图纸：附上产品设计图纸的副本，以便操作人员参考。
2. 设备操作手册：附上开料设备的操作手册，以便操作人员了解设备的使用方法和注意事项。
开料作业指导书
开料作业指导书引言：开料作业是指在创造业中，将原材料按照设计要求进行切割、成型等加工工艺的过程。
开料作业的质量直接影响到最终产品的质量和成本。
本文将从材料准备、切割工艺、加工设备和安全注意事项四个方面，详细介绍开料作业的指导方法和注意事项。
一、材料准备1.1 材料选择：在进行开料作业前，首先要选择合适的材料。
根据产品的要求和使用环境，选择材料的种类和规格。
考虑到材料的强度、耐磨性、耐腐蚀性等特性，确保产品能够满足设计要求。
1.2 材料检查：在进行开料作业前，对材料进行子细检查。
检查材料的表面是否有明显的损伤、裂纹或者变形，以及是否符合规定的尺寸和质量要求。
如发现问题，应及时更换或者修复材料，以确保开料作业的顺利进行。
1.3 材料处理：根据不同的材料特点，进行必要的处理。
例如，对于金属材料，可以进行表面处理，如去除氧化层、涂覆保护膜等，以提高材料的耐腐蚀性和外观质量。
对于木材材料，可以进行防腐处理，以延长材料的使用寿命。
二、切割工艺2.1 切割方式：根据材料的特性和产品的要求，选择合适的切割方式。
常见的切割方式包括机械切割、激光切割、喷水切割等。
不同的切割方式有不同的优缺点，需要根据具体情况进行选择。
2.2 切割参数：在进行切割作业时，需要设置合适的切割参数。
切割参数包括切割速度、切割厚度、切割角度等。
合理的切割参数能够提高切割质量和效率，减少材料的浪费和损坏。
2.3 切割工具：选择合适的切割工具也是开料作业的关键。
根据材料的硬度和厚度，选择适当的切割刀具或者切割机械。
确保切割工具的锋利度和稳定性，以获得高质量的切割效果。
三、加工设备3.1 设备选择：根据切割工艺的要求，选择合适的加工设备。
不同的切割工艺需要不同的设备，如数控切割机、激光切割机、喷水切割机等。
选择适合的设备可以提高生产效率和产品质量。
3.2 设备调试：在使用加工设备进行开料作业前，需要进行设备的调试和检查。
确保设备的各项参数和功能正常，如切割速度、切割精度、切割深度等。
开料作业指导书
开料作业指导书一、任务描述本文档旨在为开料作业提供详细的指导和操作步骤，确保开料作业的顺利进行。
开料作业是指将原材料进行切割、加工、修整等工序，以得到符合要求的产品零部件。
二、操作流程1. 准备工作a. 确认开料所需的原材料种类、规格和数量，并进行检查。
b. 检查切割设备的工作状态，确保设备正常运行。
c. 检查安全设施，如护栏、紧急住手按钮等，确保安全操作。
2. 制定开料方案a. 根据产品设计要求和工艺要求，制定开料方案，包括切割尺寸、切割顺序等。
b. 考虑原材料的材质、硬度等特性，选择合适的切割工具和切割参数。
3. 调整切割设备a. 根据开料方案，调整切割设备的切割速度、切割深度等参数。
b. 确保切割设备的刀具锋利，切割台面平整，以确保切割质量。
4. 进行开料作业a. 将原材料放置在切割台面上，并固定好。
b. 按照开料方案，使用切割设备进行切割操作，确保切割线条准确、整齐。
c. 注意安全操作，避免手部接触切割设备。
5. 检查开料质量a. 对开料后的零部件进行检查，确保尺寸、形状等符合设计要求。
b. 检查切割表面是否平整、无毛刺等缺陷。
c. 如发现问题，及时调整切割设备或者重新进行开料作业。
6. 清理工作a. 完成开料作业后，清理切割设备和工作区域，保持整洁。
b. 对切割设备进行维护保养，如清洁切割刀具、润滑设备等。
三、注意事项1. 在进行开料作业前，必须熟悉切割设备的操作规程和安全操作要求。
2. 切割设备的刀具应定期检查和更换，确保切割质量和安全性。
3. 在进行开料作业时，应佩戴个人防护用品，如安全眼镜、手套等。
4. 如发现切割设备异常或者故障，应即将住手作业并报告相关人员进行检修。
5. 开料作业过程中，严禁随意更改开料方案，必须经过相关人员批准后方可进行调整。
6. 开料作业结束后，应及时清理切割设备和工作区域，以确保下次作业的顺利进行。
四、数据记录1. 开料作业日期：2022年1月1日2. 原材料种类：钢板3. 原材料规格：1000mm×2000mm×10mm4. 切割设备：数控切割机5. 切割工具：等离子切割刀具6. 切割速度：1000mm/min7. 切割深度：8mm8. 开料方案：按照产品设计要求，先进行长边切割，再进行短边切割。
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版
本
日期文件编号编制审核核准A2011-5-1WI-SC-07 自动开料机作业指导书
作业前1、电压开关、气压是否正常。
机器是否异常；
2、清理设备周围保持通畅，将待加工的大板件搬运上自动上料台；
3、接料人员准备好放架零件的滚筒架，操作人员装好大小锯片后，检查主锯片与底锯片是否在一条直线上，然后
分别站在设备工作台前，机器必须由专人操作，非指定人员不得开机，以免人机受损；
4、打开空气阀和电源开关.启动主电源.电源指示灯亮起并根据材料性质和切削厚度，选择锯片的进给速度。
锯切
总厚度≤ 80mm时，锯进给速度约12-16米/分钟，锯切总厚度≤ 50mm时，锯进给速度约16-25米/分钟。
根据开料图或流程卡给出的规格尺寸，设定锯切规格和锯切行程；
5、选料，见光面用料不能有任何黑斑，不能有刮花、木皮崩缺现象；
6、锯片不锋利时及时更换锯片并修磨。
设
备
图
片
作业中1、必须两个人将大板抬上工作台上，启动推料器前来接料；
2、将材料的一边靠紧设备左边的定位档板，相邻的一边靠紧送料器。
并用钳板器钳紧。
然后走锯自动开料；
3、飞边：在按图加工前，应对板材先锯一次宽约5mm的料边以找到板材的基准边，再按图加工；
4、经锯切的材料如仍需锯切其它边时，可在直接重复第2项的方法，以达到图纸的要求；
5、主机手对首件加工件的尺寸、纹理进行首检，在检验确认合格的情况下方可批量加工；
6、加工过程中，应保持材料表面和工作台面清洁。
用吹尘枪或鸡毛禅子将因锯切而产生的灰尘或锯屑吹干净；
7、根据图纸要求开料，保证误差在对角线长度≥1000mm时，允差≤2mm,对角线长度＜1000mm时，允差≤1mm，切
口无崩缺、碳化发黑。
锯切面要平直，不允许有倾斜及明显波浪的锯痕；
8、严格执行首件检验，过程执行三检制度并记录，严格执行质量三不原则；
9、接料人员将锯切好的板件有序、分层堆放于滚筒架上，以便于清点数量；
10、加工完毕后关闭电源、气源及吸尘管道；
11、写好流程卡，将工件搬运到停放区域或转下工序加工，余料搬到指定区域；
12、不准带手套操作机器,不可在机器处于工作状态时检查,维修,清洁,保养机器。
机器清洁与保养须于机器完全静
止方可进行.开机中人员一律做到人走机停,不准私自拆移和改装机器的保护装置，发现异常马上上报，以减
少不必要的损伤。
保
养
保养内容
责任
人
日
保
养
1.对机台表面进行清尘；
2.清除打扫机壳、木条、木糠、杂物；
3.检查锯片锋利情况。
作
业
员
周
保
养
1.每周对机台表面擦拭防锈油；
2.对主锯导向轨道、链条、小锯轴芯、
加液体润滑油；
3.推台齿轮加黄油一次；
4.检查有无螺丝松动，电气线路是否
完好，清除电柜尘灰。
电
工
机
修
年
保
养
1.每年对各马达轴承进行一次检修，
并加黄油吹尘；
2.半年对开料机精度进行一次调整。
机修
或厂
商
作业后1、关闭自动开料机电源及相应电气能源；
2、工具使用完后须归位，收工时务必对自动机开料进行日常保养及工作区域的5S；
3、开料结束，余料或废料分类放指定地点，规范摆放；
4、到板材仓检查板析库存，是否能保证明天生产用量。
本机可能发生的伤害操作本机劳保护工具
夹伤、割伤、木屑飞入眼
睛
口罩
目的：
操作者熟悉自动开料机的性能，并规范开料员工的操作。
2. 范围：
自动开料工序之操作。
3. 作业准备：
3.1材料：铜箔、覆盖膜、补强板、固热胶膜、胶纸。
3.2设备：自动开料机。
3.3 用扳手抬放刀具，看刀片咬合情况。
检查滚轮无缺口，杂物。
4. 作业内容和步骤：
4.1开料前准备：
4.1.1 熟悉工艺文件和操作规范并掌握基本的尺寸测量方法。
4.1.2 检查自动开料机各部件是否正常，清除滚轮、台面的异物和油污。
4.1.3 准备好开料所需的工具并按定额领料单选取所需的物料。
4.2 步骤：按下电源总开关至ON状态，安放好卷材，在滚轮中间并垂直。
按进料键及出料键，材料伸入刀口。
4.2.1 参数设定：按ZERO键将原来设定的参数计数归零。
按QUANTITY SET键设定需要裁切扳的数量。
按CUT键，设定为1按LENGTH键，设定欲裁切长度。
以上参
数设定完毕，按START 键开始裁切。
4.2.2若裁切过程中，发现材料不正等不良现象，可调上滚轮左右的压紧旋扭，或立即按 STOP键，停止一切材料。
4.2.3 外观检查完毕后，根据设定好的尺寸进行开料，试开1—5张板进行尺寸测量确认，首板OK后方可量产并做好首检记录的平米记录。
4.2.4 在量产过程中，每100PNL板要随机抽3—5PNL进行自检。
检查内容：（1）剪切毛边不可有；（2）刀口划伤不可有；（3）折皱不可有；（4）污染/缺损不可有；
（5）压点、压痕不可有。
4.2.5 对于开好的物料按照流程卡的批号和数量进行区分标识，分开放置并摆放整齐。
5. 注意事项：
5.1 工作过程中，手不允许靠近刀口，必须在距离刀口15CM以外，精神要高度集中，遇到异常情况时按紧急停止开关。
5.2 在整个作业过程中，必须戴手套或手指套，以防止板面氧化，并轻拿轻放，
以免板面划伤、折皱、污损。
5.3保持工作台面和设备的洁净度。
5.4 每班要伤好保养工作并做好记录。
5.5 当机器使用完毕，应先按STOP键，再关闭电源，并检查刀是否停留在最上位置。
5.6 对于双面基材，覆盖膜开料时，进料速率设定为70-99，对于单面基材，铜箔开料时，进料速率设定为10-35之间。
6. 附表：
《开料首检/自检记录表》
《剪切首件记录表》
《软板平米统计表》
《包封平米统计表》
《补强平米统计表》
《胶膜平米统计表》
型材开料型材开料型材开料型材开料作业指导书作业指导书作业指导书作业指导书
一、作业业业业前前前前；1、接单审核接单审核接单审核接单审核：：：：明确本单所需型材的种类，颜色，计算核对尺寸规格、数量：2、识别和检查开料机识别和检查开料机识别和检查开料机识别和检查开料机：：：：明确不同材料的开料方法，检查开料机是否正常工作；3、型材检查型材检查型材检查型材检查：：：：检查所需型材外观是否存在色差，变形、刮伤等现象，（检查材料时，先检查型材外观及成型度，硬度是否合格，对于个别有轻微缺陷做到心中有数，如果有严重缺陷的要知会物控部作不良品登记并换料；
二、二、作业中；1、取材料取材料取材料取材料：：：：取材料时要平取平放（不能在料车上拖拉材料，避免刮伤材料外观），轻拿轻放在工作台面上。
2、开料开料开料开料：：：：（1）确定并定位好尺寸规格，（2）双手协作调整好材料，（3）左手持料右手持机下锯开料，原则上先开大尺寸，后开小尺寸。
3、复核复核复核复核：：：：（1）用卷尺对开出来的材料尺寸进行检查复核，（标准：竖料尺寸误差控制在1mm 以内，横料尺寸误差控制在0.5mm以内，拼角误差控制在0.5mm以内），（2）对型材外观进行复核，确保型材的合格才放到下一工序。
4、贴标签贴标签贴标签贴标签：：：：开好材料在单上作好记号，全单材料开完在材料上写上订单尺寸，并将标签贴在型材的2/3位置处。
三、作业后：：：：（1）开完所有订单后要关掉电源，（2）将机器及周边打扫干净，（3）机器各润滑部位加润滑油，（4）切下的余数归类摆放，不要的料头及时放到废料池，四四四四、、、、注意事项：1111、、、、严禁在作业过程中戴手套严禁在作业过程中戴手套严禁在作业过程中戴手套严禁在作业过程中戴手套。
（。
（。
（。
（重点强调重点强调重点强调重点强调））））2222、、、、在工作台上移动材料时在工作台上移动材料时在工作台上移动材料时在工作台上移动材料时，，，，双手绝不能途经机下双手绝不能途经机下双手绝不能途经机下双手绝不能途经机下。
（。
（。
（。
（重点强调重点强调重点强调重点强调））））五五五五、、、、作业过程技术要求：1、所下材料批锋控制在0.1mm以内；超过应及时更换新的锯片。
2、壁厚在0.7mm-1mm的光企，锯切时一次不能超过4支，壁厚在1.2mm以上的光企一次不能超过2支。
压料气压应调在7~8kg以内，但不能低于7kg. 3、下料剩余的余料在700mm长时不得扔到废料池，应保留备用。
4、完成后应将生产单移交至下一工序。
六六六六、、、、以上如有违规按以上如有违规按以上如有违规按以上如有违规按《《《《生产奖罚制度条款生产奖罚制度条款生产奖罚制度条款生产奖罚制度条款》》》》
执行执行执行执行，，，，扣款从当月工资中扣出扣款从当月工资中扣出扣款从当月工资中扣出扣款从当月工资中扣出。