精益生产在样车试制中的应用
精益生产在中国成功的经典案例
第一汽车制造厂变速车厂始建于1989年10月，其生产从日本日野公司引进的LF06S六档同步变速箱，并配装解放CA141载货车。
第一汽车制造厂变速车厂在引进产品的同时也引进了其先进的管理模式，但是曾因为管理未能够及时到位，曾一度造成其生产相当被动，导致产品的质量不佳，效益不理想的状况出现。
1开发思想该厂在吸收丰田生产方式中的管理理念，并结合厂区的具体情况开展准时化生产方式，同时运用多种管理的方法和手段，做到以必要的劳动，从而确保必要时间生产必要数量的必要工件，从而杜绝企业的超量生产，消除企业中的无效劳动和浪费，从而实现企业少投入多产出的最终目的。
2该厂准时化生产方式的特点01.目标明确，系统性强。
围绕提高产品质量，降低成本，满足市场需求的目标，进行“配套设计，同步实施”的开发与建议方式02.采用“拉动式”生产组织方式。
变“推动式”生产为“拉动式”生产组织方式，以市场需求为目标组织生产03.向工序间在制品为“0”进军。
04.实行“一人多机”操作。
实行U形生产设备布置，“一人多机”操作，大大提高劳动生产率05.工具定置集配，精度刀具强制换刀与跟踪管理。
06.“三为”现场管理。
强调观念更新，以生产现场为中心，生产工人为主体，车间主任为首的“三为”管理体制。
一切后方部门围绕准时化生产服务，使生产不停地创造附加价值07.生产现场实行“5S”活动——整顿、整理、清扫、清洁和素质。
08.实行“三自一控”、“创合格”、“深化工艺”、“五不流”和“产品创优”的“五位一体”的管理体系。
3实施效果经过1年多的实践，准时化生产方式使工厂面貌产生巨大变化。
1、生产能力大幅度提高，实现均衡生产原设计能力 6.8万台/年，92年实施准时化生产后实现8000台/月生产水平。
产品品种由原来1个基本型发展为18个改型产品。
2、产品质量稳步提高 91年废品率下降35%，一次装配合格率由80%提高到92%，市场占有率大幅度提高。
3、推行看板管理，在制品大幅度下降在制品流动资金占用从91年初的700万下降到年底的350万，下降了50%，92年月产量增加了25%，而流动资金下降到300万。
质量控制中的精益生产实践案例
质量控制中的精益生产实践案例精益生产是现代管理理念中的一种重要方法，它通过消除浪费、提高效率、保证质量来实现持续改进。
在质量控制中应用精益生产，可以有效提升产品的质量水平，降低生产成本，提高企业的竞争力。
下面我们通过一个实际案例来展示质量控制中的精益生产实践。
1. 案例背景：某家汽车零部件生产企业，在市场竞争激烈的情况下，面临着客户对产品质量和交货时间的要求不断提升的挑战。
因此，企业决定引入精益生产理念，以提高生产效率和产品质量。
2. 建立价值流图：企业首先对生产流程进行了分析，建立了价值流图，明确了从原材料采购到最终产品出库的每一个环节和所涉及的资源。
3. 识别浪费：通过价值流图的分析，企业发现生产过程中存在着许多浪费，如库存积压、生产线停机、人员闲置等。
4. 实施5S管理：为了消除浪费，企业采取了5S管理，即整顿、整理、清扫、清洁、素养的五项基本原则，通过优化生产环境和管理方式，提高了生产效率。
5. 建立一体化生产团队：企业实施了一体化生产团队，将设计、生产、质量、采购等部门人员组成一个团队，共同参与产品开发和生产过程。
6. 实施精益生产工具：企业在生产过程中应用了流程图、看板、持续改进等精益生产工具，帮助员工更好地把控生产过程和质量。
7. 强化员工培训：为了提高员工的技能和意识，企业加大了培训投入，培养员工的团队合作意识和解决问题的能力。
8. 控制产线平衡：企业通过精益生产的方法，控制了产线的平衡，避免了产能过剩或不足的情况，保证了生产效率和产品质量。
9. 引入自动化设备：为了提高生产效率和减少人为因素对产品质量的影响，企业引入了自动化设备，提高了生产线的稳定性和可靠性。
10. 持续改进：企业坚持不断改进的原则，定期开展质量检查和反馈，及时发现问题并采取相应措施，确保产品质量达标。
11. 成果展示：经过一段时间的实践，企业的产品质量得到了明显提升，交货时间也大大缩短，客户的满意度明显提高，市场竞争力得到了增强。
精益生产在汽车制造业中的应用有哪些
精益生产在汽车制造业中的应用有哪些汽车制造业作为现代工业的重要支柱产业，一直在不断追求高效、高质量和低成本的生产方式。
精益生产作为一种先进的生产管理理念和方法，已经在汽车制造业中得到了广泛的应用，并取得了显著的成效。
精益生产的核心思想是以最小的资源投入，包括人力、设备、时间、空间等，创造出尽可能多的价值，同时满足客户的需求。
其目标是消除生产过程中的浪费，提高生产效率，保证产品质量，降低成本，增强企业的竞争力。
在汽车制造业中，精益生产的应用体现在多个方面。
首先是准时化生产（JIT）。
汽车制造是一个复杂的系统工程，涉及众多零部件的供应和组装。
准时化生产要求供应商在准确的时间，将准确数量和质量的零部件送达生产现场，实现零库存或极小库存。
这不仅减少了库存成本和资金占用，还避免了因库存积压导致的零部件老化、损坏等问题。
通过与供应商建立紧密的合作关系，共享生产计划和需求信息，实现供应链的协同运作，确保零部件的准时供应。
其次是看板管理。
看板是传递生产和运输指令的工具，它直观地反映了生产过程中的各种信息，如零部件的需求数量、型号、生产进度等。
在汽车生产线上，看板被广泛应用于各个工序之间，工人根据看板上的信息进行生产和搬运作业，有效地控制了生产节奏和物流流程，避免了过量生产和物料短缺的情况发生。
再者是自动化生产。
这里的自动化并非单纯指机器设备的自动化运行，而是强调“带人字旁的自动化”，即当生产过程中出现异常情况时，设备能够自动停止，工人能够及时发现并解决问题，防止不良品的产生和流出。
例如，在汽车车身焊接生产线中，采用了先进的焊接机器人和自动化检测设备，一旦焊接质量不符合标准，设备会自动报警并停止作业，等待工人进行调整和修复。
另外，精益生产还注重生产流程的优化。
通过对汽车制造工艺流程的深入分析，消除不必要的工序和动作，简化操作流程，提高生产效率。
例如，在汽车总装车间，对装配线的布局进行重新设计，减少工人的走动距离和物料搬运时间，使装配作业更加流畅和高效。
精益生产在制造业中的应用与效果评价
精益生产在制造业中的应用与效果评价在现代制造业中，精益生产系统已经成为了一种先进、高效的生产模式。
它通过减少浪费，提高生产质量和效率，实现了企业的增长和可持续发展。
本文将从精益生产的基本原则、应用效果和案例分析三个方面来谈论精益生产在制造业中的应用与效果评价。
一、精益生产的基本原则精益生产是一种由日本丰田汽车公司创立的生产理论，旨在通过减少生产过程中的浪费和提高生产效率来提高企业的竞争力。
精益生产的核心理念是持续改进，它将制造业的生产过程分为价值流和非价值流两部分，将所有的操作都归纳为“增值”和“非增值”两类，只有增值活动才被认为是真正的生产活动。
企业应该努力消除非增值活动，减少浪费，提高生产效率。
精益生产具有如下的基本原则：1. JIT(Just In Time)准时生产准时生产是精益生产的核心理念，它要求在生产过程中保持物料的准确性、数量和时间的协调一致，从而减少生产过程中物料的堆积和浪费。
2. KANBAN(看板)管理看板管理是一种通过标识物料状态的方式来控制生产流程的方法。
企业应制定看板来控制物料在生产过程中的流动，保证物料准确、及时地到达需要的地方，从而实现生产过程的流畅和高效。
3. 一体化工作系统精益生产要求企业的生产、供应和销售等工作部门通过共享信息、合作协同的方式来提高生产效率。
这一原则强调了整个企业的协同作用，创造了一种更加高效、流程化、系统化的生产模式。
4. 持续改进持续改进是精益生产的核心价值，它要求企业细致地分析生产过程中的问题，采取有效的改进措施来提高生产效率，不断完善生产流程。
二、精益生产的应用效果精益生产在制造业中的应用效果显著，通过实践可以看出，其主要表现在以下几个方面。
1. 减少浪费精益生产系统可以消除生产过程中的浪费，从而提高生产效率。
可以通过降低库存、减少过剩物料和人力资源的浪费，从而实现企业的成本控制和效益提升。
2. 提高质量精益生产可以不断改进生产过程中的工艺和流程，从而减少产品全生命周期中的缺陷和错误，提高生产质量和效率，使企业在激烈的市场竞争中获得更大的优势。
精益生产在不同行业中的应用有何特点
精益生产在不同行业中的应用有何特点精益生产，这一源自日本丰田汽车公司的生产管理理念，如今已在全球范围内的众多行业中得到广泛应用。
它以消除浪费、优化流程、提高质量和增强灵活性为核心目标，为企业带来了显著的效益。
然而，不同行业因其自身的特点和需求，在应用精益生产时也呈现出各自独特的特点。
首先来看制造业。
在汽车制造行业，精益生产的应用尤为突出。
由于汽车生产涉及大量零部件的组装和复杂的工艺流程，精益生产的理念被深度融入其中。
为了减少库存积压，汽车制造商通常会与供应商建立紧密的合作关系，采用准时制（JIT）的零部件供应模式。
这意味着供应商需要按照精确的时间和数量交付零部件，以最大限度地降低库存成本，同时确保生产的连续性。
而且，在汽车生产线上，通过精益生产的方法，不断优化工位布局和操作流程，减少工人的动作浪费，提高生产效率。
例如，采用单元化生产模式，将相关的工序集中在一个工作单元内，减少了零部件的搬运距离和时间。
电子制造业也是精益生产的积极践行者。
在这个行业，产品更新换代速度极快，对生产的灵活性和响应速度要求很高。
精益生产帮助电子制造企业实现了快速换线和小批量生产。
通过标准化的作业流程和模块化的生产线设计，可以在短时间内完成产品切换，满足市场多样化的需求。
同时，利用价值流分析（VSA），识别并消除生产过程中的非增值环节，如过度的检验和等待时间，从而提高整体生产效率。
相比制造业，服务业在应用精益生产时有着不同的侧重点。
以医疗行业为例，患者的满意度和医疗质量是关键。
精益生产的方法被用于优化患者的就诊流程，减少等待时间。
通过对医疗流程的细致分析，消除不必要的环节，如重复的挂号和排队，提高医疗服务的效率和质量。
同时，医护人员的培训和团队协作也得到重视，以确保每个环节都能高效运作，为患者提供更好的医疗体验。
在物流行业，精益生产主要体现在优化运输路线和仓储管理上。
通过精确的需求预测和库存管理，减少库存水平，降低仓储成本。
精益生产案例分享
精益生产案例分享
某汽车制造公司采用了精益生产方式进行生产。
在初期，该公司的生产效率低下，产品质量不稳定，客户投诉率居高不下。
为了改善这种情况，公司决定引入精益生产理念和技术来提高生产效率和产品质量。
首先，该公司在生产线上进行了精益生产的改造。
改造后，生产线变得更加灵活和高效。
同时，公司还加强了员工技能培训，提高了员工的技能水平。
其次，该公司引入了精益生产理念中的“持续改进”思想。
通过不断地对生产过程进行改进，不断地提高生产效率和产品质量。
例如，公司发现生产线上的某个环节存在浪费现象，于是立即组织技术人员进行改进，从而提高了生产效率。
最后，该公司还引入了精益生产中的“5S”管理方法。
通过整理、整顿、清洁、清洁检查和素养五个方面来规范现场管理。
这种方法不仅提高了生产效率，还提高了员工的工作素养和现场管理水平。
经过一段时间的实践和应用，该公司的生产效率得到了显著提高，产品质量也得到了明显改善。
同时，客户投诉率大幅下降，客户满意度大幅提升。
这个案例分享告诉我们，精益生产是一种非常有效的生产方式。
通过引入精益生产理念和技术，企业可以提高生产效率和产品质量，降低成本和提高市场竞争力。
精益生产在上汽大众涂装车间中的应用研究
精益生产在上汽大众涂装车间中的应用研究精益生产的管理理论目前广泛的应用于制造业,且精益生产是最适合整车制造厂的管理理论。
如今国内乘用车市场竞争愈发激烈,如何消除浪费、降低成本是每个整车厂都需要认真思考的问题。
因此,如何利用好精益生产的管理工具,就成为了整车厂每个管理者必须研究的课题。
上汽大众汽车三厂涂装车间投产于2000年,至今已经运行了18年左右,目前存在设备老旧、工艺落后等问题。
相对于2010年开始,结合了德国大众最先进的涂装工艺以及时下最先进的精益理念而建造的标准化车间,三厂涂装车间存在很多不足。
其中最明显的是返工率以及故障率远高于这些新的车间。
以返工率为例,三厂涂装车间的返工率约为8%左右,2010工艺的标准化车间返工率可以达到3%左右,而国内的丰田等公司的涂装车间返工率低于1%。
三厂涂装车间的故障率同样远高于2010工艺的标准化车间。
因此,三厂涂装车间必须通过新一轮的精益改善来缩小上述差距。
针对返工率高的问题,本文结合上汽大众三厂涂装车间的生产管理经验,研究如何利用精益生产的各种工具来达到提高生产过程稳定性、降低返工率的目的。
首先文章研究了三厂涂装车间现阶段生产情况,并指出了现在所面临的问题:返工率高、故障率高,并进一步分析出了返工率高的原因是由于生产过程不稳定。
然后,论文利用精益生产的5S、目视化管理、改善小组、合理化建议制度等工具,结合大量的实际案例,研究了如何改善涂装车间生产稳定性。
针对故障率高的问题,本文将5M因素法运用到设备管理中,从“人、机、料、法、环”五个方面来全方位的分析设备管理活动中存在的问题,而后,使用精益生产相关的理论来解决这些问题,并通过实践进行了验证。
精益生产与实际案例
精益生产与实际案例精益生产是一种以减少浪费为核心的管理方法，旨在提高生产效率、降低成本、改善质量和满足客户需求。
下面我将介绍一个实际案例，展示精益生产在制造业中的应用。
这个案例是关于一家传统制造业公司，该公司生产玩具汽车，面临着来自市场竞争对手的压力。
这家公司的生产线效率低下，生产周期长，产品质量也不稳定。
为了改变这个局面，公司决定引入精益生产理念。
首先，公司进行了价值流映射，以了解整个生产过程中的价值流和不必要的浪费。
通过对各个步骤进行分析，公司发现许多步骤是多余的，而且存在大量的等待时间和物料的不必要移动。
接下来，公司实施了一系列的改进措施。
首先，他们重新设计了生产线布局，将各个工作站之间的距离缩短，减少了物料运输的时间和距离。
其次，他们优化了工作流程，减少了无效的操作和重复的工作。
同时，公司也对员工进行了培训，提高了他们的技能和工作效率。
通过这些改进，公司实现了显著效益的提升。
生产周期缩短了一半，产品质量得到了大幅提升，而产品的价格也降低了10%。
公司的生产效率大幅提高，能够满足客户更快的交货需求，同时降低了库存成本。
除此之外，公司还引入了精益生产中的5S和标准化工作等概念。
通过整理和清理工作场所，减少了物料的丢失和遗漏，提高了工作的效率。
通过制定标准化工作程序，公司能够保持一致的生产质量，并且易于培训新员工。
总之，精益生产的应用帮助这家传统制造业公司实现了生产效率的大幅提升，降低了生产成本，并提高了产品质量。
这个案例说明了精益生产在实践中的价值，不仅能够增强企业的竞争力，还能够为顾客提供更好的产品和服务。
精益生产是一种以减少浪费为核心的管理方法，旨在提高生产效率、降低成本、改善质量和满足客户需求。
在现代制造业中，越来越多的公司将精益生产作为一种重要的运营策略，以应对激烈的市场竞争和不断变化的客户需求。
在实际中，许多公司通过引入精益生产概念和方法，成功地改进了业务流程，提高了生产效率和质量水平。
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AUTO TIME47FRONTIER DISCUSSION | 前沿探讨时代汽车 1 引言伴随着中国汽车市场的飞速发展，整车企业间的竞争也日趋激烈。
面对激烈的市场竞争，各大车企都在不断努力，争取在更短的时间内把满足客户需求的高质量产品推向瞬息万变的市场，在竞争中占领先机，取得主动。
而在不断缩短研发时间的同时，如何不断降低企业的研发、生产成本，获得新的利润增长点，这也是每个企业重点关注的领域。
汽车产品的研发是一项系统而复杂的工程，而样车试制是当中不可或缺的重要一环。
样车试制一方面是在前期设计及虚拟验证完成后，通过实物造车的方式来对设计、匹配、功能等进行再次验证，发现一些通过虚拟装配无法发现的问题，同时对问题的解决措施进行验证，确保有效；另一方面，样车试制也承担着为耐久性试验、碰撞试验等各项整车或子系统的性能、可靠性试验工作提供样车的任务；此外，为确保新车型在制造工厂的顺利投产，样车试制还承担着提前进行工厂工艺、工装验证的任务。
由于用于样车试制的零件大多为试生产样件，数量少，价格高；此外再加上制造、问题发现和分析改进、改进措施验证等人员、设备的投入，因此样车的价值非常高，成本控制和效率提升的要求也很高。
而精益生产作为一种先进的生产方式已在很多行业，特精益生产在样车试制中的应用王昉上汽通用汽车有限公司 上海市 201201摘 要： 本文结合精益生产的基本理论和方法，通过分析样车试制与产品车流水线生产的差异，阐述了精益生产在样车试制过程中的应用,并探讨了精益生产在样车试制过程中的应用前景及发展趋势。
关键词：精益生产；汽车；样车试制别是汽车制造业广泛应用，但因为样车的试制与流水线生产还是有一定的差异性，因此，本文要讨论的是精益生产在样车试制中的应用，以及它的前景和趋势。
2 精益生产的基本理论和方法精益生产(lean production)是企业有效提高工作效率,改善产品或服务品质,提升效益的管理方式之一,是企业实现卓越经营和提高核心竞争能力的有力手段。
其目标是缩短生产时间,提高产品质量和降低生产成本。
精益生产起源于上世纪50年代的丰田公司的丰田生产方式。
它是通过消除企业在为客户提供产品或服务过程中的一切浪费,实现降低成本、增加利润和增强核心竞争力的一种生产方式。
精益生产中的精,即少而精,不投入多余的生产要素,只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品),也就是要消除生产或服务过程中的一切浪费,降低成本;益即所有经营活动都要有效益,具有经济性,更准确地说是产生利润。
精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系方式,其实更是一种理念。
它通过全员参与，消除一切无效劳动和浪费，把目标确定在尽善尽美上；通过不断地降低成本，提高质量，增强生产灵活性，实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势。
同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。
整个精益生产的思想都是围绕着“价值”来思考，以“价值流”为核心的精益生产方式在工厂运营管理、供应商和销售管理方面整合成为强有力的战略供应链。
精益生产方式就是为实现企业对员工、社会和产品负责的目的，以彻底杜绝浪费的思想为目标，在连续改善的基础上，采用准时化与自动化的方式和方法，追求制造产品的合理性的一种生产方式。
3 样车试制与产品车流水线生产的差异精益生产在产品车的流水线生产中已广泛应用，但样车试制与流水线的批量生产还是存在一定的差异的。
首先，他们同样是由客户的需求来驱动生产，但产品车是供给外部客户的，每辆车换回的都是利润；而样车是服务于内部客户的，每辆车都完全计入成本。
因此样车在满足用户需求的基础上还需要进行数量上的优化。
其次，产品车的零件状态已经过各项验证，比较稳定，零件质量和供货周期比较容易控制；而样车的零件多数是试生产的工程样件，存在问题的可能性比较大，而且供货时间相对比较紧张。
因此样车试制对零件质量和供货时间的把控难度更大。
第三，产品车生产过程出现问题的几率比较小；而样车由于在开发阶段，问题比FRONTIER DISCUSSION | 前沿探讨较多，对生产进度有很大的影响，试制过程问题的响应及解决速度就极为重要。
第四，由于试制的车辆数相对较少，而且样车试制还肩负着问题发现和分析解决，以及验证问题解决措施的重任，因此生产节拍要求不如产品车高，工位划分也比较少。
4 精益生产在样车试制中的应用针对样车试制的特殊性，精益生产在样车试制中的应用包含需求搜集和优化、前期准备和跟踪、试制生产与验证三个阶段。
3.1 需求搜集和优化精益生产由于是拉动式生产，因此首先要明确用户的需求。
在项目启动阶段，首先通过搜集各部门的试验计划来确定需要多少辆车，需求的时间和车辆配置。
初步的用车信息确定后，由于都是内部客户，接下来的工作就是要与用户一起讨论、优化车辆数。
对于一些相互之间不影响、车辆配置相同，且时间可以错开的试验可以协调用户共享一辆车。
优化试制数量的过程其实就是一个消除浪费的过程，通过减少用车数量，降低了物料成本和试制成本，避免了过度生产和车辆资源的浪费。
3.2 前期准备和跟踪在试制需求确定后就需要根据车辆交付时间来排定样车的试制计划，并在此基础上准备零件清单，制定物料订购、交样计划，开展工艺、工装的开发工作等。
为确保准备过程的各项工作高效开展并有效跟踪，需要对这一过程的各项工作制定一个标准化的指导文件并定期进行跟踪。
该文件详细定义了从项目立项到试制开始期间的各项准备工作，以及各项工作的开始时间、完成时间、责任人和交付物。
按照该文件的指导，可以确保各相关人员在恰当的时间开始相应的工作，同时可有效协同各项任务的并行开展，最大程度节约准备时间，提高工作效率。
在准备阶段，物料交付的时间控制也是非常重要的。
由于试制的工位划分比较少，节拍也比较低，因此无法实现零库存，只能尽可能降低库存量。
各个零件的供货周期长短不一，如果供应商过早交付将会增加零件占用库存的时间，而对于试制数量较多的情况，可以考虑让供应商分批交样来控制零件的库存量。
此外，为确保零件，特别是关键零件的质量和交付时间得到保证，在供应商生产的过程中还要开展走访工作。
通过走访确保供应商的生产进度能满足交样时间要求，样件的检具等各项检验、试验设备，零件的材料、尺寸、功能等符合要求。
此外，为尽可能提早发现问题，争取尽可能多的解决问题的时间，同时避免问题对试制进度造成影响，工艺准备阶段也极为重要。
在工艺准备阶段，通过虚拟装配，并对照零件清单，能提早发现一些装配问题或零件清单中遗漏零件的问题等。
同时，完成的工艺文件也是试制的标准化操作指导书。
现场操作人员可以按照该操作指导书的指导顺利开展样车的试制工作，确保操作的规范性。
3.3 试制生产与验证除了试制准备阶段定期的状态回顾，在试制生产开始前还需要对试制的总体准备状态进行回顾，相关项目成员共同参与。
通过对准备状态的评估决定试制是按期进行还是适当延后并采取补救措施。
会议通过按期开始试制的决定后试制生产和验证工作启动。
为了确保试制生产的顺利进行，试制场地、设备的管理和维护工作必须处在一个良好的状态。
工作场地的布置必须执行5S的标准，即筛选（Sift）、整理（Sort）、清扫（Sweep）、保持（Sustain）、自律（Self-discipline）。
通过筛选区分要与不要的物品，保留要的物品，将不要的物品坚决清除出工作现场。
然后对工作现场内需要留下的物品分类摆放、做好定置定位，并明确标识，确保物有其位，最大限度的缩短寻找时间，同时便于快速发现异常现象。
通过清扫确保现场环境的干净、整洁、有序；通过定期的管理评审和过程评估将筛选、整理、清扫工作制度化、规范化、标准化；通过全员参与，人人养成良好习惯，认真按照标准要求执行，保持和不断改进。
通过上述五项内容的实施来改善工作环境，使生产要素处于受控状态，以提高效率和减少浪费，提高员工的素质。
而为了确保设备始终处于一个良好的状态，不因设备原因造成生产效率下降，必须在设备管理方面落实TPM管理方式，即全员生产维修(Total Productive Maintenance)。
其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上，通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
该方式中专业维修人员将建立一个设备台账，确定每个设备的定期保养时间，制定设备的操作规范和日常点检要求。
而每个设备的使用人都是该设备的主人，不但要严格遵守操作规程，做好设备的清洁维护，还要通过日常点检工作发现设备的问题隐患，并及时上报维修。
维修人员通过日常巡检确保设备操作人员规范操作，按要求做好设备的日常点检和清洁维护，同时根据设备的年度定期保养计划按时做好设备的定期维护工作，变事后维修为预防性维修。
在试制生产过程中操作人员必须严格遵守操作指导书，并严格执行“不接受、不制造、不传递缺陷”的“三不”原则，确保制造质量。
因为样车试制一项重要的作用就是发现问题，比如设计问题、工艺问题等。
如果不按工艺要求操作很可能会导致工艺得不到充分验证，或者由于操作不当产生了不应该产生的问题，对验证工作造成了误导和资源的浪费。
而如果任由问题传递到下一环节，则会增加问题分析的复杂程度，对判断问题的根本原因增加困难，也增加了问题修复/改进的成本。
由于尚在开发阶段，因此试制过程发现问题的数量会比较多，问题解决的响应速度对等待时间的影响就显得极为重要。
所以必须建立一套问题响应和升级的工作机制。
比如在问题提出后半小时内问题责任人必须到场确认问题，8小时内必须给出短期解决措施确保试制工作顺利进行下去。
一旦出现停线情况，停线时间每增加4小时，就必须将问题上升到更高一层领导以获取更多的问题解决方面的支持。
５ 精益生产在样车试制中的应用前景与展望近年来，我国汽车企业产品研发能力有了较大程度的提升，集成创新和引进消化吸收再创新成为主要的研发方式。
在汽车研发过程中，样车试制作为其中一个重要的环节，时间跨度长，验证项目多，关系到整个研发项目的成败。
随着我国汽车企业对自主创新的日益重视，各大企业纷纷加大了研发投入（下转第73页）48AUTO TIMEAUTOMOBILE DESIGN | 汽车设计时代汽车 行业内专业丰富的模具调整经验，以制造、调试出优良合格性的拉延模具，继而获得优质的外表面冲压覆盖件，这是提高汽车外观造型质量的关键所在。
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