公司车间管理存在的问题与对策
生产管理方面存在的问题及对策
生产管理方面存在的问题及对策一、问题描述在现代企业中，生产管理是一个至关重要的环节。
然而，很多企业在生产管理方面存在一些问题，这些问题可能会导致资源浪费、效率低下、成本上升等负面影响。
以下是一些常见的生产管理问题：1. 生产计划不合理：由于市场需求的变化和内外部环境因素的干预，企业经常需要调整生产计划。
然而，有些企业缺乏灵活性和响应速度慢，导致生产计划与实际需求不相符。
2. 物料采购不稳定：物料采购是保障正常生产运作的基础。
然而，某些企业没有建立健全的物料供应链管理体系，导致物料采购周期长、库存高或者无法及时满足生产需求。
3. 车间设备维护不及时：车间设备是保证生产效率和产品质量的关键因素。
然而，在一些企业中存在设备维护不及时或者维修人员技术水平不高等问题，进而影响了车间整体运作效率。
4. 生产线布局不合理：良好的生产线布局能够提高生产效率、减少物料搬运和等待时间，但某些企业的生产线布局存在问题，导致工序之间距离过大、物料流转不畅等影响。
二、对策建议1. 建立灵活的生产计划体系为了应对市场需求变化和外部环境因素的干扰，企业需要建立灵活的生产计划体系。
关键在于及时收集市场信息，与销售团队进行充分沟通，并利用先进的信息技术来支持生产计划调整。
2. 健全物料供应链管理体系企业应该建立稳定可靠的物料供应链管理体系，以保证物料采购的稳定性。
这包括与供应商建立长期合作关系、定期评估供应商绩效、优化库存管理等。
3. 提升设备维护水平企业要加强对车间设备维护的重视，确保设备处于良好状态。
这可以通过制定严格的设备维护计划、培训更多专业维修人员或者与专业服务机构合作来实现。
4. 优化生产线布局为了提高生产效率，企业需要优化生产线布局。
可以通过对工艺流程进行分析和优化、减少物料搬运距离、合理规划设备位置等方式来实现。
5. 强化生产管理团队建设企业应该注重培养和吸引具有专业知识和管理经验的生产管理人员，组建高效的生产管理团队。
车间生产管理工作总结(优秀9篇)
车间生产管理工作总结(优秀9篇)车间管理工作总结篇一公司领导及各部门主管：从4月18日公司组织第一次“6S”工作现场检查开始，公司的“6S”工作开始进入到推行落实阶段，到5月28日为止，公司的“6S”工作推行了40天，期间公司共进行了八次检查。
在公司领导的重视和大力支持下，各部门对待“6S”工作的态度也由刚开始的漫不经心，到后来的逐步重视并行动起来，针对每次检查发现的问题大都进行了整改，公司“6S”工作的开展也取得了一定的成果，生产现场及周边卫生责任区的环境卫生状况得到明显改观，但仍有一些部门存在的长期老大难问题因为各种原因没有进行彻底有效的整改，总的来说，公司的“6S”工作推行仍处于起步初级阶段，要想达到“6S”要求的效果，仍然任重而道远。
根据前一段时间检查的实际情况来看，要想使“6S”工作真正落到实处，取得实效，必须要做到以下几点：1、单位领导充分重视，发动部门全员参与。
要摒弃那种认为只有抓好生产才是正道，“6S”工作是给生产添乱的想法（现实中我们很多部门领导嘴上不说，心里其实都抱有这种想法）。
把“6S”贯彻到日常工作要求中，通过“6S”工作的推进来促进我们日常各项工作的开展。
在推进“6S”工作的过程中，各部门要充分发挥骨干的作用，以骨干带动全体员工来落实“6S”工作的推行。
2、不搞临时突击行动，以落实制度化来保证“6S”工作成果。
长期以来，我们总是习惯于搞临时突击的整理现场和大扫除来迎接一次次的各种参观检查，而平时现场的脏乱差却视而不见。
今后我们的“6S”工作要建立在各项现场管理制度落实执行的基础上，确保现场随时保持干净、整洁、规范的状态。
今后公司的“6S”工作检查也不再限定于每周五进行，而将采取不定期的随机检查，以获取各部门“6S”工作开展的真实状况。
3、责任区层层落实到单位个人，确保全公司范围内没有死角。
前期“6S”工作检查过程中经常发现一些死角区域，而这些区域往往也是一些脏乱差的地方，今后综合部要对全公司范围内所有区域明确划分到各个部门，确保任何区域“6S”工作不达标有部门承担责任。
车间管理措施
车间管理措施标题：车间管理措施引言概述：车间管理是企业生产运作的重要环节，有效的车间管理措施能够提高生产效率、降低成本、提升产品质量。
本文将从五个方面详细介绍车间管理的相关措施。
一、规范生产流程1.1 制定详细的生产计划：明确生产目标、生产任务和生产周期，合理安排生产计划。
1.2 设立生产标准：制定生产标准，明确产品质量要求、生产工艺流程和生产作业规范。
1.3 定期进行生产调度：根据生产计划和生产标准，进行生产调度，合理安排生产资源和人力。
二、加强设备维护2.1 建立设备管理制度：制定设备维护保养计划，定期进行设备检查和保养。
2.2 培训设备操作人员：对设备操作人员进行培训，提高其操作技能和维护意识。
2.3 引入设备监控系统：安装设备监控系统，实时监测设备运行状态，及时发现和解决问题。
三、优化人力资源管理3.1 设立绩效考核制度：建立绩效考核机制，激励员工积极工作，提高生产效率。
3.2 加强员工培训：定期开展员工培训，提高员工技能和专业知识水平。
3.3 完善员工激励机制：设立奖惩制度，激励员工积极工作，提高工作积极性和责任心。
四、强化质量管理4.1 建立质量管理体系：实施ISO质量管理体系，确保产品质量符合标准要求。
4.2 引入质量检测设备：购置质量检测设备，对产品进行全面检测，确保产品质量稳定。
4.3 定期进行质量检查：定期进行质量检查和评估，及时发现问题并进行整改。
五、加强安全生产管理5.1 制定安全生产规章制度：建立安全生产规章制度，加强安全教育和培训。
5.2 定期进行安全检查：定期进行安全检查，消除安全隐患，确保生产安全。
5.3 加强应急预案管理：建立应急预案，做好事故应急处理准备工作，保障生产安全。
结论：通过规范生产流程、加强设备维护、优化人力资源管理、强化质量管理和加强安全生产管理等措施，可以有效提高车间管理水平，提升企业生产效率和产品质量，实现可持续发展。
希望企业能够认真贯彻执行这些管理措施，取得更好的生产运作效果。
车间设计的重点难点及对策总结
车间设计的重点难点及对策总结车间设计是一个涉及到生产流程、操作效率、工作环境等多方面因素的复杂任务。
在设计车间时，需要考虑到一系列的难点和重点问题，并提出相应的对策。
本文将从不同方面探讨车间设计的重点难点，并给出解决方案和建议。
一、生产流程优化在车间设计中，生产流程优化是重点和难点之一。
一个高效的生产流程可以提高生产效率和产品质量。
但要实现优化的生产流程，需要解决以下问题：1. 生产线布置：合理的生产线布置可以减少工人的运动路径，并降低设备之间的运输距离。
要解决这一问题，可以采用流水线式布置，考虑产品之间的关联性，尽量减少不必要的移动。
2. 工序优化：在车间设计中，需要合理安排工序，避免产生瓶颈。
可以通过定量分析每个工序的时间和资源消耗，找出关键工序并进行优化。
3. 物料管理：物料管理是生产流程优化的重要方面。
合理的物料储存和运输方式可以减少物料的损耗和浪费，提高整体效率。
二、工作环境改善一个良好的工作环境有助于员工的工作效率和工作满意度。
而在车间设计中，要改善工作环境面临以下挑战：1. 噪音和振动控制：车间常常会伴随着噪音和振动，对员工的身体健康和工作效率带来负面影响。
在设计车间时，应采取隔音和减振措施，降低噪音和振动的水平。
2. 通风和空气质量：车间中常常存在着粉尘、有害气体等污染物，对员工的健康造成威胁。
良好的通风系统和空气净化设备可以改善车间的空气质量，提升员工的工作环境。
3. 照明设计：良好的照明设计能够提高员工的工作效率和舒适度。
在车间设计中，应注意合理的照明布局，确保每个工作区域都有足够的光线。
三、人力资源管理车间设计涉及到人力资源的配置和管理，这也是一个重点难点。
以下是相关问题和对策：1. 人员配备：合理配置人员可以保证生产的顺利进行。
根据生产需求和工作量，确定所需的工人数量和技能要求，确保车间的人员配备合理。
2. 培训与培养：在车间设计中，应考虑员工的培训需求。
提供培训计划和机会，提高员工的技能和能力，从而提升整体生产效率和质量。
车间生产工作总结汇报：问题与解决
车间生产工作总结汇报：问题与解决
在过去的一段时间里，我们的车间生产工作取得了一定的进展，但也面临了一些问题和挑战。
在这篇总结汇报中，我将重点介绍我
们在生产工作中所遇到的问题，并提出了一些解决方案。
首先，我们在生产过程中遇到了原材料供应不稳定的问题。
由
于供应商的原因，我们经常会出现原材料短缺的情况，导致生产计
划无法按时完成。
为了解决这个问题，我们已经开始寻找备用的原
材料供应商，并与现有供应商进行了深入的沟通，希望能够建立更
稳定的合作关系。
其次，我们还发现了生产设备老化严重的问题。
一些关键设备
经常出现故障，导致生产效率低下。
为了解决这个问题，我们已经
制定了设备维护计划，并对设备进行了定期的检修和维护。
同时，
我们还在考虑更新部分设备，以提高生产效率和质量。
此外，我们在生产过程中还存在着人员技能不足的问题。
一些
员工缺乏必要的技术培训，导致操作不规范，影响了产品质量。
为
了解决这个问题，我们已经开始组织员工参加相关技术培训课程，
并加强了对员工的岗位培训，以提高他们的技能水平。
综上所述，我们在生产工作中遇到了一些问题，但我们也已经采取了一些措施来解决这些问题。
相信在全体员工的共同努力下，我们的生产工作一定会取得更大的进步和成绩。
感谢大家的辛勤付出和支持！。
对于车间有哪些合理化建议
对于车间有哪些合理化建议1、完善的质量管理程序各班组应严格执行岗位操作法,认真履行自己的职责,相互配合、协调工作。
关键控制点要按岗位工艺操作法的规定严格执行、控制,对出现的异常情况,要查明原因,及时排除,使质量始终处于稳定且受控的状态。
发现质量事故时,做到责任查不清不放过,事故隐患不排除不放过,预防措施不落实不放过。
车间要对所生产的产品质量负责,做到不合格原材料不投产,不合格的半成品绝不流入下道工序。
2、严格的工艺管理制度严格执行生产工艺规程,任何人不得擅自变更。
对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训,经考核合格并有熟练工人指导方可上岗操作,生产车间要不定期检查工艺参数执行情况。
严格贯彻执行岗位工艺流程的操作法,对规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行,按规定进行检查,做好记录,认真填写各项记录、日报表、台帐,做到及时准确、清楚、完整、规范。
原材料、半成品进入车间后,首先进行自检,符合标准或有接收手续许可投产。
严格执行标准、产品工艺要求,如需修改或变更,应提出申请,并试验鉴定,报请审批后可用于正式生产。
合理化建议、技术改进必须进行试验、审批后纳入有关技术、工艺文件用于生产。
3、合理的物品定置摆放管理:物品定置摆放,按区域分类放置,并做好标识勤检查、勤转移、勤清理。
安全通道内不得摆放任何物品。
器材定置摆放,不得随意挪作他用,保持现场清还卫生,也实用方便。
4、行之有效的设备管理严格执行公司设备使用、维护、保养、管理制度,严格遵守操作规程,车间重点设备指定专人管理,实行重点岗位定岗操作,天天检查设备的操作控制系统、防护装置、油路畅通、油路油压、油位及蒸汽管道、气压等标准,做到设备管理日清扫、周维护、用保养。
保持设备清洁,严禁跑冒滴漏;设备应保持操作控制系统安全防护装置齐全可靠。
5、细致的工具管理个人长期使用的工具做到领用与实物相符,丢失赔偿,各种工具工件按规定使用,严禁违章使用或挪作他用。
精密、贵重工具、零件应严格按规定保管和使用。
车间管理措施
车间管理措施引言概述：车间管理是现代企业生产管理中非常重要的环节，它直接关系到生产效率、质量控制和员工安全等方面。
本文将重点介绍车间管理的五个方面措施，包括生产计划管理、设备维护管理、人员培训管理、质量控制管理和安全管理。
一、生产计划管理：1.1 确定生产目标和计划：制定明确的生产目标，包括产量、交货期限和质量要求等，并根据市场需求和资源情况制定合理的生产计划。
1.2 调度和排产管理：根据生产计划，合理安排生产车间的生产任务和生产线的调度，确保生产过程的顺利进行。
1.3 生产进度跟踪和控制：实时监控生产进度，及时调整生产计划，确保按时完成生产任务。
二、设备维护管理：2.1 设备保养计划：制定设备保养计划，包括定期保养、预防性维护和紧急维修等，确保设备的正常运行。
2.2 设备故障处理：建立设备故障处理流程，及时响应设备故障报警，并派遣专业维修人员进行维修，减少停机时间。
2.3 设备性能监控：定期对设备进行性能监控，及时发现设备异常情况，预防设备故障的发生。
三、人员培训管理：3.1 岗位培训计划：根据车间工作需要，制定全面的岗位培训计划，确保员工具备所需技能和知识。
3.2 培训实施和评估：组织培训活动，包括理论培训和实践操作，对培训效果进行评估和反馈，不断提高员工的工作能力。
3.3 培训记录和档案管理：建立员工培训记录和档案管理制度，记录培训内容和成果，为员工职业发展提供支持。
四、质量控制管理：4.1 质量检验和抽样检测：建立质量检验标准和检测方法，对原材料、半成品和成品进行检验和抽样检测，确保产品质量符合要求。
4.2 过程控制和质量记录：实施过程控制措施，监控生产过程中的关键环节，记录质量数据和异常情况，及时采取纠正措施。
4.3 不良品处理和改进：建立不良品处理流程，对不良品进行分类、分析和处理，同时进行质量改进活动，提高产品质量水平。
五、安全管理：5.1 安全生产规章制度：制定安全生产规章制度，包括劳动保护、安全操作和应急预案等，确保员工的人身安全和车间的安全生产。
烧结车间安全管理方面的对策措施正式版
烧结车间安全管理方面的对策措施正式版烧结车间是一个涉及高温、高压和有害气体等危险因素的生产环境，安全管理工作对于保障员工的身体健康和生产安全至关重要。
为了有效防控事故风险和降低职业病发生率，烧结车间需要采取以下一系列的对策措施：1.安全教育培训员工必须接受全面的安全教育培训，并持有相应的操作证书。
培训内容包括烧结工艺流程、设备操作规程、安全操作技能、危险因素防控知识等。
定期组织复习和考核，确保员工对安全知识的理解和掌握。
2.安全操作规程制定和执行制定详细的安全操作规程，明确各工序的操作流程和安全要求。
组织员工学习和遵守规程，严格按照程序进行作业，禁止违反规定操作。
定期进行操作规程的评审和修订，确保其与实际操作相符。
3.安全设备购置和维护根据烧结车间的生产工艺和危险因素特点，配备必要的安全设备，如防护服、防护眼镜、防护面具、耳塞、手套等。
定期对安全设备进行检查、维护和更换，保证其有效性和可靠性。
4.安全生产标识设置在烧结车间内部和外部的明显位置，设置醒目的安全标识，如注意安全提示、禁止通行、紧急出口、紧急停车等标识。
员工必须了解并遵守这些标识的含义和作用，确保工作和逃生的安全。
5.安全检查和隐患排查定期组织安全检查和隐患排查，发现并解决存在的安全隐患。
安全检查包括设备状态、操作程序、安全设备、疏散通道等方面。
对于发现的问题，要及时进行整改和改进措施，确保问题不再重复出现。
6.紧急事件应急预案制定烧结车间的紧急事件应急预案，包括火灾、爆炸、中毒、职业病等突发事件的应对措施和责任分工。
定期组织逃生演练，提高员工的应对能力和逃生技能。
设立紧急疏散通道和应急设备，提供便捷和安全的疏散和救援条件。
7.提供必要的个人防护用品根据工作特点和危险因素，提供符合要求的个人防护用品，并指导员工正确佩戴和使用。
定期检查和更换个人防护用品，保证其有效性和可靠性。
加强对员工的个人防护用品的培训，提高其安全防护意识和自我保护能力。
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公司车间管理存在的问题与对策南京大学本科生毕业论文论题：昆山大培公司车间管理存在的问题与对策作者：蔡宜果指导老师：王建华内容提要现代市场经济的竞争，是人才的竞争。
企业的管理，错综复杂，人心的管理是其关键，以人为本的管理已深入人心，但实践不够。
为了实现企业车间以人为本的管理，实现高绩效，高效益，同时为了实现企业车间员工的职业发展以及节省珍贵的社会资源，本文通过对企业车间实际存在的普遍问题进行了分析、研究和探讨。
认为，企业应该重视车间人力资源的培训与开发利用。
培训的重点应该是态度培训。
员工建立了正确的态度，就会自觉地去学习、掌握技能，并在工作中运用。
从而使企业和个人双赢。
同时，本文从侧面也强调企业车间员工自己也应该为了自身的发展，自觉地端正态度，积极地参加企业的培训与开发的活动。
关键词：人力资源管理培训与开发态度培训目录一、存在问题（一）果皮垃圾乱扔（二）大量原料、不良品的废弃（三）员工情绪低落（四）时间、空间安排不当（五）公司不当的对策二、解决办法（一）知识培训（二）技能培训（三）态度培训1，信任培训2，国际主义培训3，人才过剩-企业著名培训三、培训认识上的误区四、结尾正文：昆山大培公司车间管理存在问题与对策一、存在问题昆山大培公司，是笔者所在的公司。
它是一家办公用品制造公司，是法国独资企业。
公司人数约1500人，正式工约700人，临时工约800人。
该公司车间，主要存在如下问题：果皮等垃圾乱扔；生产原料、不良品大量废弃；员工情绪低落，工作绩效低；时间、空间安排不当；以及公司对此采取的不当对策，等等！这一切都造成了大量资源的浪费。
可谓，听之，如雷贯耳；见之，触目惊心！一些经理对此惊呼：需要管理，加强管理，严厉的管理！于是，命令、指示一个一个地传到车间。
结果呢？一段间过后，老毛病又犯，浪费仍然严重！低绩效，低效益仍然没有改变。
到底该怎么办呢？不难否认，长期形成的不良的工作作风，确实需要加强管理，但不是严厉的管理，而是一种对普通员工的全面素质的培训与开发的一种管理。
它着重从素质修养——即态度的方面进行培训与开发。
这是为什么呢？本文将对这些方面的问题进行阐述，分析和探讨。
（一）果皮垃圾乱扔果皮等垃圾乱扔，这很明显是员工的素质修养或者说是工作中的态度问题。
对此，一些经理简单地下达命令禁止！否则，罚款，等等！结果为何不明显吗？因为这是“小事”，没有人能跟着一个人，不允许“不想麻烦又想立即扔掉垃圾的员工”乱扔垃圾。
即使厂区安装了闭路电视，可是有关管理人员也不会去过问，他们似乎都在认为，人多，过问得了吗？不问，又怎样，过一会，清洁工发现，不就干净了吗？更何况，闭路电视还有盲区呢！这种情况，确实很难靠命令去消除员工的不良行为以及有关管理人员的工作态度问题。
而事实上，这不是小事，这是一个企业整体形象的体现，是塑造一个企业文化的开始，。
退一步讲，就算是小事，那么连这点小事就没有做到，还怎么进行深入的“5S”管理？难怪，低效益的企业状况难以发生质的改变。
因此，只有对其进行长期的素质修养的开发，并进行短期的强化培训，以建立正确的态度，才能有效地实现“5S”管理，进而使员工为实现企业的目标做出贡献。
当然，这态度培训是、需要很高的技术能力和艺术方法的。
这将在后面阐述。
（二）大量原料、不良品废弃大量原料、不良品废弃！是什么原因呢？是员工故意扔掉的吗？不可能或几乎没有。
很少有人去做既损人又损已的事的，除非极少数的精神失常者，但这构不成企业的大量资源浪费。
那么，是什么原因呢？1、是为了完成表面上的“5S”清理工作，为了方便，把可以回收的不良品，作为废弃物，一并扔掉。
事实上，只要是不良品制造出来，即使可以回收，也已经造成了很大的浪费。
不良品的产生不是由于技术方法缺乏就是由于态度上的操作失误所致。
2、原料中放入添加物加工时，有异物混入，造成了浪费。
而这大部分是可以控制的。
3、是由于管理不善，质检人员没有把好关，而让不合格的原料进入公司。
等等，哪一条原因与人没有关系？哪一条原因不是由于工作态度的不正所致。
因此，除了对员工进行知识和技能的培训，更要对其态度进行培训。
（三）员工情绪低落员工情绪低落，工作绩效低！是什么原因呢？原因主要有如下三方面：1、车间主管、领班等到管理不善，挫伤员工心理，造成了员工缺乏积极性。
这相对于企业政策来说，是较短期的，但也很重要。
2、企业政策不能调动员工积极性。
这将长期影响车间员工的绩效。
即使车间管理的好，员工也不能长期留住，只能使离职率居高不下。
这必然造成大量的资源浪费，即使是最简单的上岗操作培训，对于众多、频繁来说，也必将是很大的浪费。
3、员工私人的偶发事情使情绪低落，工作绩效低，这一点构成主要原因也是站不住脚的。
因为，如果车间的气氛好，不仅能增强员工的积极性，还可以消除或减轻员工私人的烦恼事，这就是为什么有的员工在家心情不好时，宁愿上班的原因。
如果企业的政策好，那就是锦上添花了。
现实中，企业的政策与车间的工作气氛是相联的。
企业政策是车间气氛的基础。
基础不好，再好的车间也只能是昙花一现。
车间不好，企业好，员工也会因为喜欢企业的整体而有好心情工作。
如：企业高效益、高工资、高福利等等！因此，这里的培训对象主要是车间主管、领班等管理人员。
而为了有效地培训车间管理人员，而又必须加强对整个企业高层管理人员的培训让他们认识到企业政策对整个企业特别是车间的影响是至关重要的，甚至起决定的作用。
俗话说：小制度斗不过大制度；将帅无能，累死三军；名师出高徒，等等。
（四）时间、空间安排不当的问题另外，再加上时间、空间被管理人员安排不当，浪费就更大了。
因为，它的安排不当，不仅直接造成了大量人力资源的机械重复工作，而且更重要的是造成了时间的浪费。
这样，时间的浪费就必然造成了低效率、低效益。
当今，时间、空间成为了现代企业的重要资源。
它的管理也成为了现代管理的重要特征。
因此，对车间管理人员的培训就是车间人力资源培训的瓶颈。
它主要是管理技能的问题。
（五）公司不当对策的问题上面的“5S”管理的不好，只是企业几乎停滞不前的表现和征兆，最重要的是企业资源大量的浪费，即生产成本的增加。
据文中的公司介绍，最近几年销售额都是几亿元人民币，可利润也只是几百万元，甚至去年亏损。
主要原因就是生产成本中的原料消耗最为严重。
正是它，成为了该公司面临的最大的问题，也是最为棘手的问题。
他们做了许多努力，正当现在仍在努力。
然而，不幸的是，他们并没有从根本上找到解决问题的办法。
这正是本文要着重分析探讨的核心问题。
1、减员降低成本，而不是开发员工价值公司高层认识到“成本太高，要降低成本”，于是，他们把主要精力集中到“减少车间人员数量”的问题上，而不是将主要精力集中到“开发培训车间人力资源”的根本问题上。
不知道中国经理们为何没有告诉总经理，也许告诉了，但这个外国总经理不认为是。
归根到底，是该公司没有或不够重视车间人力资源的开发的培训，没有认识到培训与开发车间人力资源可以为公司创造更多更大的价值乃至辉煌的成就。
车间里的员工，虽是普通的员工，但他们亦是人力资源，而且是根本性的，具有群众基础性质的人力资源。
公司五年前将人事部人力资源部，可是企业高层有多少人将车间员工，视为根本的资源呢？即使是资源，他们开发了吗？开发了多少？可以认为，他们没有将车间人员作为重要的资源，或者常常忘记！因为，如果他们将之视为资源，为什么员工的离职率很高，而且一有离职或扩大规模时，总是马不停蹄地招收大量的新员工呢？而且是作为临时工。
而不是将老员工进行培训与开发，以使其增值，将他们能一抵二或更多呢？这不是更节约成本吗？也许一些经理会说，一是不能，二是超出了他们的负荷，不排除个别人力工作是不可精简的。
但是，这里与其说他们关心员工，倒不如说他们没有尽力去规划过，或者根本就没有这样去想。
如果公司宣布：如果一人能做二人工作，工资将提高50%！你看，这时有多少数人会拒绝呢？他们能不接受如此的挑战吗？这就是说，该公司没有脱离传统的人事管理实质，不重视人力资源本身的开发的增值。
该公司既然把人事部改称为人力资源部，就应当把人看作为资源，而且是最有创造力、最有价值的资源，是可以带来丰厚回报的特殊资源。
对于车间员工特别应如此，他们是公司的基础。
只要他们被开发利用起来了，上层管理人员就会主动地进行开发和培训，真正有效地发挥出他们的管理和领导价值。
对于人力资源培训与开发方面的支出，不仅要从成本的方面去看，更要从投资的方面去看。
即把员工培训费用当作一种重要的投资方式，力图通过提高员工素质技能使企业资产增值，从而增加企业的长期的效益。
2、忽视员工利益、而不是与员工分享一种传统的管理思想就是很难改变。
前不欠，公司策划精简人员，让技术部和方法部到车间里测量员工工作的细节，每个工序需要多少分，多少秒，最后需要多少人！然而，他们并不告知车间员工，这样做，对员工有何好处，由精简人员，其他员工增加劳动量而产生的新增价值，如何分配？结果呢？车间员工包括车间主管和领班，没有让他们如愿以偿。
车间员工怎能不排斥呢？不排斥这简单的压缩这喘息时间来相对无偿的劳动呢？这些高层管理人员，可以说都具备管理经验和管理学相关知识，怎能忘记一个重要的人力资源管理原则呢？这就是相互依赖原则，即企业不应该单方面要求员工为企业服务，而应该要求企业与员工相互支持、相互促进，在使企业利益最大化的同时，使员工利益最大化。
不能像待物那样待人，必须考虑到员工的人性需要和个性价值。
也好一些经理会说，等公司赢利多了，再给你们加工资！这可能是真的，也可能到时有变化。
但是有一点，他们是不成功的，那就是没人魄力，企业家的精神。
企业家的精神应该是首先承诺：由于员工的努力，新增价值将会以一定的比例分配给员工。
这样，员工怎么不会以十分的热情去接受挑战：培训与开发。
增长技能，为企业和个人的目标而努力。
也就是说，一方面企业要通过员工实现经营效益，实现企业发展，另一方面，企业必须为员工提供条件，使员工能够在企业中提高自己的价值，使企业目标与个人目标一致，达到“共同愿景”。
这也是现代企业人力资源管理的核心任务之一。
二、解决办法而怎样才能从根本上解决问题呢？答案就是上面所提到过的对普通员工的全面素质进行培训与开发。
企业员工的培训与开发（有时简称培训）就是指企业为了每位员工获得或改进与工作有关的知识、技能、态度、动机和行为，以利于提高员工的绩效，以及员工对企业目标的贡献，企业所作的有计划、有系统的各种努力。
从实际中，我们可以得出，员工的绩效是由员工的行为引起的，员工的行为又是由动机引起的，而员工的动机主要由知识、技能和态度决定的，其中，态度影响动机最强烈。
因此，公司的培训主要是增加知识、提高技能，建立正确的态度三个方面。
态度是突破口，是关键。
有了正确的态度，就能激发正确又强烈的动机，进而产生深刻而持久的行为，最终引发组织需要的绩效。