铝合金的铸造方法
铝合金铸造实用技术(15%)
3、砂眼：铸件内部或表面包有砂粒、砂块，常 伴有夹砂、掉砂
• 性能、成分、组织不合格类缺陷：
1、机械性能不合格（抗拉强度、延伸率、硬 度等） 2、成分不合格：化学成分含量不符合要求 3、组织不合格（组织粗大不致密、白点、偏 析等）
十一、铸件缺陷的检验
• 铸件表面缺陷一般靠目视检验；需方有要
求时，用无损检测，如渗透检测，磁粉检 测等检验。 • 铸件内部缺陷主要靠无损检测，如水（气） 压试验、超声波检测、射线检测等检验方 法。
十、铸造缺陷的识别
• 多肉类缺陷：
1、飞边和毛刺：多产生在分型面、分芯面、芯 头、芯型裂缝处
2、胀箱、胀砂：分型面方向尺寸增大，有厚大飞边， 铸件表面局部胀大
3、冲砂、掉砂：砂子被金属液冲掉，砂型、砂 芯局部掉块
• 孔洞类缺陷：
1、气孔：产生在铸件内部或表面，形状呈圆形、 椭圆形，孤立或成群分布，内壁较光滑
3、 III类铸件:承受轻载荷，用于一般 部位的铸件。
铸件类别一般在图样中标示出或在技术 文件中规定，对于未注明类别的铸件，视 为III类铸件。图示标记包括:所用合金牌号 或代号、铸造方法、铸件供应状态、铸件 类别等。 例如： ZL104J/T6-Ⅱ(215-2) AS7G03Y33-Ⅰ(216-2) AS7G03Y23-Ⅰ(216-2)
4、表面缺陷：主要有夹砂（鼠尾、沟槽）、 皱皮和缩陷。 5、残缺类缺陷：主要有浇不足、未浇满、跑 火、型漏等 6、形状及重量差错类缺陷：主要有尺寸和重 量差错、变形、错型、错芯等 7、夹杂类缺陷：主要有金属冷豆、非金属夹 渣和砂眼等 8、性能、成分、组织不合格类缺陷：主要有 抗拉强度、延伸率、硬度、化学成分、组 织不致密、偏析等缺陷
铝合金铸造实用技术
铝合金深井铸造工艺流程
铝合金深井铸造工艺流程
铝合金深井铸造工艺流程：
①配料：
- 根据所需合金成分，精确称量各种金属原料。
②熔炼：
- 将配好的原料加入熔炉，加热至熔化状态，形成均匀的铝液。
③精炼保温：
- 对铝液进行精炼处理，去除气体和夹杂物，随后保温以维持液态和温度。
④深井铸造准备：
- 准备深井铸造系统，包括冷却装置和铸模，确保系统处于工作状态。
⑤浇注：
- 将精炼后的铝液通过浇注系统注入深井铸模中。
⑥冷却固化：
- 铝液在深井中迅速冷却，形成内部结构致密的铸锭。
⑦脱模：
- 待铸锭完全固化后，从铸模中取出。
⑧均热处理：
- 将铸锭置于均热炉中，进行均匀加热，消除应力，改善组织结构。
⑨机械加工处理：
- 对铸锭进行锯切、铣面等加工，去除表面缺陷，准备后续工序。
⑩热处理（如果需要）：
- 根据合金特性，进行固溶处理、时效硬化等热处理工艺，以增强力学性能。
⑪成品检验：
- 对经过加工的铸锭进行尺寸、表面质量及力学性能的检测。
⑫包装与储存：
- 将检验合格的铝合金铸锭进行包装，防止氧化和损伤，准备交付客户。
深井铸造工艺能够生产出高质量的铝合金铸锭，适用于航空航天、汽车制造等行业对材料性能有严格要求的应用场景。
铝加工深井铸造工艺
铝加工深井铸造工艺一、概述深井铸造工艺是一种特殊的铝加工工艺，可以提高铝合金的物理性能和机械性能，适用于各种特殊要求的铝制品生产。
本文将详细介绍铝加工深井铸造工艺的原理、操作步骤及其在实际生产中的应用。
二、深井铸造工艺的原理深井铸造工艺是通过将熔化的铝合金从底部注入井型模具，利用封闭模具的自身压力和重力作用使铝合金充分充填井型，在模具的环境下冷却凝固，最终得到所需铝制品。
三、深井铸造工艺的操作步骤3.1 模具准备1.准备模具材料，常用的模具材料有石膏、陶瓷等。
2.根据产品要求制作模具，注意保证模具的整体性和精度。
3.2 铝合金准备1.选择适合的铝合金材料。
2.将选定的铝合金材料按照一定的比例进行配料，并进行熔化。
3.3 工艺操作1.将熔化的铝合金倒入模具顶部，让铝合金从底部自由下降充填井型。
2.在充填的过程中，根据需要进行浇注速度和浇注温度的控制。
3.待铝合金凝固后，拆卸模具，取出铝制品。
4.进行修整、除气、表面处理等工艺步骤。
四、深井铸造工艺的应用深井铸造工艺在铝制品的生产中具有广泛的应用。
它可以生产各种形状复杂、尺寸精密、性能优良的铝制品，如发动机零部件、航空航天器件等。
深井铸造工艺在提高铝制品的强度、硬度、耐磨性和耐蚀性方面也有明显效果。
五、深井铸造工艺的优势和局限性5.1 优势1.可以制造形状复杂、尺寸精密的铝制品。
2.可以提高铝合金的物理性能和机械性能。
3.可以适应各种特殊要求的铝制品生产。
5.2 局限性1.深井铸造工艺需要专门的模具制造和操作技术。
2.铝合金的充填过程容易产生气孔和缩孔等缺陷。
3.铝合金的凝固过程容易产生应力和变形等问题。
六、深井铸造工艺的发展前景深井铸造工艺在铝制品生产领域具有广阔的发展前景。
随着科技的进步和工艺的改进，深井铸造工艺将进一步提高铝制品的质量和性能，并在节能减排、资源利用等方面发挥重要作用。
七、结论深井铸造工艺是一种重要的铝加工工艺，可以提高铝合金的物理性能和机械性能，适用于各种特殊要求的铝制品生产。
《铝合金熔铸加工技术原理》（四）
《铝合金熔铸加工技术原理》（四）四、锭坯铸造生产工艺介绍铸锭就是将经检验合格的铝熔体在690℃～ 720℃时（根据合金品种而定），通过转注工具，浇注到带有水冷却设施的结晶器（模具）中，使熔体在重力下充型、冷却、凝固成具有铸模型腔状铝锭坯的工艺过程，传统的铸造工艺为立式直接水冷半连续铸锭（Vertical.Direet.Chill.Casting），简称DC法（由法国人发明）。
沿用至今，已成为铝、铜、镁、锌合金铸坯广泛使用的方法。
近年来铝合金铸锭生产出现了许多新的铸造工艺如：热顶铸造、水平连铸、倾斜式、Hazelett连铸法等以及附加电磁、振动、压力设备的铸造新方法。
但这些方法除Hazelett连铸法外，也只是在DC法上的改进。
1、 DC法工艺介绍DC法属半连续铸造范畴，但半连续与连续铸造二者并无本质上的区别。
在铝加工行业中，除1xxx系合金外，其它系铝合金锭坯生产极少用连续铸造方法。
本节对DC法进行介绍1.1 DC铸锭的工艺流程以铸造大板坯为例，铸造过程在半连续铸造机上进行：→接静置工序→炉前测氢→测温调温→开炉口放流→铝熔体过滤→二次除氢（氮、氩）→控制浇温→在线加入晶粒细化剂→铝液入结晶器→铸造开始→控制冷却水强度→液面及浇速控制→铸造过程中→铸造结束→停车停水吊铸锭→铸锭质量检验→锯切头尾→均热处理→合格铸坯→→→转压力加工工序1.2 工艺特点：1.2.1.由于浇注速度和冷却速度可调、可控，允许用较低的铸造温度，供流平稳且铝液流柱短，液流的冲击作用小，无飞溅，混入气体及夹杂少，铸锭表面质量好，成材率高。
1.2.2.由于结晶器和二次冷却水的强烈冷却作用，可以获得较高的铸造速度和结晶速度，铸锭结晶组织较匀细、致密度高，气孔、夹杂、疏松等缺陷少，铝液有高的收得率、铸锭成品率高、力学性能较好。
1.2.3.生产过程机械化程度高，工人劳动强度较小，生产率高。
1.2.4.工艺条件要求严格，技术性强，熟练掌握难度大。
铸铝件工艺流程
铸铝件工艺流程铸铝件是一种常见的金属制品，广泛应用于汽车、航空航天、机械设备等领域。
铸铝件工艺流程包括模具设计、熔炼铝合金、铸造、去毛刺、热处理和表面处理等多个环节。
下面将详细介绍铸铝件的工艺流程。
1. 模具设计铸铝件的质量和形状受到模具设计的影响。
在进行模具设计时，需要考虑铸件的结构特点、壁厚、收缩率等因素，以确保最终铸件的质量和形状符合要求。
同时，还需要考虑模具的冷却系统，以保证铸造过程中的温度控制。
2. 熔炼铝合金铸铝件通常采用铝合金进行铸造，因此首先需要对铝合金进行熔炼。
在熔炼过程中，需要严格控制熔炼温度和合金成分，以确保铝合金的质量符合要求。
3. 铸造铸造是铸铝件工艺流程中的关键环节。
在铸造过程中，需要将熔化的铝合金倒入预先设计好的模具中，然后等待铸件冷却凝固。
在此过程中，需要注意控制浇注速度、温度和压力，以避免产生气孔、夹杂等缺陷。
4. 去毛刺铸造完成后，铸件表面通常会留有一些毛刺和氧化皮。
因此，需要对铸件进行去毛刺处理，以提高表面质量和加工性能。
5. 热处理铸铝件通常需要进行热处理，以消除残余应力、改善组织结构和提高硬度。
常见的热处理工艺包括时效处理、固溶处理和淬火处理等。
6. 表面处理最后，铸铝件还需要进行表面处理，以提高其耐腐蚀性和装饰性。
常见的表面处理工艺包括阳极氧化、喷涂、电镀等。
总结铸铝件工艺流程包括模具设计、熔炼铝合金、铸造、去毛刺、热处理和表面处理等多个环节。
每个环节都对最终铸铝件的质量和性能有着重要影响。
因此，在生产过程中需要严格控制每个环节，以确保铸铝件的质量符合要求。
铝合金重力浇铸与高压铸造
铝合金重力浇铸与高压铸造
铝合金重力浇铸和高压铸造是两种不同的铸造工艺，用于生产铝合金铸件。
1. 铝合金重力浇铸（也称为重力铸造）是一种传统的铸造工艺。
在这种工艺中，铝合金熔融物质初始化被加热并倾倒到熔炉中，然后通过重力流动将熔融物质充满模具腔体。
这种过程不需要施加额外的压力，只依靠重力力量。
主要特点包括：工艺简单易控制、适用于大型复杂结构的铸件、结构紧密等。
2. 高压铸造（也称为压铸）是一种先进的铸造工艺。
在这种工艺中，铝合金熔融物质被注入高压下的模具中。
通过施加高速高压力，使熔融物质快速填充模具腔体，并在凝固过程中形成铸件。
高压铸造具有以下特点：高生产效率、高密度、高精度、表面质量较好、使用范围广等。
两种工艺各有优劣，在选择时需要考虑到具体的生产要求、产品结构复杂性、生产成本、设备条件等因素。
通常情况下，大型复杂结构的铝合金铸件更适合采用铝合金重力浇铸工艺，而需求量较大且尺寸较小且要求高精度的铝合金铸件更适合采用高压铸造工艺。
铝材铸造工艺
铝材铸造工艺全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：铝材铸造工艺是一种常见的金属加工工艺，广泛应用于汽车制造、航空航天、建筑等领域。
铝材铸造工艺指的是将铝及铝合金加热融化后，借助于模具、压铸机、砂型等工艺装备，将熔化的铝液注入模具中，冷却固化后得到所需的铸造件的一种生产工艺。
下面就铝材铸造工艺进行详细介绍。
一、铝材铸造的分类铝材铸造工艺主要分为压铸，重力铸造，砂型铸造，精密铸造四类。
压铸又分高压铸造、低压铸造、重力压铸等。
各种铸造工艺适用于不同的工业生产领域和产品形态。
1. 压铸压铸是将铝液注入到金属模具中，通过高压将铸造件形成。
压铸适用于生产形状复杂，尺寸精度要求高的铝合金零件，如汽车零部件、航空零件等。
常见的压铸设备有热室压铸机、冷室压铸机、半固态压铸机等。
2. 重力铸造重力铸造是利用地心引力将铝液注入模具中，形成铸造件。
重力铸造适用于一些形状简单、生产速度要求不高的铝合金零件。
重力铸造设备简单易操作，成本低廉。
3. 砂型铸造砂型铸造是将铝液注入到砂型中，待冷却凝固后得到铸造件。
砂型铸造适用于生产中小型铝合金零件，具有灵活性强、成本低的优点。
常见的砂型铸造工艺包括绿砂铸造、水玻璃砂铸造等。
4. 精密铸造精密铸造是利用精密模具，将铝液注入形成尺寸精度高的铝合金零件。
精密铸造适用于生产高精度、高表面光洁度要求的零件。
精密铸造工艺包括失蜡铸造、熔蜡铸造等。
二、铝材铸造的工艺流程1. 铝液熔炼首先将铝及铝合金料放入熔炼炉中，进行加热熔化，形成液态铝液。
2. 模具准备准备好需要铸造的零件模具，根据产品设计要求确定模具尺寸和结构。
3. 铝液注入将熔化的铝液通过合适的方式注入到模具中，待冷却凝固后，得到初步的铝铸造件。
4. 去除毛刺对铝铸造件进行去毛刺处理，确保零件表面光洁度。
5. 热处理对铝铸造件进行热处理，改善材料性能和组织结构，提高零件的强度和硬度。
6. 表面处理对铝铸造件进行外表面处理，如涂装、抛光、阳极氧化等，提高产品的外观质量和耐腐蚀性能。
铝压铸工艺流程
铝压铸工艺流程
铝压铸工艺流程是一种将铝合金熔化后注入模具中进行成型的工艺。
它是一种高效、精准、节能的铸造方法，广泛应用于汽车、航空、船舶、电子等领域。
下面将详细介绍铝压铸工艺流程。
1. 模具设计
首先，需要根据产品的形状、尺寸、要求等设计模具。
模具设计要考虑到材料的选择、结构的合理性、加工工艺的可行性等因素，确保模具能够满足生产需要。
2. 原材料准备
铝压铸的原材料主要是铝合金。
在生产前需要对原材料进行检验，检查其化学成分、物理性能等指标是否符合要求。
同时，还需要将原材料进行熔炼，将其熔化成为可注入模具中的流体状态。
3. 注射成型
在模具准备好后，需要将熔化的铝合金通过注射机注入模具中进行成型。
注射成型过程需要控制注射机的温度、压力等参数，确保铝合金能够充分填充模具中的空腔，并且形成所需的形状。
4. 热处理
成型后的铝制品需要进行热处理。
热处理可以改善铝制品的硬度、强度等性能，提高其耐腐蚀性和耐磨性。
常见的热处理方法有时效处理、退火处理、淬火处理等。
5. 机加工
经过热处理后，铝制品需要进行机加工。
机加工可以对铝制品进行精密加工，以达到所需的尺寸和形状。
常见的机加工方法有车床加工、铣床加工、钻床加工等。
6. 表面处理
最后，需要对铝制品进行表面处理。
表面处理可以提高铝制品的美观度和耐腐蚀性。
常见的表面处理方法有电镀、喷涂、阳极氧化等。
以上就是铝压铸工艺流程的详细介绍。
在实际生产中，还需要根据具体情况进行调整和优化，以达到最佳的生产效果。
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铝合金的铸造方法
铝合金铸造方法主要分为压力铸造和重力铸造两种。
1. 压力铸造方法（Pressure Casting）
压力铸造是指将熔化的铝合金通过高压注入到金属模具中进行快速凝固的方法。
压力铸造包括冷室压力铸造和热室压力铸造两种方法。
具体步骤如下：
- 铝合金材料熔化：将铝合金原料加热至熔点，通常在680C-750C之间。
- 模具准备：选择适当的金属模具，并进行涂料处理，以便提高铝合金熔体与模具表面的润湿性。
- 模具预热：根据具体合金类型和厚度，模具需要预热到一定温度，通常在200C-300C之间。
- 注射：将预热好的模具封闭在注射机中，通过高压将铝合金熔体注入模具中。
- 冷却：模具内的铝合金熔体在注射后迅速凝固，并冷却至室温。
- 模具开启和取出：冷却后，打开模具，取出铸件。
- 去毛刺和后处理：对铸件进行去毛刺和修整等后处理工艺。
2. 重力铸造方法（Gravity Casting）
重力铸造是指利用重力将铝合金熔体注入模具中的方法。
相对于压力铸造，重力铸造的压力较低，适用于较大的铸件。
具体步骤如下：
- 铸造准备：选择适当的金属模具，并进行涂料处理。
- 铝合金材料熔化：将铝合金原料加热至熔点，通常在680C-750C之间。
- 注射：借助于重力，将铝合金熔体通过溢流口倒入模具中。
在此过程中，可以
通过控制溢流口的大小和位置来控制铸件的形状和尺寸。
- 冷却：待铝合金熔体在模具中凝固，冷却至室温。
- 模具开启和取出：冷却后，打开模具，取出铸件。
- 去毛刺和后处理：对铸件进行去毛刺和修整等后处理工艺。
值得注意的是，上述方法仅列举了最常用和基本的铝合金铸造方法，实际生产中还有其他特殊的铸造方法，如砂芯铸造、低压铸造等。
具体方法的选择会根据铸件形状、尺寸和要求等因素进行灵活确定。