6S管理案例分析及启示以宝钢为例
6S管理在生产效率提升中的应用与案例分析
6S管理在生产效率提升中的应用与案例分析一、引言在当今竞争激烈的市场环境下，提升生产效率是企业实现可持续发展的关键之一。
而6S管理作为一种被广泛应用的管理方法，对于提高生产效率具有重要意义。
本文将探讨6S管理在生产效率提升中的应用与案例分析，以期为企业提供有益的参考。
二、什么是6S管理6S管理是源于日本的一种管理方法，其核心理念是通过整理、整顿、清扫、清洁、素养和遵守的六个步骤，创造一个良好的工作环境，提高生产效率和员工工作满意度。
1. 整理（Sort）：根据工作需求，清理和分类工作区域，去除不必要的物品，使工作区更加整洁和有序。
2. 整顿（Set in Order）：通过合理规划和布局，将工作区域的物品和设备有序地摆放，减少寻找物品的时间和浪费。
3. 清扫（Shine）：定期清洁工作区域，保持设备和工作环境的整洁和卫生，提高工作效率和员工工作积极性。
4. 清洁（Standardize）：建立标准化的清洁工作流程和操作规范，确保每个员工都能按照相同的标准进行清洁工作。
5. 素养（Sustain）：通过培训和教育，提高员工的素养和意识，使他们能够自觉遵守6S管理的原则和规范。
6. 遵守（Safety）：注重安全生产，建立安全文化，确保员工的人身安全和工作环境的安全。
三、6S管理在生产效率提升中的应用1. 提高工作效率：通过整理和整顿工作区域，减少寻找物品的时间，提高工作效率。
清洁和清扫工作区域可以减少故障和事故的发生，进一步提高生产效率。
2. 优化生产流程：通过规范化的清洁工作流程和操作规范，可以发现和解决生产过程中的问题，优化生产流程，提高生产效率。
3. 提高员工工作积极性：良好的工作环境和整洁的工作区域可以提高员工的工作满意度和积极性，激发员工的工作潜力，进一步提高生产效率。
4. 降低成本：通过整理和整顿工作区域，减少不必要的物品和设备，可以降低库存成本和维护成本，提高资源利用效率。
四、6S管理在某企业的应用案例分析某制造企业在实施6S管理前，生产效率低下，生产线上物料和设备杂乱无章，员工工作积极性不高。
宝钢精益成本管理应用案例分析
宝钢精益成本管理应用案例分析一、宝钢简介宝钢是中国唯一进入世界五百强的钢铁企业，其主体业务为钢铁产品的冶炼、电力、煤炭、工业气体生产，码头、仓储、运输等与钢铁相关的业务以及技术开发、技术转让、技术服务和技术管理咨询等业务。
长期以来，公司致力于生产高档钢材，积极实施进口替代战略，不断满足国内市场对高档钢材的需求。
经过多年的悉心培育和建设，宝钢已在国内拥有一批稳定的直供用户群和覆盖各地的营销网络，在薄板研发、制造及营销方面已初步形成核心竞争力，为公司的可持续发展奠定了比较坚实的基础。
经过一、二、三期建设，宝钢总体工艺技术及装备达到较高水平，具有明显优势。
质量体系有效性不断提高，公司质量方针得到有效贯彻、执行，通过强化过程控制，工序能力改进明显，产品质量稳定性逐年提高。
公司的现金盈利能力已达到世界先进水平，为公司的进一步发展提供了足够的资金支撑。
二、宝钢运用精益成本管理的方法和原理（一）宝钢精益成本管理方法在已有标准成本制度的基础上，宝钢着眼于未来发展的持续竞争力，融合现代在国际上成功实施的先进生产经验，设计出精益成本管理系统。
精益成本管理融合了以“6 ”为特征的精益生产、敏捷制造、质量管理、ERP和供应链管理的精髓，把这些先进的管理方法与成本管理相结合，目的是营造一种精益成本管理的组织经营模式，以达到成本最优，期望在未来的市场竞争中企业更具有竞争力。
宝钢精益成本管理思想十分丰富，不同管理方法互相之间有联系有层次，构成一个完整的成本管理系统，将不断增加利润作为最高层次的目标。
宝钢精益成本管理以作业动因为切入点，以提升基于速度和满意度的综合竞争能力，运用ERP实现整个供应链管理信息系统的集成性、准确性和实时性，达到理想的成本管理目标。
（二）宝钢精益成本管理定位随着中国加入WTO，宝钢所面临的经营环境发生了重大变化，激烈的市场竞争环境，前所未有地要求宝钢加强精益成本管理、提升精益成本管理价值创造的能力。
根据对外部环境的认识和宝钢现代化管理的现状与发展趋势的判断，从增强宝钢核心竞争力及实现企业价值最大化的目标出发，宝钢精益成本管理的基本定位是“企业价值最大化”，即要将精益成本管理的视角渗透到企业经营中的各个环节，以标准成本制度为基础，以全面预算管理为基本法，以价值增值管理为目标，通过横向和纵向一体化管理着力追求成本、效益的最佳和谐与长期统一，培育持续降本增效能力。
6s管理心得体会与感悟(2篇)
6s管理心得体会与感悟在经过一段时间的学习和实践，我对6s管理有了更深刻的理解和体会。
下面是我对6s管理的心得体会和感悟的总结，希望对大家有所启发。
首先，要想实施6s管理，首先要树立起一个良好的管理意识。
管理者要认识到，6s管理是一项全员参与、全员负责的工作，只有大家齐心协力，才能取得良好的效果。
同时，管理者还要明确6s管理的目标和意义，这是激发员工积极性的关键。
只有管理者能够充分理解和支持6s管理，才能推动整个组织向更高水平发展。
其次，6s管理需要制定详细的操作规范和流程。
这是为了保证6s 管理的统一性和执行力，避免个人主义的干扰。
制定操作规范和流程时，要充分考虑组织的实际情况和员工的实际能力，确保规范的制定和执行具有可操作性和实效性。
在实施6s管理过程中，前期的准备工作非常重要。
这包括对工作空间和设备进行彻底的清理和整理，同时还需要培养员工的保持整洁的习惯。
只有确保工作环境整洁有序，才能有利于提高工作效率和员工的工作质量。
而这一切都需要投入大量的时间和精力，需要细心和耐心。
在实施6s管理的过程中，还需要注重对员工的培训和教育。
只有让员工深入了解6s管理的原理和目标，才能提高他们的参与度和责任感。
同时，还要培养员工的团队精神和协作能力，只有大家齐心协力，才能将6s管理做到深入人心。
另外，6s管理还需要注重持续改进的原则。
6s管理不仅仅是一次性的整理和清理，而是一个长期的过程。
只有持续地检查和改进，才能保持6s管理的效果。
在持续改进的过程中，需要不断总结经验教训，及时纠正错误和不足之处，以提高6s管理的可持续性和稳定性。
通过实践和总结，我深刻认识到6s管理的重要性和价值。
6s管理不仅仅是提高工作效率和质量的一种工具，更是一种改善员工思维方式和工作习惯的方法。
通过6s管理，能够培养员工的主动性和创造性，提高他们的工作热情和归属感。
同时，6s管理还能够营造出良好的团队氛围，促进员工之间的合作和沟通，提高团队的整体效能。
6s管理案例
6s管理案例在当今竞争激烈的市场环境中，企业需要不断提高管理效率和生产效率，以保持竞争力。
而6s管理作为一种精益生产管理方法，已经被越来越多的企业所采用。
下面我们将通过一个实际案例来介绍6s管理的应用和效果。
某制造企业在生产车间实施了6s管理，首先是“整理”环节。
通过对生产现场进行彻底的整理，清除了过期的物料和废弃的设备，使生产现场更加整洁、有序。
这样不仅提高了工作效率，也减少了生产事故的发生率。
接下来是“整顿”环节。
企业对生产设备进行了重新布局和整顿，使得生产线更加紧凑、合理。
这样不仅减少了生产过程中的浪费，还提高了生产效率。
同时，员工也更加方便地进行操作，减少了不必要的动作，降低了生产成本。
然后是“清扫”环节。
企业加强了对生产现场的清洁工作，不仅使生产环境更加舒适，也减少了因为脏乱环境而导致的生产事故。
同时，清洁的生产环境也提高了员工的工作积极性和生产质量。
接着是“清洁”环节。
企业对生产设备进行了定期的保养和清洁，确保设备的正常运转。
这样不仅延长了设备的使用寿命，也减少了因设备故障而导致的停工时间，提高了生产效率。
再者是“素养”环节。
企业加强了对员工的培训和教育，提高了员工的素质和技能。
这样不仅提高了员工的工作效率，也提高了产品的质量，增强了企业的竞争力。
最后是“秩序”环节。
企业建立了一套科学的管理制度，规范了生产流程和操作程序。
这样不仅提高了生产的组织性和条理性，也减少了因为人为原因而导致的生产事故。
通过以上的案例可以看出，6s管理对企业的生产管理起到了积极的作用。
它不仅提高了生产效率，减少了生产成本，还提高了产品的质量，增强了企业的竞争力。
因此，我们建议更多的企业可以尝试引入6s管理，以提高企业的管理效率和生产效率，从而在市场竞争中立于不败之地。
6s管理案例
6s管理案例在当今竞争激烈的市场环境下，企业需要不断提高效率和质量，以保持竞争力。
而6s管理正是一种能够帮助企业实现这一目标的管理方法。
下面我们将介绍一个成功的6s管理案例，以便更好地理解和应用这一管理方法。
某制造企业在引进6s管理后，取得了显著的成效。
首先，他们通过“整理”这一环节，对生产车间进行了全面清理和整理，清除了不必要的物品，使生产环境更加整洁和有序。
这不仅提高了工作效率，也减少了生产过程中的错误和事故发生的可能性。
其次，他们通过“整顿”这一环节，对生产设备进行了重新布局和整顿，使得生产线更加合理和高效。
这进一步提高了生产效率，减少了生产过程中的浪费。
接着，他们通过“清扫”这一环节，加强了对生产现场的日常清洁和维护，从而改善了生产环境，提高了员工的工作积极性和生产质量。
再者，他们通过“清洁”这一环节，对生产设备进行了彻底的清洁和保养，延长了设备的使用寿命，减少了设备故障和维修次数。
此外，他们通过“素养”这一环节，加强了员工的职业道德和职业技能培训，提高了员工的整体素质和综合能力，增强了企业的竞争力。
通过引入6s管理，这家制造企业成功地改善了生产环境，提高了生产效率，减少了生产成本，提高了产品质量，增强了员工的团队合作意识和责任感，为企业的可持续发展奠定了坚实的基础。
因此，我们可以看到，6s管理不仅是一种管理方法，更是一种企业文化和精神，它能够帮助企业实现全面提升，实现可持续发展。
综上所述，通过这个成功的6s管理案例，我们可以清晰地看到，6s管理对企业的重要性和价值。
希望各位企业能够认真学习和应用6s管理，不断提高企业的管理水平和竞争力，实现更加可持续的发展。
宝钢集团6s管理制度
宝钢集团6s管理制度宝钢集团是中国最大的钢铁生产企业之一，为了提高生产效率和管理水平，宝钢集团引入了6S管理制度。
6S管理制度是一种以整理、整顿、清扫、清洁、素养（培训）和标准化为核心内容的管理方法，旨在通过规范和改善工作环境和作业流程，提升企业的管理效能。
下面将详细介绍宝钢集团的6S管理制度。
首先，整理（Seiri）是指将工作场所内的物品进行分类、筛选和归纳，去除无用物品。
通过整理，可以有效减少工作环境的混乱和杂乱，提高工作效率。
宝钢集团要求员工定期清理工作区域，确保工作区域整洁有序。
其次，整顿（Seiton）是指将工作区域内的物品进行规划和布置，使之易于取用。
宝钢集团要求员工将工作区域内的物品放置在固定的位置，并进行标识，提高工作效率和安全性。
第三，清扫（Seiso）是指定期进行工作区域的清洁和保养。
宝钢集团注重工作区域的清洁和整洁，要求员工每日进行清扫和巡视，确保工作环境的卫生和安全，并营造良好的工作氛围。
第四，清洁（Seiketsu）是指要保持工作环境的清洁和整洁。
宝钢集团要求员工养成良好的卫生习惯，定期对工作区域进行清洁，并定期检查和维护设备，确保生产环境的清洁和安全。
第五，素养（Shitsuke）是指员工的教育和培训，提高自身的管理素质和技能水平。
宝钢集团通过举办各类培训班，培养员工的意识和能力，提高员工的素质和技能。
最后，标准化（Standardize）是指为各项6S活动的实施建立标准和规范。
宝钢集团通过制定各项管理规程和作业指导书，确保各项6S活动的有序进行，增强管理效能。
总结起来，宝钢集团的6S管理制度通过整理、整顿、清扫、清洁、素养和标准化等六个步骤，提高了工作环境的整洁、安全和效率。
该制度的实施，不仅使员工养成良好的工作习惯和素质，也提高了工作效率和生产质量。
通过6S管理制度的引入，宝钢集团不断改进和提升自身的管理水平，为公司的可持续发展提供了有力的支撑。
宝钢打造绿色钢城-管理哲学案例分析
宝钢打造绿色钢城一、宝钢的背景1976年，由于上海钢厂生铁的需求，国家决定在上海宝山建立一个大型炼铁基地。
本来中央设想在冀北建造一个年产1000万吨的特大型钢铁联合公司，然而在看了日本新日铁的一段影片后，他们发现了中国钢铁业与世界之间巨大的差距，原来的设想开始转变。
他们知道，要建设中国现代化钢铁业，必须引入新的科技成果，单靠对旧有的老企业进行改造挖掘没有出路。
随后，日本“钢铁大王”稻山嘉宽恰又主动向中国中央领导表示愿意与中国方面合作，建立一个年产五六百万吨的钢铁联合企业。
如此一拍即合，宝钢被提上了日程。
1978年，宝钢在上海宝山区动工兴建。
1985年9月15日，宝钢一期工程顺利投产。
1991年6月，宝钢二期工程陆续建成投产。
到1992年初，宝钢一期工程投产仅6年，二期工程试产不到一年，宝钢就能炼出297个符合国家标准的钢种，其中100多个是宝钢自己开发的，27个信钢种填补了国内空白。
1998年11月17日，宝山钢铁（集团）公司合并了上海冶金控股（集团）公司和上海梅山（集团）公司，重命名为上海宝钢集团。
新公司成为中国最大的钢铁公司企业，年产量接近2000万吨。
2001年5月，宝钢三期工程正式投产，重点发展不锈钢工业。
2005年，宝钢增股收购，规模进一步扩大。
宝钢采用国际先进的质量管理手段，主要产品均获得国际权威机构认证。
通过BSI英国标准协会ISO9001认证和复审，获美国API会标、日本JIS认可证书，汽车用钢板通过了通用、福特、克莱斯勒等世界三大汽车厂的QS9000认证，造船用钢板得到中国、法国、美国、英国、德国、挪威、意大利等七国船级社认可。
2008年，宝钢钢产量能力已经超过3000万吨，主营业务收入超过2000亿元（见图1）。
从2004年起，宝钢连续6年进入世界500强，并且排名年年攀升。
2009年，全球权威钢铁资讯机构—世界钢铁动态公司公布了2009年“世界级钢铁公司”名单，名单上一共有32家钢铁企业公司，其中包括5家中国钢铁企业，宝钢集团首次进入“世界级钢铁公司”排名前三位。
宝钢精益生产案例及诊断结果汇报
宝钢精益生产案例及诊断结果汇报1. 引言本文档旨在分析宝钢公司在实施精益生产过程中的案例，并对其诊断结果进行汇报。
通过对该案例的分析和诊断结果的总结，我们可以深入了解宝钢公司在精益生产方面的优势和挑战，为其他企业提供有益的参考和借鉴。
2. 宝钢精益生产案例分析2.1 案例背景宝钢公司是中国领先的钢铁生产企业之一，拥有规模庞大的生产线和广泛的产品线。
为了提高生产效率和质量，宝钢公司决定引入精益生产方法，以实现更高水平的运营管理。
2.2 实施步骤宝钢公司在实施精益生产过程中采取了以下步骤：1.目标设定：明确了实施精益生产的目标，包括提高生产效率、降低成本、提高质量等。
2.流程优化：对宝钢公司的生产流程进行了详细的分析和优化，以消除浪费和增加价值。
3.设备改进：通过更新和改进设备，提高生产线的稳定性和灵活性。
4.培训与教育：对员工进行了精益生产培训和教育，使他们能够理解和应用精益生产的原则和工具。
5.绩效管理：建立了一套绩效管理系统来监控和评估生产效率和质量。
2.3 成效和效益通过实施精益生产，宝钢公司取得了以下成效和效益：1.生产效率提高：通过消除浪费和优化生产流程，宝钢公司的生产效率得到了显著提高。
2.生产成本降低：精益生产方法的应用使宝钢公司能够降低运营成本，提高利润率。
3.产品质量提升：通过标准化工作流程和严格的质量控制，宝钢公司的产品质量得到了提升，赢得了客户的信任和认可。
4.员工满意度提高：宝钢公司的员工在精益生产过程中得到了更多的培训和发展机会，提高了他们的工作技能和满意度。
3. 诊断结果汇报根据对宝钢公司的精益生产案例的分析，我们得出以下诊断结果：1.优势分析：–宝钢公司拥有庞大的生产规模和先进的设备，这为精益生产的应用提供了良好的基础。
–宝钢公司通过培训和教育，使员工能够理解和应用精益生产的原则和工具，提高了工作技能和效率。
2.挑战分析：–宝钢公司在精益生产过程中面临着流程优化的困难，特别是在复杂的生产线上。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
整顿
盛装容器
周转箱、周转盘保持干净。
废品容器标识清楚、标志向外。 容器没有被乱涂写，所装物品没有溢出。
整顿
车类
小推车、叉车、明确标示责任者、编号并指定
停放地点。 待用小推车、叉车的车轮正常，无粉尘并定位 摆放。
哪一种更易 于明白，从 而快速的作 出行动 ？
目视化管理
原则：
★视觉化：彻底标示、标识、进行色彩管理 ★透明化：将需要看到的被隐蔽的地方显露出来 ★界限化：标示管理的界限，标示正常与异常的定量界限，使之一目了然
三要点：
★任何人都能判断出好处（异常） ★判断结果不会因人而异 ★能够迅速判断、精度高
目视化管理
达到的效果 转变
素养
以“人性”为出发点，透过 整理、整顿、清扫、清 洁等合理化的改善活动， 培养上下一体的共同管 理语言，使全体人员养 成守标准、守规定的良 好习惯，进而促进全面 管理水平的提升。 目的： • 培养出好习惯、遵守 规则的员工。 • 营造积极的团队精神。
素养
明确服装、仪容、工作牌等标准 明确共同遵守的有关规则、规定 制定礼仪守则 教育训练，检查与纠正 推进各种精神提升活动（早会，礼貌活动等）
不能用
整顿
将需要品依据所规定的定 位、定量等方式进行摆放 整齐，并明确地对其予以 标识，使寻找需要品的时 间减少为零。 目的： • 使工作场所一目了然。 • 消除寻找物品的时间。 • 整整齐齐的工作环境。 • 消除过多的积压物品。
整顿
实施要领:
遵循 “3定3要素”原则
整顿的“3要素”：场所、方法、标识 ※ 场所：什么物品放置在什么区域都应明确，且一目了然 ※ 方法：所有物品原则上都要明确其放置方法 ※ 标识：任何人都能十分清楚任何一堆物品的名称、规格等参数
正确放回原位，不会忘记也不会 放错，即使忘记或放错了，也能 很容易辨别出来根据物品的不同 类型。
整顿
机器设备
机器设备保养良好，防护罩齐全（维修保养记录齐
全）。
机器设备上不摆放不必要的物品。
设备规范标志，设备管路分类清楚，有颜色标识。 不用的设备集中管理、定期处理。
整顿
物料配件
☆ 原材料及附件、备料堆放整齐。
三种水平：
1.初级水准：能了解现在的状态 2.中级水准：谁都能判断正常与否 3.高级水准：管理方法（异常处置）也都明确
目视化管理
管理内容：
对物品的目视化管理 对作业的目视化管理 对设备的目视化管理 对品质的目视化管理 对安全的目视化管理
目视化管理
明确物品的名称及用途。 决定物品的放置位置，容易判断。 物品的放置方法能保证顺利的进行先进 先出。 决定合理的数量，尽量只保管必要的最 小数量，且要防止短缺。
整顿
计测器、工具、夹具、模具
器具分类放置(公用性和专用性等)并标识。
器具保持良好有效状态。 计测器、工具做到行迹整顿（或有序摆放）。 器具用完后及时归位。
整顿
易燃、有毒品
易燃、有毒品隔离堆放，易燃品远离火源。
易燃、有毒品很明显标识出来。 易燃、有毒品有专人管理并标示。
整顿
消防器材
消防器材处于有效状态。
消防数量齐全，放置方式正确。 消防器材及其容器保持干净，标示醒目（有 效期）清楚，无阻碍物。
清扫
将办公场所和现场的工作 环境打扫干净，使其保持 在无垃圾、无灰尘、无脏 污、干净整洁的状态，并 防止其污染的发生。 目的： • 稳定产品质量。 • 消除不利于产品质量、 成本、工效和环境的因 素。 • 保证设备良好运行，减 少对员工健康的不良影 响。
清扫
领导以身作则，人人参与
建立清扫责任区（室内外），责任到人，不留死角 清扫、点检、保养相结合
寻找污染源，实施改善 杜绝污染源，建立清扫基准，行为规范
整顿
物品 否 有用途？ 是 分类 处理
集中
标识
一目了然、目视化 三定、三要素
标准化
定期检查
规范化、永久化、传承化 形式----制度----习惯
2
SEITON
整顿
对需要物品的整顿，重点 合理布置，方便使用。
建立起安全生产的环境， 重视全员安全教育，每时 每刻都有安全第一观念， 左右的工作应建立在安全 的前提下，防范于未然。
制定出具体清扫值日表， 把现场打扫干净，创造一 个明快舒畅的工作现场， 以创造出一个优质、高效 的工作环境。
3
SEISO
示例：黄色-进水 白色-出水
示例：绿色-良品 红色-不良品
目视化管理
是指在企业生产过程中，为了便于管理，提高效率及减少安全隐患而在相应的岗位或 区域设立标识，便于规范管理。主要有 现场管理区域标识； 产品标识； 设备管理标识； 危险标贴危险岗位标识等
功能明示, 用途明确 型号，参 数明示
示例：设备标识
示例：设备信号灯
目视化管理
看板管理即把工厂中潜在的问题或需要做的作业显现或写在一块显示板上，让任何人 一看显示板就知道出现了何种问题或应采取何种措施。看板方式作为一种进行生产管 理的方式，在生产管理史上是非常独特的，看板方式也可以说是精益生产方式最显著 的特点。
示例：文件归类
目视化管理
想法设法的将作业 -是否在正确实施 -是否在按计划实施 -是否有异常发生 -如果有异常发生，应如何应对 简单明了的表示出来。
示例：模具调试中
示例：作业暂空
目视化管理
标识出计量仪器类的正常/异常范围， 管理界限。 随时而且容易判断管道介质流向。 清楚明了的表示出应该进行维持保养的 技能部位。 是否正常供给、运转清楚明了。
安全：安全操作，生命第一
6S管理功能
减少故障，促进品质； 减少浪费，节约成本； 建立安全，确保健康； 提高士气，促进效率； 树立形象，获取信赖； 孕育文化，培养素质。
整理
实施要领:
现场检查，对所在的工作场所（范围）进行全面检查，包括看 得到的和看不到的 制定“要”和“不要”的判别基准 按基准清除不需要的物品 适度定量：调查需要物品的使用额度，决定日常用量 制定废弃物处理方法 每日自我检查
不得在消防栓、配电柜（箱）前放置物品
不得在通道上放置物品
6S推行
领导重视—高层领导要定期检查6S工作 广泛宣传--大造声势，处处看到6S 组织落实--事事有人抓，处处有人管
长抓不懈--持之以恒是6S成功的关键
奖惩分明--以奖为主，违者严惩不贷 全员参与--自己遵守，监督他人
清洁
维持前面3S的成果，将 整理、整顿、清扫的实 施做法进行到底，且维 持其成果，并对其实施 做法予以制度化、文件 化。
目的： • 维持前面所做的效果。 • 养成持久有效的清洁 习惯。
清洁
落实前面3S工作，充分利用文宣活动，维持新鲜的活动气象 制定目视管理，看板管理的标准 制订稽核方法，奖惩制度，主管人员做定期和不定期检查
示例：工具的行迹管理
目视化管理
在生产线场划上通道线和作业区，一看便知是供物品运送的通道和工作的区 域。 对成品半成品放置的场所或通道等区域，用线条把它画出，主要用于整理与 整顿，异常原因，停线故障等，用于看板管理。
示例：工序区域线
示例：不良品区域线
目视化管理
在生产现场，第一线的管理人员必须随时知道，作业员或机器是否在正常地 开动，是否在正常作业，信号灯是工序内发生异常时，用于通知管理人员的 工具。信号灯种类： 发音信号灯 异常信号灯 运转指示灯 进度灯
清扫
5
SHITSUKE
素养
素养就是行为规范，提高 素质就是养成良好的风气 和习惯，自觉执行制度， 标准，改善人际关系。
4
SEIKETSU
清洁
整理、整顿、清扫的结果 就是清洁。
6S管理八字口诀
整理：要与不要，一留一弃 整顿：科学布局，取用快捷 清扫：清除垃圾，美化环境 清洁：形成制度，贯彻到底 素养：养成习惯，以人为本
整理（SEIRI）
整顿（SEITON） 清扫（SEISO）
保持（Standardize）
不断改进（Sustain） 安全（SAFETY）
清洁（SEIKETSU）
素养（SHITSUKE） 安全（SAFETY）
6S管理具体含义
1
6
SAFETY
安全
SEIRI
整理
是对现场滞留物的管理， 重要是区分要与不要，不 用的东西坚决清理出现场； 不常用的东西放远点；偶 尔使用的东西集中放置在 储备区；经常使用的东西 放在作业区。
6S 管理案例分析及启示
案例分享
6S管理发展回顾
6s管理，源于日本的5s管理，它是来自日文的“整理、整顿、清扫、清洁、素养”的罗马拼 音发音的第一字母“s”，统称5s。5s进入我国以后，由海尔公司引进“安全”一词，形成 了最新的6s管理理论。 源于日本 整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO） 清洁（SEIKETSU） 素养（SHITSUKE） 安全（SAFETY） 发展于美国 清理（Sort） 整理（Straighten） 清洁（Sweep） 希望完善于中国
示例：物料标识
目视化管理
行迹管理就是将零部件、工具、夹具等物品，在其地面上、墙壁上、桌子上、机器 旁等地方，按其投影之形状绘图或采用嵌入凹模等方法进行定位标识，使其易于取 用和归位的一种管理方法。如将灭火器、烟灰缸、垃圾箱、茶杯、扫把等物品，在 地面上、墙壁上、桌上等地方按其投影之形状绘图，使其使用后易于归位；工具、 夹具等可依使用状况，在机器设备旁墙壁上按其投影之形状绘图，使其易于取用和 归位。