渗碳层深度
热处理渗碳层深度
热处理渗碳层深度
热处理渗碳层深度
一、概述
热处理渗碳层是半导体材料制备工艺中最重要的部分，也是半导体制备质量的关键要素。
由于其可以提高晶体硬度、抗拉强度和耐蚀性能，因而被广泛应用于微电子元件的制作。
为了确保材料质量，热处理渗碳层的深度需要恰当的控制。
一般来说，渗碳层深度在5-10μm之间，深度变化可以根据材料性能和应用要求来调节。
当渗碳层太浅时，晶体硬度和抗拉强度会低于要求，而当渗碳层太深时，会使材料的电学性能受到影响。
二、控制热处理渗碳层深度的方法
1、热处理参数的调节
热处理渗碳层深度受多种参数的影响，如热处理温度、时间、加热速率等。
这些参数的改变可以调节渗碳层深度，从而满足材料性能和应用要求。
2、材料表面处理
热处理渗碳层稳定性受到表面处理的影响，如果表面处理不当，会导致渗碳层太浅或太厚，影响材料性能。
因此，在进行热处理之前，一定要进行合理的表面处理，以确保渗碳层的稳定性。
3、适当的时间选择
热处理渗碳层的厚度与渗碳时间成正比，因此，正确的渗碳时间是控制渗碳层厚度的关键因素，合理地选择渗碳时间是调节渗碳层厚
度的重要手段。
三、总结
热处理渗碳层深度是半导体晶片制备的关键要素，深度的变化会影响晶片的性能和使用效果。
为了确保材料质量，需要恰当地控制渗碳层深度。
可以通过改变热处理参数、进行合理的表面处理以及选择合理的渗碳时间来调节渗碳层厚度。
550渗碳层深度计算公式
550渗碳层深度计算公式550渗碳层深度的计算是钢铁工业中的一项重要技术，它对于钢铁材料的强度和硬度提升起着关键作用。
在本文中，我们将介绍550渗碳层深度计算的公式及其应用，并给出一些实际操作的指导意义。
首先，让我们来了解什么是渗碳层深度。
渗碳是指将钢铁材料浸渍在含有碳的介质中，使得碳从介质中扩散到钢铁的表面和内部，从而增加其碳含量，并形成一层硬度较高的渗碳层。
渗碳层的厚度决定了钢铁材料的强度和硬度，因此渗碳层深度的计算非常重要。
计算550渗碳层深度的公式为：渗碳层深度（mm）= 0.4 × (温度/10) × 雇佣数在该公式中，温度是指渗碳时的处理温度，而雇佣数是与钢铁材料的特性有关的一个参数。
它取决于钢铁的化学成分、照射时间等因素，通常需要根据具体情况进行实验测定。
实际操作中，计算550渗碳层深度的公式需要采集一定数量的数据进行统计分析。
首先，我们需要准确测量温度，确保其精度和稳定性。
然后，根据实验结果确定钢铁材料的雇佣数，可以借助专业设备进行测定，如光谱仪、显微镜等。
最后，将这些参数代入公式中计算出渗碳层的深度。
在实际应用中，550渗碳层深度的计算对于钢铁材料的制造和应用具有重要意义。
首先，通过控制温度和雇佣数，可以精确计算出钢铁材料的渗碳层深度，从而满足特定工程需求。
此外，渗碳层深度还与钢铁材料的机械性能密切相关，合理的渗碳层深度可以提高钢铁材料的强度、硬度和耐磨性。
总之，550渗碳层深度的计算公式及其应用对于钢铁工业具有重要的指导意义。
它通过科学的计算方法，帮助我们掌握钢铁材料的渗碳层厚度，进而提高钢铁产品的质量和性能。
然而，渗碳层深度的计算是一个复杂的过程，需要综合考虑多个因素，并结合实验结果进行调整。
因此，在实际应用中，我们需要不断积累经验，提高对材料特性的认识，以确保渗碳层深度的计算准确可靠。
渗碳层深度
渗碳层深度令狐采学渗碳层深度（Carburized case depth）是由渗碳工件表面向内至碳含量为规定值处（一般为0.4%C）的垂直距离。
渗碳层（Carburized case)是指渗碳工件含碳量高于原材料的表层。
某渗碳层深度的测量有维氏硬度法、断口法和金相法。
维氏硬度法直接反映了零件的力学性能（硬度），是国家标准指定的唯一仲裁方法，但因操作复杂效率低而较少被采用，生产中一般用断口法和金相法。
断口法常用于零件炉前检查，便于控制零件出炉时间；金相法则是渗碳后对零件进行相应热处理，通过分析热处理后的组织来判定渗碳层的深度，是生产中常用的测试零件渗碳层深度的方法。
中文名渗碳层深度外文名Carburized case depth学科冶金工程领域冶炼释义渗碳工件表面向内至碳含量的距离应用18Cr2Ni4WA钢目录1. 1 简介2. 2 渗碳后热处理工艺与组织3. ▪渗碳后淬火及组织4. ▪渗碳后退火及组织5. ▪渗碳后正火及组织简介编辑低碳钢与合金钢渗碳时的主要区别在于低碳钢比合金钢渗层中的碳浓度要低,其组织和硬度略有不同，但对渗碳层深度测量无影响。
由于渗碳层具有变化的碳浓度，其由表及里逐渐减小，退火状态的渗碳层由表及里由以下三个区域组成：①过共析层组织为珠光体+二次渗碳体；②共析层组织为珠光体；③亚共析渗碳层过渡层，组织为珠光体+铁素体。
珠光体逐渐减少，铁素体逐渐增加，直到心部原始组织（珠光体+铁素体），渗碳缓冷试样渗碳层界限为出现铁素体组织，较容易区分。
飞机防扭臂销棒材料为18Cr2Ni4WA钢，要求在外径φ38.5mm 的两端各40mm内渗碳，渗碳层深度为1.0～1.4mm。
采用气体渗碳法对该零件进行渗碳，对渗碳后过程试样水淬打断，测定渗碳深度为1.2mm，深度符合要求，零件及随炉试样出炉。
随炉试样经正火后测定渗碳层深度为0.9mm，渗碳层深度不符合要求，零件判定为不合格。
为此，针对炉前测定合格、随炉试样正火后检测为不合格，且两者测定深度相差0.3mm的情况，开展了渗碳后热处理工艺、组织与深度测试的分析与探讨[1] 。
渗碳检验及组织缺陷
一、渗碳工件的检验项目
渗碳层深度的检验，一般在渗碳后进行。
渗碳层和心部硬度的检验，一般在热处理后进行。 渗碳层含碳量及浓度梯度的检验，要定期做剥离检验。 渗碳层和心部组织的检验。 渗碳件力学性能的检验。此种检验的目的是为了寻求合 理的渗碳工艺参数，主要是测量渗碳试样的硬度、耐磨 性、抗拉强度、接触疲劳强度、冲击韧性等。
法已得到应用，其温度可达980～1080℃。由于真空炉的推广，
也大大促进了真空渗碳工艺的发展。离子氮化成功地用于生 产也带动了离子渗碳的研究。为了节约能源和石油消耗，直
接在工作炉内滴注有机液体以获得渗碳气氛，或以氮基气为
载体气的气体渗碳法目前也有了长足的进展。采用微机对渗 碳过程进行全自动控制是一个重要的发展方向。
一般应用较广而且比较容易测量的是以组织中有50％珠光体处
为标准分界，即渗碳层深度等于过共析层十共析层+1/2亚共析
层的总和。有时对于某些合金钢的渗碳层是测量到出现原始组 织为止。
2. 渗碳层金相组织检验
金相组织检验主要是指检验渗碳层碳化物
级别、马氏体级别、残留奥氏体的数量和 组织缺陷。
3. 渗碳层浓度梯度的检验
4.渗碳件的组织缺陷
(1)渗碳层出现粗大的网状碳化物
这是由于渗碳不当造成的，在齿轮的齿顶处特别容易产生 这种粗大网状碳化物组织。这种组织的出现，不仅严重影
响工件的使用寿命，而且容易在淬火或者磨削加工时产生
开裂。为消除网状碳化物应严格控制渗碳时炉气的碳势和 工艺参数，使渗层浓度不致于过高，一旦出现网状碳化物，
是，在通常的情况下，增加渗层厚度将会增加表面碳浓度并
使组织恶化。所以，增加渗层深度并不一定使疲劳强度增加。
渗碳层深度国标
如何正确测量渗碳层深度？
渗碳层深度是衡量零件表面硬度的一个重要指标，也是评定零件耐磨性能的关键因素之一。
因此，正确测量渗碳层深度对于维护零件的使用寿命具有至关重要的意义。
以下是测量渗碳层深度的国家标准和操作步骤：
国家标准：
根据GB 12969.2-1991的规定，测量渗碳层深度时有如下要求：
1.使用洁净的微观硬度计规。
2.渗碳层的表面上应保留一定长度的未渗碳金属基体，以检验硬度计规的出厂标定误差。
3.每个被测件的渗碳层中心线上应取不少于3个测量点，且取点位置应恰当。
操作步骤：
1.在被测零件的渗碳面上挑选3个不同位置，用砂纸打磨出粗糙度小于Ra 3.2微米的光洁表面。
2.用铅笔在渗碳层上做出相应的标记，以便后续精确定位。
3.使用微观硬度计规，在被测点上施压，测量得到数值后计算渗碳层深度。
4.将测得的数据按照给定公式进行校正。
5.将测得的渗碳层深度和误差数据记录下来。
总结：
正确测量渗碳层深度不仅是国家标准的要求，更是保证零件使用寿命和机械性能的重要环节。
对于经常进行渗碳加工的产业，严谨遵守测量规程并对仪器设备进行定期检验、校准等保养，是维持制造质量标准的关键。
渗碳层深度的测定
渗碳层深度的测定〔一）剥层化学分析法取渗碳随炉的棒状试样，按每次进入深度0. 05 mm车削分别用化学分析法测定碳含量。
这种方法对渗碳中的碳浓度分析较准确，常用于调试工艺。
（二）断口法在圆试棒上开一环形缺口，随炉渗碳后出炉直接淬火，然后打断。
由于渗层碳浓度较高，肉眼观察断口呈白色瓷状细晶粒，用读数显微镜测量其深度。
此法测量误差较大。
（三）金相法1．将过共析层、共析层及亚共析层之和作为全渗碳层。
由于工艺不同碳浓度梯度在共析、过共析区域的斜率不同，按有关标准中规定：过共析层＋共析层之和不得小于总渗碳层深度的40~70％，以保证过渡区不能太陡。
2．在碳钢、合金渗碳钢中，把过共析层、共析层及1/2亚共析层之和作为渗碳层总深度。
其结果与硬度法测定有效硬化层的结果相近。
3．从渗层表面测量到体积分数为50％珠光体处作为渗碳层总深度。
这种方法在实际操作中．所观察到的珠光体＋铁素体区域，往往是参差不齐的，对判定50珠光体界限误差较大。
4．等温淬火后测量渗碳层深度。
18Cr2Ni4W钢属马氏体型钢，它没有平衡组织，只能在等温淬火后测其深度。
这种钢渗碳后随炉冷却，从表面至心部均为马氏体，在基体与高碳区交界处有贝氏体析出，但在金相显微镜下观察其界限不甚清晰。
一般是将试样再加热到860℃后，放人280℃等温槽，数分钟后水淬，这时对含碳量的质量分数大于0.3％的区域形成淬火马氏体，而在含碳量近0.3％区域由于Ms点较高则形成回火马氏体，金相试样侵蚀后则有明显的白色（马氏体）区和黑色（回火马氏体）区的界线。
其相关标准可见JB/T 7710-1995《薄层碳氮共渗或薄层渗碳钢件显微组织检测》等行业标准。
（四）显微硬度法（有效硬化层深度测定法）显微硬度法是从试样边缘起测量显微硬度值的分布梯度，根据GB/T 9450-1988《钢件渗碳淬火有效硬化层深度的测定和校核》的标准规定判断渗层深度。
对GB/T 9450-1988标准的应用应注意：1．有效硬化层深度是指：从零件表面到维氏硬度值为550 HV 处的垂直距离。
渗碳层深度检验方法(金相法)
渗碳层深度检测方法——金相法1金相试样的制备1.1 取样1.1.1取样原则表面处理零件的检验要求试样取自与处理表面相垂直的横截面，磨面必须平整不可有倒角、卷边，否则会导致处理层厚度的错误测试结果。
取样一般应遵循下述原则。
1）代表性。
对局部进行化学热处理的零件，必须在经表面处理过的部位取样。
对于大尺寸的零件，可在附带随炉试块上进行取样。
必要时在事务上取样，以利于对比分析。
2）重要性。
选择零件受力最大或最易损坏的薄弱部位。
在检查零件损坏原因时，必须在损坏的断口或者裂纹处截取试样。
截取试样不应该时试样发生组织变化为原则。
1）对渗层表面未淬硬的零件，可采用常规的机加工方法乳手工锯或车床、刨床等。
2）对已淬硬的零件，可用砂轮切割机（水冷）。
3）对大尺寸零件，先用氧乙炔割下一块，然后再用切割机在无热影响区域截取试样。
试样尺寸以磨面面积小于400mm2，高度15~20mm为宜。
1.1.2 金相试样选取1）纵向取样。
纵向取样是指沿着钢材的锻轧方向取样。
主要检验内容为：非金属夹杂物的变形程度、晶粒畸变程度、塑性变形程度、变形后的各种组织形貌、热处理的全面情况等。
2）横向取样。
横向取样是指垂直于钢材锻轧方向取样。
主要检验内容为：金属材料从表层到中心的组织、显微组织状态、晶粒度级别、碳化物网、表层缺陷深度、氧化层深度、脱碳层深度、腐蚀层深度、表面化学热处理及镀层厚度。
3）缺陷或失效分析取样截取缺陷分析的试样，应包括零件的缺陷部分在内。
取样时应注意不能使缺陷在磨制时被损伤甚至消失。
1.2清洗试样可用超声波清洗。
试样表面若有油渍、污物或锈斑，可用合适的溶剂清除。
任何妨碍以后基体金属腐蚀的镀膜金属应在抛光之前去除。
1.3试样镶嵌若试样过于细薄或过软、易碎、或需检验边缘组织、或者为便于在自动磨抛机上研磨试样实验室通常采用可采用热压镶嵌法和浇注镶嵌法较为方便。
所选用先前方法均不得改变试样原始组织。
1.3.1热压镶嵌法将样品磨面朝下放入模中，树脂倒入模中超过样品高度，封紧模子并加热、加压。
渗碳时间与渗碳层深度计算公式
渗碳时间与渗碳层深度计算公式
在材料科学和工程领域，渗碳是一种常用的表面处理技术，用
于增强金属材料的表面硬度和耐磨性。
渗碳时间和渗碳层深度是评
估渗碳工艺效果的重要参数。
本文将介绍渗碳时间与渗碳层深度的
计算公式及其相关理论知识。
首先，渗碳时间与渗碳层深度之间存在着一定的关系。
一般来说，渗碳时间越长，渗碳层深度越大。
这是因为在渗碳过程中，碳
原子会逐渐扩散进入金属基体内部，从而形成渗碳层。
渗碳层深度
的计算可以通过菲克定律（Fick's law）来描述，即：
δ = 2√(Dt)。
其中，δ表示渗碳层深度，D表示扩散系数，t表示渗碳时间。
扩散系数D是描述材料中原子扩散速度的参数，它与材料的温度、
组织结构等因素有关。
渗碳时间越长，渗碳层深度δ也就越大。
除了上述的简化计算公式外，实际工程中还需要考虑更多的因素，如温度梯度、碳浓度梯度等。
因此，对于复杂的渗碳工艺，可
能需要借助数值模拟或实验方法来确定渗碳层深度。
总之，渗碳时间与渗碳层深度是渗碳工艺中重要的参数，其计算公式可以通过扩散理论来描述。
通过合理地控制渗碳时间，可以获得理想的渗碳层深度，从而改善金属材料的表面性能，延长其使用寿命。
希望本文对您理解渗碳工艺有所帮助。
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渗碳层深度
渗碳层深度（Carｂurized caseｄｅpｔh)就是由渗碳工件表面向内至碳含量为规定值处(一般为0、4％C）得垂直距离。
渗碳层（Ｃarbｕrｉzeｄcase）就是指渗碳工件含碳量高于原材料得表层。
某渗碳层深度得测量有维氏硬度法、断口法与金相法.维氏硬度法直接反映了零件得力学性能（硬度),就是国家标准指定得唯一仲裁方法，但因操作复杂效率低而较少被采用，生产中一般用断口法与金相法。
断口法常用于零件炉前检查,便于控制零件出炉时间；金相法则就是渗碳后对零件进行相应热处理，通过分析热处理后得组织来判定渗碳层得深度，就是生产中常用得测试零件渗碳层深度得方法。
中文名
渗碳层深度
外文名
Carｂｕriｚed cａse ｄepth
学科
冶金工程
领域
冶炼
释义
渗碳工件表面向内至碳含量得距离
应用
18Cr2Ni４WA钢
目录
2. ▪维氏硬度测定法简介
3. 4总结
简介
编辑
低碳钢与合金钢渗碳时得主要区别在于低碳钢比合金钢渗层中得碳浓度要低,其组织与硬度略有不同,但对渗碳层深度测量无影响。
由于渗碳层具有变化得碳浓度,其由表及里逐渐减小，退火状态得渗碳层由表及里由以下三个区域组成：
①过共析层组织为珠光体+二次渗碳体;
②共析层组织为珠光体;
③亚共析渗碳层过渡层,组织为珠光体+铁素体。
珠光体逐渐减少,铁素体逐渐增加，直
到心部原始组织(珠光体+铁素体),渗碳缓冷试样渗碳层界限为出现铁素体组织，较容易区分.
飞机防扭臂销棒材料为18Cr2Ｎｉ４ＷA钢，要求在外径φ３8、５mｍ得两端各4０ｍm内渗碳,渗碳层深度为1、0～1、４mｍ。
采用气体渗碳法对该零件进行渗碳，对渗碳后过程试样水淬打断,测定渗碳深度为1、２ｍm,深度符合要求，零件及随炉试样出炉。
随炉试样经正火后测定渗碳层深度为0、９mｍ,渗碳层深度不符合要求，零件判定为不合格。
为此,针对炉前测定合格、随炉试样正火后检测为不合格，且两者测定深度相差0、３mm得情况,开展了渗碳后热处理工艺、组织与深度测试得分析与探讨[1］。
渗碳后热处理工艺与组织
编辑
渗碳后淬火及组织
渗碳过程试样φ8ｍm×100ｍm随零件经92０±１0℃渗碳约61５miｎ后出炉水淬打断,表面渗碳层组织为粗针状马氏体加较多得残余奥氏体与少量碳化物,而心部组织为低碳马氏体（板条状马氏体）,由于淬火温度高,心部几乎没有析出铁素体。
在10~４0倍得读数显微镜下直接观察断面,外层(渗碳层）就是银亮且带闪光点得一圈,内层（心部组织）为均匀得浅灰色，两者界限分明。
但此法易将亚共析过渡层与心部组织交接处混为一体，造成对渗碳深度过深得误判。
渗碳后退火及组织
随炉金相试样Φ38mm×４０mm经850±10℃加热并保温50~55ｍin,随炉冷却到400℃后出炉,从表面到心部均可得到马氏体,在高碳区与基体交界处经常有针状贝氏体析出,但在金相显微镜下观察其界限往往不甚清晰.
渗碳后正火及组织
18Cｒ2Ni4WA钢试样渗碳后出炉空冷得淬透直径达Φ75ｍｍ，从表面到心部均为马氏体。
其表层为高碳马氏体，心部为低碳马氏体,在高碳区与基体交界处经常有针状贝氏体析出,故渗碳深度得测定一般就是从表面直到贝氏体结束处,但在金相显微镜下其界限仍然模糊。
渗碳后等温淬火及组织
将随炉金相试样φ３8mm×40mm,加热升温到860±10℃保温50~５5mｉn，在28０±5℃得等温槽保温5～10ｍin后立即水冷。
１8Ｃr2Ni4WA钢渗碳后心部MS点约为２80～310℃,渗碳层表面得MS点由于碳浓度得增高而下降至80℃左右,心部与渗碳层表面得下贝氏体转变得孕育期也由于含碳量得不同而有很大得差异,碳分高则显著推迟贝氏体转变。
选择2８０±5℃进行等温,温度正好在心部ＭS点与渗碳层MS点之间,这时,含碳量得质量分数大于0、3％得区域(渗碳层）形成淬火马氏体(4％硝酸酒精溶液腐蚀下为白色),而含碳量在质量分数0、3%及以下得区域(心部)在等温时发生马氏体转变并被回火,出现回火马氏体（４％硝酸酒精溶液腐蚀下为黑色),故便于区分与测量［２］。
渗碳层深度得测定与分析
编辑
试样打磨与腐蚀
将金相试样待测表面进行打磨并抛光,采用4％得硝酸酒精溶液进行侵蚀,侵蚀时间为5~1０s,侵蚀后立即水洗并晾干或吹干。
界限判定
在光学显微镜下,从金相试样得外表向内，以心部开始出现板条马氏体(低碳马氏体)为界限，经正火或退火得组织，也可从金相试样得外表向内到贝氏体结束处.
光学显微镜下得组织特征
碳化物,呈亮白色棱角状,多出现在试样外缘,有时呈网状；铁素体,呈亮白色块状，亮度较碳化物弱,一般不会出现网状分布,该材料渗碳淬火后几乎不析出铁素体；残余奥氏体，呈亮色，亮度较铁素体更弱，一般伴随碳化物及马氏体交替出现.
退火、正火、普通淬火下深度测定
依据以上原理分析及操作,对渗碳试样进行不同热处理状态下得深度测定,结果如下:试样在淬火条件下,渗碳层深度为１、2mm,渗碳层深度合格;试样在退火及正火条件下，试样渗碳深度为0、9mm，渗碳层深度不合格．由于视场模糊,最终得渗碳深度结果难以确认。
在等温淬火下得深度测定
渗碳后将金相试样Φ３8mm×40mｍ升温到860±10℃保温５0~55mｉｎ，在2８0±5℃得等温槽保温５～10miｎ后立即水冷，测得渗碳层深度为０、75mm。
由于渗碳层为淬火马氏体,在4%硝酸酒精溶液腐蚀下为白色,而心部在等温时发生马氏体转变并被回火为回火马氏体,在4％硝酸酒精溶液腐蚀下为黑色,故界限分明,测量准确可靠.
渗碳层深度测定误差分析
在引言中了解到，水淬打断过程试样Φ8ｍm×１00ｍｍ测定渗碳深度为1、2mm，由于淬火后渗碳层组织为粗针状马氏体加较多得残余奥氏体与少量得碳化物(颜色白亮),心部为低碳马氏体(颜色为浅灰色），两者并无明显界限，且读数显微镜得放大倍数为１0倍,视场比较模糊，易将过渡层估计更多，故判断渗碳层深度时往往偏大.将随炉金相试样
Φ38mm×４0ｍm出炉空冷,送理化检测中心进行渗碳深度测定为0、9mm,结果仍然不可靠。
试样得冷速虽然慢,但内外组织均为马氏体，只就是粗细程度稍有差别,难以准确可靠地测定渗碳深度。
可见，由于上述两种热处理工艺方法不当,造成组织差别较小,导致了测量结果得不准确.
补渗及渗碳层深度得再次测定
经过以上分析,认为渗碳层深度测定误差过大得根本原因就是金相试样内外层组织得
差别过小，也即热处理工艺方法错误导致测量深度得不确定。
根据等温淬火法测定得渗碳深度0、75mm（平均渗碳速度为０、11ｍm/h),制定了该批零件得补充渗碳工艺.首先将零件及金相试样在９20±10℃补渗5h后出炉坑冷,再将随炉金相试样φ38mm×40mm重新加热升温到８60±10℃保温5０～55min,在280±5℃得等温槽保温5～10mｉn后立即水冷,再次测定渗碳深度为1、15mm,证明零件渗碳深度合格。
维氏硬度测定法简介
维氏硬度法直接反映了零件得力学性能(硬度),就是比较准确可靠得测量方法。
渗碳层有效硬化层深度(DC)大于0、3mm,并且经热处理至最终硬度值离表面三倍于有效硬化层处硬度小于450HV得制件,渗碳并经淬火、回火后，从制件表面到维氏硬度值为550HV处得垂直距离为渗碳层得深度，测定硬度所采用得试验力为9、8N，有效数字为小数点后二位。
硬度压痕应在指定得宽度(w）为1、5ｍm得范围内，沿着与表面垂直得一条或多条平行线上进行.两相邻压痕得距离(s)应不小于压痕对角线得2、5倍，从表面到各逐次压痕中心之间得距离应不超过０、1mm。
测量表面到各压痕得积累距离得精度为±2５μm,并用４00倍得光学仪器进行测量。
每个部位测定结果应绘制一条相对于表面距离得变化曲线,根据每条曲线,分别测出从制件表面到硬度值为５50ＨV处得垂直距离。
如果这两个数值得差小于或等于０、１mm，则取它们得平均值作为有效硬化层深度；如果差值大于0、1mｍ,则应重复进行试验。
采用维氏硬度法对补渗后得随炉金相试样φ38ｍm×40mｍ测试渗碳层深度为1、0５mｍ，与金相法经等温淬火后测定得渗碳层深度基本吻合[2］．
总结
编辑
1、18Cｒ2Ni4WA钢渗碳后,对渗碳试样进行退火、正火、普通淬火后均难以进行渗碳层深度得准确测定．
2、由于18Ｃr２Nｉ4ＷＡ钢得特殊性,对渗碳试样进行等温淬火，就是测定渗碳层深度得唯一有效得方法。
3、在条件许可得情况下，应积极探索采用维氏硬度测定法测定18Cｒ2Ｎi４WＡ钢得渗碳层深度[３］。