铝材前处理及氧化黑色工艺
铝材前处理及氧化黑色工艺
前处理工序产生的缺陷1、脱脂不良产生工序：脱脂起因工序：脱脂定义：由于脱脂不完全而产生的浸蚀不均现象：因浸蚀不均变成凸凹不平，呈现不同光泽。
着色后变成色斑。
原因：（1）附着在表面处理前材料上的油脂，在脱脂处中未除去就进行浸蚀处理；（2）脱脂条件偏离控制范围。
对策：（1）确认挤压工序中使用的切削油，防锈剂；（2）使脱脂条件在控制范围之内。
2、过浸蚀产生工序：浸蚀起因工序：浸蚀定义：由于过度浸蚀变成粗糙表面。
现象：由于浸蚀表面粗糙，变成犁皮状态。
不仅降低光泽而且过度溶解甚至影响尺寸精度。
原因：因槽液条件（浓度、温度）、处理时间、再处理次数等不当而变成过浸蚀。
使用添加剂时也受其影响。
此外，由于处理材料的合金成分、挤压、轧制等条件不同，其结果也有所不同。
对策：（1）选择适当的槽液条件（氢氧化钠浓度、溶存铝量、温度）；（2）选择适当的处理时间；（3）减少再处理次数。
3、碱烧伤产生工序：浸蚀起因工序：浸蚀定义：浸蚀后，残留在材料表面的浸蚀液的过度反应所引起的光泽不均。
现象：浸蚀后，转入水洗工序期间，材料表面部分便干，浸蚀面变为不均匀，变成光泽不均。
原因：（1）浸蚀液老化；（2）浸蚀液温度过高；（3）浸蚀后转入水洗的时间长；（4）气温高时易发生碱烧伤。
对策：（1）控制好浸蚀液（氢氧化钠浓度、溶存铝量等）（2）正确进行浸蚀液的温度控制；（3）浸蚀后立即进行水洗。
4、光亮花样产生工序：浸蚀起因工序：浸蚀定义：在浸蚀中产生光亮的晶粒分散的犁皮状花样。
现象：随浸蚀液中溶解锌的增加，会出现晶粒和晶粒取向导致的溶解差异，变成闪烁犁皮花样。
这种现象，伴随浸蚀进行而清晰。
原因：这种现象是由浸蚀液中溶解锌导致的，并随其浓度的增加而清晰。
已确定溶存锌的浓度为4ppm时产生此现象。
这种现象还受合金中锌含量及晶粒大小、取向等的影响。
对策：（1）除去浸蚀液中溶存的锌；（2）降低合金中锌的含量；（3）防止晶粒的粗化。
5、雪花状腐蚀产生工序：阳极氧化前的水洗起因工序：阳极氧化前的水洗定义：由材料中含有的杂质引起的水洗中产生的斑点状腐蚀。
铝阳极氧化前处理与操作讲解
3、两酸化抛：
硫酸+磷酸体积比=1：（3.8-4.2）， 温度：100-110℃，时间：5-150秒，生产过 程中铝离子含量越来越高，化抛效果越来越差， 化抛时间越来越长， 这种工艺对基材损耗相对 较大。 H2SO4比重：1.84g/mL H3PO4比重：1.65g/mL 作用：使金属表面达到光亮效果，一般亮度。
化学表面处理 化学处理的目的在于清除金属上的脂类、油 污、夹杂的杂质、皂类的残余以及自然氧化膜。 这些污染物质如果未得到彻底清除，就会妨碍氧 化膜的生成，随而对染色产生明显不良的影响。
中和
铝制品蚀洗后表面附着的灰色 或黑色挂灰在冷的或热的清水洗中 都不溶解，但却能溶于酸性溶液中， 所以经热碱溶液蚀洗的制品都必须 先除去制品表面挂灰和残留碱液， 以露出其光亮基本金属表面的酸浸 清洗过程称为中和、光泽或出光处 理。（中和不到位制品会有黑斑、 脏污等不良出现）
各道工序间的水清洗： 目的：在于彻底除去制品表面的残留液和可溶于 水的反应产物，使下道工序槽液免遭污染，确保 处理效率和质量。清洗大多采用一次冷水清洗。 但碱蚀后的制品普遍采用热水紧接着是冷水的二 重清洗。热水的温度为40-60度。中和处理后的 制品经水清洗就可以进行氧化处理，所以这道清 洗应特别认真，以防止清洁的表面受污染。否则 前几道工序的有效处理可能会因最后的清洗不当 而前功尽弃。经中和、水清洗后的制品应与上进 行氧化处理。在空气中停留的时间不宜过长，如 停留30-40分钟，制品就需要重新蚀洗和中和。
铝的级别和铝的阳极氧化： 铝材的物理成分以及级别是吸附染色是 否取得成功的重要因素。铝材分有高纯铝、 纯铝和合金铝。 高纯铝所含杂质金属不超过 0.05%， (依次排级) ； 纯铝的杂质金属含量不超过1%。 合金成份对色泽和透明度的影响： 铝和铝合金原有的颜色分别随其纯度级 别与所含成份不同而异。而吸附着色的色 调又受这原来的底色所影响。
铝材常见的表面处理工艺有哪些
铝材常见的表面处理工艺有哪些？
现代电镀网6月14日讯：
表面处理前一般需要铝材进行前处理：去油→去锈→清洗→磷化或纯化等。
大部份锈蚀或者表面较厚的工件采用喷砂抛丸等机械方法去锈，但机械除锈后应确保工件表面清洁无垢。
1、抛光：克服缺陷去毛刺和使表面光亮的作用，分为化学抛光与机械抛光两种
2、喷砂：铝表面处理的目的是用来克服和掩盖铝合金在机械加工过程中产生的一些缺陷以及满足客户对产品外观的一些特殊要求。
有玻璃砂、钨砂等，呈现不同感觉，类似毛玻璃的粗燥质感，细的砂型同样可以表现出高档的产品。
3、金属电镀方法：比较常见，同时有打磨后电镀的处理工艺。
4、车纹：铝表面处理是模具成型后再次加工的处理方式，使用车床加工出纹路,成体表现为非常规则的纹理特征。
5、擦纹：有叫做拉丝，表现相似于车纹，都是表面形成流畅的连续纹路，不同的是，车纹表现为环状纹路，擦纹表现为直线批花。
6、氧化（上色）：铝表面处理氧化的用途分两方面，增强物理特性，可以达到上色目的。
一般是阳极氧化，目的一是上色，二是增加表面硬度提高耐磨性，比如微弧氧化。
7、喷涂：在铝材表面喷一层涂层，喷涂白色，喷涂木纹等，氟碳喷涂。
铝阳极氧化工艺流程
铝阳极氧化工艺流程铝阳极氧化是一种常用的表面处理方法，可以提高铝材料的耐腐蚀性、硬度和美观度。
下面是一种常见的铝阳极氧化工艺流程。
第一步：清洗铝材料在进行阳极氧化前，首先要对铝材料进行清洗，以去除表面的油污、灰尘等杂质。
常用的清洗方法包括溶剂清洗、碱洗和酸洗。
溶剂清洗可以使用有机溶剂如去离子水或乙酸乙酯；碱洗通常采用氢氧化钠溶液，可以去除铝材料表面的氧化层和铁、铜等杂质；酸洗则可以使用稀硝酸或稀磷酸溶液，可以去除铝材料表面的氧化层和碱洗后残留的碱性物质。
第二步：脱脂处理清洗后的铝材料可能还残留有一定的油污，需要进行脱脂处理。
常见的脱脂剂有丁酮、去离子水或洗涤剂。
将铝材料浸泡在脱脂剂中，用刷子或布擦拭表面，去除油污。
第三步：阳极处理阳极处理是铝材料进行氧化的关键步骤。
将准备好的铝材料放入电解槽中，铝材件作为阳极，铝材表面不锈钢作为阴极，二者通过电解液连接电源形成电解电池。
电解液中通常含有硫酸、草酸等化学物质。
在电解过程中，通过调整电流密度、电解时间和电解液温度等参数，使铝材的表面生成一层致密、均匀的氧化层。
通常阳极处理时间较长，可达数小时。
第四步：封孔处理经过阳极处理后，铝表面会形成一层带有微孔的氧化层。
为了提高铝材的耐腐蚀性和表面硬度，需要进行封孔处理，即将微孔堵塞。
有不同的封孔方法可选择，如热水封孔、热蒸汽封孔、镍封孔等。
热水封孔是将铝材浸泡在90-100℃的热水中，通过渗入热水中的镁盐等化学物质来堵塞微孔。
热蒸汽封孔是将铝材置于高温环境中，通过蒸汽中的铬酸钠、硅酸三钠等化学物质堵塞微孔。
镍封孔是将铝材浸泡在含镍盐的溶液中，通过沉积镍金属在铝材表面来堵塞微孔。
第五步：着色处理（选做）如果需要给铝材表面增加一定的颜色，可以进行着色处理。
常用的着色方法有阳极氧化着色和化学着色。
阳极氧化着色是在阳极处理后，将铝材浸泡在颜料溶液中，通过电解或热浸等方式使颜料渗入氧化层内部，使铝材表面呈现不同的颜色。
化学着色是将铝材浸泡在含有金属离子的化学溶液中，通过反应沉积金属颜料在氧化层内部，实现着色。
铝表面阳极氧化处理方法
铝表面阳极氧化处理方法一、表面预处理无论采用何种方法加工的铝材及制品，表面上都会不同程度地存在着污垢和缺陷，如灰尘、金属氧化物（天然的或高温下形成的氧化铝薄膜）、残留油污、沥青标志、人工搬运手印（主要成分是脂肪酸和含氮的化合物）、焊接熔剂以及腐蚀盐类、金属毛刺、轻微的划擦伤等。
因此在氧化处理之前，用化学和物理的方法对制品表面进行必要的清洗，使其裸露纯净的金属基体，以利氧化着色顺利进行，从而获得与基体结合牢固、色泽和厚度都满足要求且具有最佳耐蚀、耐磨、耐侯等良好性能的人工膜。
（一）脱脂铝及铝合金表面脱脂有有机溶剂脱脂、表面活性剂脱脂、碱性溶液脱脂、酸性溶液脱脂、电解脱脂、乳化脱脂。
几种脱脂方法及主要工艺列于表-1。
在这些方法中，以碱性溶液特别是热氢氧化钠溶液的脱脂最为有效。
表-1 脱脂及主要工艺脱脂方法溶液组成用量g/L 温度/度时间min 后处理备注有机溶剂汽油、四氯化碳、三氯乙烯等适量常温或蒸汽适当无浸蚀表面活性剂肥皂、合成洗涤剂适量常温-80 适当. 水清洗无浸蚀碱性溶液NaOH 50-200 40-80 0.5-3 水洗后用100-500g/L硝酸溶液中和及除挂灰脱脂兼腐蚀除去自然氧化，硝酸可用稀硫酸+铬酸代替十二水磷酸钠NaOH硅酸钠40-608-1225-30 60-70 3-5 水清洗NaOH可用40-50g/L 碳酸钠代替，总碱度按NaOH计算为1.6%-2.5%多聚磷酸钠碳酸钠磷酸钠一水硼酸钠葡萄糖酸液体润湿剂15.64.84.84.80.3ml0.1ml 60 12-15 水清洗使用前搅拌4个小时十二水磷酸钠硅酸钠液体肥皂50-7025-353-5 75-85 3-5 水清洗碳酸钠磷酸钠25-4025-40 75-85 适当水清洗磷酸钠碳酸钠NaOH 20106 45-65 3-5 水清洗强碱阻化除油剂40-60 70 5 水清洗除油不净可延长处理时间酸性溶液硫酸50-300 60-80 1-3 水清洗硝酸162-354 常温3-5 水清洗松化处理磷酸硫酸表面活性剂3075 50-60 5-6 水清洗磷酸（85%）丁醇异丙醇水100%40%30%20% 常温5-10 水清洗溶液组成以体积记电解溶液阳极氧化用电解质常温适当交流电或阴极电流电解NaOH 100-200 常温0.5-3 水清洗后中和铝制品为阴极，电流密度为4-8A/dm2乳化溶液石蜡三乙醇胺油酸松油水8.0%0.25%0.5%2.25%89% 常温适当水清洗溶液组成以体积记有机溶剂是利用油脂易溶于有机溶剂的特点进行脱脂，常用的溶剂有汽油、煤油、乙醇、乙酸异戊脂、丙酮、四氯化碳、三氯乙烯等。
铝材表面氧化处理
铝材表面氧化处理一、概述铝是一种轻质、耐腐蚀的金属，广泛应用于航空、汽车、建筑等领域。
然而，铝材表面容易受到氧化的影响，导致表面出现氧化层，影响其美观度和耐腐蚀性能。
因此，对铝材进行表面氧化处理是非常必要的。
二、表面氧化处理方法1.阳极氧化阳极氧化是一种常见的表面氧化处理方法。
该方法将铝材作为阳极，在电解液中通以电流，使得铝材表面产生一层厚度约为10-20微米的氧化层。
该方法可以提高铝材的硬度和耐腐蚀性能，并且还可以在氧化层上进行染色处理，增加其美观度。
2.电沉积法电沉积法是将阳极与阴极通过电解液连接起来，在阴极上沉积金属或合金，从而在阳极上形成一层保护性的金属或合金涂层。
该方法可以提高铝材的耐腐蚀性能和机械强度，并且还可以根据需要选择不同的金属或合金进行沉积。
3.化学氧化法化学氧化法是将铝材浸泡在含有氧化剂的溶液中，使其表面发生氧化反应，形成一层厚度约为1-2微米的氧化层。
该方法可以提高铝材的耐腐蚀性能和表面硬度，但是与阳极氧化相比，其氧化层较薄。
三、表面处理前的准备工作无论采用哪种表面处理方法，都需要进行一些准备工作，以保证处理效果和质量。
首先需要将铝材表面清洁干净，去除油污、灰尘等杂质；其次需要对铝材进行钝化处理，以消除表面活性，并增加其与电解液之间的接触面积；最后需要对电解液进行调配，以保证其成分和浓度符合要求。
四、影响表面处理效果的因素1.电解液成分和浓度：不同的电解液对铝材产生的氧化层有不同的影响。
因此，在选择电解液时需要考虑到所需的氧化层厚度、颜色等要求，并且要控制好电解液的浓度，以保证处理效果和质量。
2.电流密度：电流密度是指单位面积上通过的电流。
不同的电流密度对铝材产生的氧化层有不同的影响，过高或过低都会影响处理效果和质量。
因此，在进行表面处理时需要控制好电流密度。
3.处理时间和温度：处理时间和温度也会影响表面处理效果。
通常情况下，处理时间越长，氧化层厚度越大；而处理温度越高，氧化反应速率越快，但是过高的温度也会导致氧化层失去均匀性。
铝阳极氧化前处理与操作
铝阳极氧化前处理与操作铝是一种常见的金属材料，具有很高的导电性和强度，同时也具有一定的耐腐蚀性。
然而，在一些特定应用中，铝的耐腐蚀性仍然无法满足要求。
为了增加铝材料的耐腐蚀性和表面硬度，常常采用铝阳极氧化的处理方法。
本文将介绍铝阳极氧化的前处理和操作过程。
铝阳极氧化的前处理包括表面清洁和除油处理。
铝材料常常被氧化膜覆盖，这对于阳极氧化来说是个问题。
因此，在进行阳极氧化前，需要对铝材料进行表面清洁，去除氧化膜以及任何其他杂质。
清洁方法可以采用化学清洗或机械清洗。
化学清洗通常使用碱性溶液或酸性溶液，如碱性溶液可以用氢氧化钠或氢氧化钾溶液，酸性溶液可以用硫酸或盐酸溶液。
机械清洗可以使用铝刷或砂纸等工具进行。
除了表面清洁外，除油处理也是铝阳极氧化前处理的重要环节。
铝材料表面常常附着有各种油脂，这些油脂会影响氧化膜的形成和质量。
因此，在进行阳极氧化前，需要使用合适的溶剂去除铝材料表面的油脂。
常用的溶剂包括酒精、醚类溶剂或有机溶剂。
在进行了表面清洁和除油处理后，可以开始进行铝阳极氧化操作。
铝阳极氧化可以采用不同的方法，其中最常用的方法是电解法。
电解法阳极氧化分为硫酸电解法和硫酸铝电解法。
硫酸电解法是铝阳极氧化的传统方法，使用硫酸溶液作为电解液。
具体操作步骤如下：1.准备电解槽和阳极：将铝材料作为阳极放入电解槽中，保证阳极与电解槽之间有适当的间隙。
2.准备电解液：向电解槽中添加适量的硫酸溶液，保证液位覆盖阳极。
3.连接电源：将电解槽与直流电源连接，阳极连接正极，阴极（通常是不锈钢）连接负极。
通过控制电流密度和电解时间，控制氧化膜的厚度和颜色。
4.进行电解：开启电源，控制电流密度和电解时间，进行铝阳极氧化。
硫酸铝电解法是一种相对较新的铝阳极氧化方法，使用硫酸铝溶液作为电解液。
具体操作步骤如下：1.准备电解槽和阳极：将铝材料作为阳极放入电解槽中，保证阳极与电解槽之间有适当的间隙。
2.准备电解液：向电解槽中添加适量的硫酸铝溶液，保证液位覆盖阳极。
铝氧化技术要求
铝氧化技术要求铝氧化技术是一种常用的表面处理方法，通过在铝材料表面形成氧化层，可以提高铝材料的耐腐蚀性、耐磨性和装饰性。
本文将从铝氧化技术的原理、工艺流程、应用领域以及未来发展等方面进行介绍。
一、原理铝氧化是指在铝材料表面形成一层致密的氧化层，主要成分为Al2O3。
这层氧化层可以保护铝材料不被腐蚀，同时还具有一定的装饰效果。
铝氧化的原理是利用铝与氧的化学反应生成氧化铝，而这个过程需要在一定的电解液中进行。
二、工艺流程铝氧化的工艺流程主要包括预处理、阳极氧化、封闭孔隙和上色等步骤。
1. 预处理：首先，需要将铝材料进行清洗和去除表面的杂质，以确保后续的氧化过程能够顺利进行。
2. 阳极氧化：将经过预处理的铝材料放置在含有电解液的电解槽中，通过外加电流的作用，在铝材料表面形成氧化层。
这个过程需要控制电流密度、温度和电解液的成分等参数，以保证氧化层的质量。
3. 封闭孔隙：经过阳极氧化后，氧化层会形成一些微小的孔隙，为了提高氧化层的性能，需要将这些孔隙进行封闭。
常用的方法是在饱和蒸汽中进行封闭，使得氧化层更加致密。
4. 上色：为了满足不同的装饰要求，可以在氧化层上进行上色。
通常采用的方法是将铝材料浸泡在带有染料的电解液中，通过电解使得染料进入氧化层内部，从而实现上色效果。
三、应用领域铝氧化技术在广泛的领域有着重要的应用，特别是在航空航天、汽车、建筑等行业。
1. 航空航天领域：铝氧化层具有一定的耐腐蚀性和耐磨性，可以保护航空航天器件在恶劣环境下的工作。
同时，通过上色可以实现标识和装饰的作用。
2. 汽车行业：铝氧化技术可以应用于汽车零部件的表面处理，提高其耐腐蚀性和装饰性。
铝合金车身也常使用铝氧化技术进行表面处理，增加其耐候性和抗划伤性。
3. 建筑行业：铝材料在建筑行业中有着广泛的应用，铝氧化技术可以提高铝材料的表面硬度和耐候性，延长其使用寿命。
同时，通过上色可以实现建筑外墙的装饰效果。
四、未来发展随着科技的不断进步，铝氧化技术也在不断发展。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
前处理工序产生的缺陷
1、脱脂不良
产生工序：脱脂起因工序：脱脂
定义：由于脱脂不完全而产生的浸蚀不均
现象：因浸蚀不均变成凸凹不平，呈现不同光泽。
着色后变成色斑。
原因：（1）附着在表面处理前材料上的油脂，在脱脂处中未除去就进行浸蚀处理；
（2）脱脂条件偏离控制范围。
对策：（1）确认挤压工序中使用的切削油，防锈剂；
（2）使脱脂条件在控制范围之内。
2、过浸蚀
产生工序：浸蚀起因工序：浸蚀
定义：由于过度浸蚀变成粗糙表面。
现象：由于浸蚀表面粗糙，变成犁皮状态。
不仅降低光泽而且过度溶解甚至影响尺寸精度。
原因：因槽液条件（浓度、温度）、处理时间、再处理次数等不当而变成过浸蚀。
使用添加剂时也受其影响。
此外，由于处理材料的合金成分、挤压、轧制等条件不同，其结果也有所不同。
对策：（1）选择适当的槽液条件（氢氧化钠浓度、溶存铝量、温度）；
（2）选择适当的处理时间；
（3）减少再处理次数。
3、碱烧伤
产生工序：浸蚀起因工序：浸蚀
定义：浸蚀后，残留在材料表面的浸蚀液的过度反应所引起的光泽不均。
现象：浸蚀后，转入水洗工序期间，材料表面部分便干，浸蚀面变为不均匀，变成光泽不均。
原因：（1）浸蚀液老化；
（2）浸蚀液温度过高；
（3）浸蚀后转入水洗的时间长；
（4）气温高时易发生碱烧伤。
对策：（1）控制好浸蚀液（氢氧化钠浓度、溶存铝量等）
（2）正确进行浸蚀液的温度控制；
（3）浸蚀后立即进行水洗。
4、光亮花样
产生工序：浸蚀起因工序：浸蚀
定义：在浸蚀中产生光亮的晶粒分散的犁皮状花样。
现象：随浸蚀液中溶解锌的增加，会出现晶粒和晶粒取向导致的溶解差异，变成闪烁犁皮花样。
这种现象，伴随浸蚀进行而清晰。
原因：这种现象是由浸蚀液中溶解锌导致的，并随其浓度的增加而清晰。
已确定溶存锌的浓度为4ppm时产生此现象。
这种现象还受合金中锌含量及晶粒大小、取向等的影响。
对策：（1）除去浸蚀液中溶存的锌；
（2）降低合金中锌的含量；
（3）防止晶粒的粗化。
5、雪花状腐蚀
产生工序：阳极氧化前的水洗起因工序：阳极氧化前的水洗
定义：由材料中含有的杂质引起的水洗中产生的斑点状腐蚀。
现象：阳极氧化前的含硫酸水洗中（硫酸脱脂或中和后）发生的斑点腐蚀，因其形状类似雪花结晶而得名。
而且正常部分的表面有时也变为闪闪发光的犁皮状花样。
原因：含在材料中的微量锌和镓与溶存在阳极氧化前的水洗水中的硫酸根和铝离子发生反应而产生的。
表面之所以变成犁皮状，是因为不同晶界与晶粒取向引起溶解量的不同，也有材料中锌的影响。
水洗和浸蚀中发生，与光亮花样相类似的现象。
但在硝酸去污后的水洗中不发生。
对策：（1）减少合金中锌、镓的含量；
（2控制水洗水中硫酸根、铝离子的浓度。
铝阳极氧化染黑色工艺经验介绍
1夹具的设计与制作
1。
1夹具的特点阳极氧化用的夹具与电镀用的挂具是截然不同的，若采用电镀用类似挂勾的挂具作阳极化夹具是不适宜的，因为阳极氧化时夹具与工件表面都会很快生成氧化膜，在此过程中夹具与工件稍有松动即会变更触点位置，阻碍电流流通，为此，必须采用具有弹性的夹具夹紧工件。
只有这样才能使阳极氧化过程正常进行。
1。
2夹具的结构形式夹具结构以个体式为宜，若采用组装式的，则经几次使用后铆接或焊接处会因腐蚀而松动，阻碍阳极氧化过程中电流的正常流通。
同时，夹具要有一定的横截面积。
一定截面的夹具也就有足够的弹力和夹紧力，使工件与夹具保持良好的接触，保证所夹工件阳极氧化时所需电流正常流通。
避免因接触不良产生热量而烧毁工件。
1。
3夹具材料的选择制作夹具以选择硬质铝材为好，硬质铝材弹性好，紧固耐用。
2工件的装夹
2。
1给夹具清洗去膜在阳极氧化过程中夹具也会产生氧化膜。
为此，使用过的夹具再次使用之前一定要退除氧化膜。
退膜可在铝的除油溶液中进行。
也可将夹具与工件接触部位的氧化膜用锉刀锉去，此法对某些夹具来说还可延长夹具的使用寿命。
2。
2装夹位置的选择装夹工件的位置要选择得当，一般应装夹在工件的副面（即非装饰的部位）。
否则工件与夹具的接触部位因被夹具遮盖而无法生成氧化膜，当然也就无法染上颜色，此处即会显现出明显的白色斑点，影响外观质量。
此外，工件装夹后悬挂在溶液中的凹入部位会否产生窝气等问题也要予以考虑。
2。
3防止工件装夹变形夹具非同挂具，夹具有一定的弹性。
装夹变形的工件时尤需注意，应避免用力过猛导致工件变形。
2。
4防止装夹过松当工件装夹过松时，夹具与工件之间的电流会时通时断，在这种情况下很可能把工件烧毁。
2。
5逐一装夹需染色的阳极化件有些单位对某些小件采用纱窗布包扎或用其它方法包扎后作阳极氧化处理。
这种方法虽在一定场合下可节省工时和提高效率，但只可用于某些质量要求不高的本色阳极氧化，即使少量工件在相互遮盖处无法生成氧化膜，也不易被识别出来。
但对于需要染黑色的工件，采用此种装夹方法显然是不可取的。
必须逐一装夹，保证阳极氧化质量。
3阳极氧化工艺条件的控制
3。
1溶液的温度与电压的关系在额定的范围内溶液的温度越低，所需的电压应越高，因为溶液温度较低时氧化膜生成速度较缓慢，膜层较为致密，为获得一定厚度的氧化膜，阳极氧化过程需升高电压。
当溶液的温度较高时，氧化膜的溶解速度加块，且生成的氧化膜是疏松的，此时降低电压能适当改善氧化膜的质量。
3。
2阳极氧化溶液的温度与时间的关系溶液的温度越低，所需的阳极氧化时间应越长。
因为溶液温度较低时氧化膜的生成速度缓慢。
溶液的温度升高时则氧化膜的生成速度加快。
此时要缩短阳极氧化时间，否则由于氧化膜的外层电阻加大而导致膜层溶解，出现工件尺寸的改变、表面粗糙掉膜的现象。
以上措施只是在既无降温设备，又无加温装置的条件下采取的应急措施。
4染黑色溶液的配方与配制过程
4。
1配方及工艺条件酸性毛元ATT——20～30g/L 酸性湖蓝——2～3g/L
温度——50～70℃时间——10～15min pH——3～3。
5（或4。
5～5。
5）4。
2配制方法首先煮沸溶液，促使染料溶解完全，保证无疙瘩。
待溶液冷却后用滤纸过滤，滤去不溶物微粒及液面上漂浮的油状物质。
最后测量pH值，用冷醋酸或氨水调整至工艺要求。
5染色过程应注意事项
5。
1加强染色前的冲洗工件由阳极氧化槽中取出后要充分冲洗，特别是工件的狭缝，盲孔等处，否则残余的酸、碱在染色过程中会缓慢流出来，使染色溶液的pH值偏离正常范围，并使残留酸碱部位表面的色泽与洁净部位有明显差别，甚至腐蚀氧化膜而显示白色。
5。
2阳极氧化后即染色工件经阳极氧化后要立即染色。
若工件阳极氧化后在空气中暴露时间过久膜层孔隙即会缩小，并有可能沾上污物，导致染色困难。
若因染色槽过小，需分批染色时，应把待染色件浸泡在
干净的水中。
5。
3染色时工件不可重叠染色时工件不可重叠，尤其是平面部位，否则由于重叠部位被遮盖而形成阴阳面。
5。
4加强染色后的冲洗工件表面若不冲洗干净，留有残余颜料将会污染组合件。
6清理工作注意事项
6。
1小心拆卸工件拆卸夹具时严防工件被划伤，否则会出现道道白痕，应松动夹具让工件自由脱落，绝不能在夹具未松开之前硬拉工件。
6。
2工件干燥方法先将工件孔眼内的水份甩干净，以免残余水份污染工件表面。
干燥方法以毛巾擦干为好，楷擦过程中还能把因铝材材质或操作工艺问题引起的表面浮霜一起楷擦干净。
6。
3包装要求包装选用软质，干净纸为好，且逐个包装以防互相擦毛。
7染黑色溶液的维护与保养染黑色溶液的维护与保养工作主要是维护溶液的pH值。
据有关资料介绍，酸性ATT染料是由不同扩散性能的酸性蓝黑10B和酸性橙Ⅱ组成。
当染色液的pH值在5～6或3～3。
5范围时，酸性橙Ⅱ和酸性蓝黑10B的吸收作用都比较好，被氧化膜吸收的量也较大，膜层中两种染料的量符合配比要求，所获色泽呈正常的黑色。
而当pH值在4左右时，氧化膜层吸收酸性橙Ⅱ的作用增大，吸收量也就自然增加，膜层中的酸性橙Ⅱ大于正常配比，因而色泽显现带红色。
当pH值回复到3～3.5或5～5.5范围后，则氧化膜层对酸性橙Ⅱ的吸收量又会回落，染色工件又呈正常的黑色，据此，染黑色液的pH值的准确控制是很重要的。