合并后的陈捷FMEA
2024版FMEA培训资料最新版(ppt14)
验证预防措施有效性
在实施预防措施后，需要对措施的有 效性进行验证，确保措施能够真正降 低风险。
制定预防措施
根据潜在风险，制定相应的预防措施， 如改进设计、优化工艺、提高材料质 量等，以降低风险发生的概率。
纠正措施选择依据探讨
进行FMEA分析
对关键工序进行详细的故障模 式分析，找出潜在的故障模式、 原因及影响。
组建FMEA团队
包括生产、技术、质量等相关 部门人员，共同进行FMEA分 析。
收集数据
收集历史故障数据、生产数据、 设备维护数据等，为FMEA分 析提供基础。
制定预防措施
针对潜在的故障模式，制定相 应的预防措施，如设备维护计 划、操作规范等。
FMEA培训资料最 新版(ppt14)
contents
目录
• FMEA概述与基本原理 • FMEA实施流程与步骤 • 失效模式与影响分析（FM） • 风险控制措施制定与实施 • FMEA在产品设计阶段应用案例 • FMEA在生产过程监控中应用案例 • 总结回顾与展望未来发展趋势
01
FMEA概述与基本原 理
经济性影响
评估失效对经济方面的 影响程度，如可能导致 生产停顿、维修费用增
加等。
运行性影响
评估失效对设备运行的 影响程度，如可能导致 设备性能下降、运行不
稳定等。
环境性影响
评估失效对环境方面的 影响程度，如可能导致 环境污染、资源浪费等。
04
风险控制措施制定与 实施
预防措施设计思路分享
识别潜在风险
通过因果图的方式，将问题与其原因进行关联，有助于直观地发现问题的根本原因。
FMEA在汽车开发过程中的实施
FMEA在汽车开发过程中的实施一、FMEA概述FMEA-潜在失效模式与后果分析，作为一种预防性策划工具，其主要目的是发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；找到能够避免或减少潜在失效发生的措施并且不断地完善。
（1）能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。
（2）找到并实施能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。
在十九世纪五十年代开始，FMEA开始在军工产业进行应用；八十年代中期，FMEA 进入了汽车产业；九十年代中期，FMEA正式成为ISO的推荐要求和QS16949的认证要求。
FMEA在汽车产业的应用，主要是从美国三大汽车制造公司（戴姆勒－克莱斯勒、福特、通用）开始，这三大汽车制造公司制定并广泛应用于汽车零组件生产行业的可靠性设计分析方法。
其工作原理为：（1）明确潜在的失效模式，并对失效所产生的后果进行评分；（2）客观评估各种原因出现的可能性，以及当某种原因出现时，企业能检测出该原因发生的可能性；（3）对各种潜在的产品和流程失效进行排序；（4）以消除产品和流程存在的问题为重点，并帮助预防问题的再次发生。
二、设计FMEA和过程FMEA具体的FMEA文件主要有两种，设计FMEA和过程FMEA。
设计FMEA是以零件为分析单位，从一个设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完成之前结束。
其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。
进行DFMEA有助于：·设计要求与设计方案的相互权衡；·制造与装配要求的最初设计；·提高在设计/开发过程中考虑潜在故障模式及其对系统和产品影响的可能性；·为制定全面、有效的设计试验计划和开发项目提供更多的信息；·建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统；·为将来分析研究现场情况、评价设计的更改以及开发更先进的设计提供参考。
FMEA的基本理论
FMEA的基本理论
FMEA是在产品实现过程中，通过对产品各组成单元潜在的各种故障模式及其对产品功能的影响进行分析，提出可能采取的预防改进措施，以提高产品可靠性的一种设计分析方法。
后果分析是把每一种故障模式按其严重程度类别及发生概率的综合影响加以分类，以便全面地评价各种可能出现的故障模式的影响。
FMEA有两种
DFMEA：设计失效模式与效果分析;
PFMEA：过程失效模式与效果分析。
风险顺序数RPN的接收准则为：RPN＝S×O×D
其中RPN为风险顺序数，S为严重度数，O为频度数，D为不可探测度数。
当S≥7且RPN≥60时，必须采取改进措施。
当S＜7且RPN≥100时，必须采取改进措施。
FMEA的基本方法
FMEA是一种分析技术，即：在一张包括诸多要求的表单上进行分析并加以控制和应用，便可达成过程控制。
美国三大汽车厂在《潜在失效模式及后果分析》一书中已有明确给定了这种表单的格式;该表单包含了如下“严重度”、“频度”、“探测度”、“风险顺序数”等12项内容：
（1）严重度S：对问题点的不良影响进行评价（1～10分），分值愈高则影响愈严重;
（2）频度：对问题“起因或机理”出现的几率大小评分，分值愈高则出现机会愈大;
（3）探测度：在采用“现行控制”方法来控制时，对潜在问题被检的难易程度评分（1～10分），得分愈高则愈难以被检出;
（4）风险顺序数：将上述严重度、频度、探测度得分相乘所得出的结果;该数
值愈大则这一潜在问题愈严重，愈应及时采取“预防措施”。
FMEA 几个参数值的评价准则
严重度（S）的评价准则
失效产生的频度（O）评价准则
失效被发现概率（D）评价准则。
2024年FMEA培训教材(多应用版)
FMEA培训教材(多应用版)FMEA培训教材引言：故障模式与影响分析（FlureModesandEffectsAnalysis，简称FMEA）是一种系统化的方法，用于识别和评估产品、过程或服务中潜在的故障模式及其影响。
本培训教材旨在为您提供FMEA的基本概念、方法和应用技巧，帮助您更好地理解和应用FMEA，以提高产品或过程的可靠性和安全性。
第一部分：FMEA的基本概念1.1故障模式与影响分析的定义1.2FMEA的目的和重要性1.3FMEA的类型和应用范围第二部分：FMEA的步骤和方法2.1FMEA的准备工作2.2故障模式识别2.3影响分析2.4严重度评估2.5发生概率评估2.6检测难度评估2.7风险优先级评估2.8制定改进措施和行动计划第三部分：FMEA的实践应用3.1FMEA团队的组建和培训3.2FMEA实施过程中的常见问题及解决方法3.3FMEA报告的编制和评审3.4FMEA与其他质量管理工具的结合应用第四部分：FMEA的持续改进4.1FMEA的跟踪和监控4.2FMEA的回顾和更新4.3FMEA的最佳实践分享和推广结论：通过本培训教材的学习，您应该能够了解FMEA的基本概念、方法和应用技巧。
FMEA是一种重要的质量管理工具，可以帮助组织识别和评估潜在的故障模式及其影响，从而采取相应的改进措施，提高产品或过程的可靠性和安全性。
希望本教材能够为您在FMEA的实际应用中提供指导和支持。
注意事项：1.本教材的内容仅供参考，具体应用时需结合实际情况进行适当调整。
2.FMEA的实施需要团队合作和专业知识的支持，建议在实施前进行相关培训和能力提升。
3.FMEA是一种持续改进的过程，需要定期回顾和更新，以适应组织的发展和变化。
关键词：FMEA、故障模式、影响分析、风险管理、质量改进、可靠性、安全性重点关注的细节：FMEA的步骤和方法详细补充和说明：1.故障模式识别：故障模式是指产品、过程或服务中可能出现的问题或失效方式。
合并后的陈捷FMEA
FMEAPotential Failure Mode and Effects Analysis 潜在失效模式及后果分析什么是FMEAFMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是：（a）认可并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果；（b）确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施；（c）将全部过程形成文件，FMEA是对确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充。
所有的FMEA都关注设计，无论是产品设计或者是过程设计。
FMEA起源——用于航空航天工业中航天器的失效和后果分析——用于中大型计算机的复杂结构的分析（电子型）相关技术：QFD（Quality Function Deployment）质量功能展开 DOE（Design of Experiments）实验设计RE（Robust Engineering）质量稳健工程FTA（Failure Tree Analysis）失效树分析FMEA 有关的标准及参考手册——MIL-STD-1629 ——SAE J 1739 ——FMEA 手册 ——VDA 4.2 ——GB/T 7826 （美国军方标准）（美国机动车工程师协会标准） （QS9000参考手册2001版）（批量投产前的质量保证--系统FMEA 1996版） （系统可靠性分析技术 失效模式和效应分析程序）FMEA的一般分类D-FMEA P-FMEA S-FMEA 设计FMEA 过程FMEA 系统FMEA几个基本概念1）潜在失效模式（设计）：潜在失效模式是指部件、子系统或系统有可能会未达到或不能实现项目/功能栏中所描述的预期功能的情况（如预期功能失效）。
这种潜在的失效模式可能会是更高一级的子系统或系统的潜在失效模式的起因或者是更低一级的部件的潜在失效模式的影响后果。
对于特定的项目及其功能，列出每一个潜在的失效模式。
前提是这种失效可能发生，但不一定发生。
推荐将对以往TGW（运行出错）研究、疑虑、报告和小组头脑风暴结果的回顾作为起点。
2024版FMEA培训教材(共14)
FMEA核心思想
预防性
FMEA强调在产品设计或过程设 计阶段进行预防性的分析，识别
并消除潜在的失效模式。
结构化
FMEA采用结构化的分析方法， 通过系统的、有条理的分析过程 来识别潜在的失效模式及其影响。
优先级
FMEA根据失效模式的严重度、 发生频度和探测度来评估其风险 优先级，以便优先处理高风险失 效模式。
01
02
03
04
FMEA报告
编写FMEA报告，包括分析过 程、结果汇总、风险控制措施
和建议等。
风险矩阵图
绘制风险矩阵图，直观展示各 种失效模式的风险等级和分布
情况。
改进措施计划
针对高风险失效模式，制定详 细的改进措施计划，明确责任
人、时间节点和预期效果。
经验教训总结
总结FMEA实施过程中的经验 教训，为后续产品设计和制造
跟踪改进措施实施情况
对制定的改进措施进行跟踪，确保措 施得以有效实施并取得预期效果。
产品设计阶段FMEA案例分析
案例一
案例二
某型号手机电池过热问题。通过对手 机电池设计进行FMEA分析，发现电池 过热可能导致手机性能下降甚至引发 安全问题。经过评估，该故障模式的 严重性较高。针对这一问题，改进措 施包括优化电池散热设计、提高电池 热稳定性等。
可靠性等方面的人员。
收集资料和信息
03
收集与产品、过程、历史数据等相关的资料和信息，以便进行
全面分析。
FMEA实施过程
识别潜在失效模式
通过分析设计、制造过程、使用条件 等方面，识别产品可能出现的潜在失 效模式。
确定风险等级
综合考虑失效模式的严重度、发生频 度和探测度，确定每种失效模式的风 险等级。
新版FMEA第五版2019版FMEA：设计DFMEA全解
新版FMEA第五版2019版FMEA：设计DFMEA全解如有其他需要，请查看看更多。
FMEA的七步法2.1 设计FMEA步骤一：策划和准备2.1.1 目的设计FMEA“策划和准备”步骤的目的是确定项目将要执行的FMEA类型，并根据正在进行的分析类型（即系统、子系统或组件）定义每个FMEA类型中包含和不包含的内容。
设计FMEA（DFMEA）“策划和准备”步骤的主要目标是：·项目识别·项目计划：目的、时间安排、团队、任务和工具（5T）·分析边界：确定分析中包括什么、不包括什么·利用以往的经验识别基准FMEA·结构分析步骤的基础2.1.2 DFMEA项目识别和边界DFMEA项目识别包括明确了解需要评估的内容。
这涉及到一个决策过程来定义顾客项目所需的DFMEA。
在分析中需要不包括和包括的内容同样重要。
以下基本问题可帮助识别DFMEA项目：·顾客要向我们购买什么？·是否有新要求？·顾客或公司是否需要DFMEA？·我们是否制造产品、并拥有设计控制权？·我们是否购买产品、并拥有设计控制权？·我们是否购买产品、但不拥有设计控制权？·谁负责接口设计？·我们是否需要系统、子系统、组件或其它层面的分析？对这些问题和公司定义的其他问题的回答有助于创建所需的设计FMEA项目清单，从而确保了方向、承诺和工作重点的一致性。
以下可有助于团队定义边界，适用于：·法律要求 / 技术要求·顾客需求/需要/期望（内部和外部顾客）·要求规范·类似项目图表（方块图/边界图）·示意图、图纸和/或3D模型·物料清单、风险评估·类似产品曾用的FMEA·防错要求、可制造性和可装配性设计（DFM/A）·质量功能展开（QFD）在界定FMEA范围时，如适用，以下方面可能被考虑：·技术新颖性/创新程度·质量/可靠性历史（内部、零公里、现场失效、类似产品的保修和保险索赔）·设计复杂性·人员和系统的安全·网络物理系统（包括网络安全）·法律合规性·目录和标准零件2.1.3 DFMEA项目计划确定设计FMEA项目后，应立即制定DFMEA的执行计划。
实施fmea的主要步骤
实施FMEA的主要步骤1. 什么是FMEA故障模式和影响分析（Failure Mode and Effects Analysis，简称FMEA）是一种旨在识别和消除或减轻潜在问题的系统性方法。
它可以应用于各种领域，如制造业、医疗保健、航空航天等，并可用于产品、过程或系统的分析。
FMEA的主要目标是通过在设计和开发过程中早期识别和解决故障模式，从而增强产品的可靠性、安全性和性能。
2. FMEA的主要步骤2.1 确定团队和定义任务在进行FMEA之前，需要确定一个具有相关知识和经验的团队来执行该分析。
该团队通常由跨职能的成员组成，包括设计工程师、生产工程师、质量工程师等。
然后，定义FMEA的任务，明确分析的范围和目标。
2.2 收集所需信息在FMEA分析中，需要收集和整理与被分析产品、过程或系统相关的各种信息。
这些信息包括但不限于产品规范、设计图纸、制造工艺流程、产品功能和性能要求等。
通过收集这些信息，团队可以全面了解被分析对象的特性和要求。
2.3 定义故障模式和潜在影响在这一步骤中，团队需要识别出可能存在的故障模式，并分析这些故障模式可能产生的影响。
通过设想各种可能的故障情景，团队可以更好地理解可能导致问题的根本原因，并评估这些问题可能对产品性能、安全性和可靠性产生的影响。
2.4 评估风险程度根据故障模式和潜在影响的定义，团队需要对每个潜在问题的风险程度进行评估。
这可以通过使用风险矩阵、风险指数等工具来完成。
通过评估风险程度，团队可以确定应优先考虑哪些问题，并制定相应的控制和预防策略。
2.5 制定控制和预防策略根据对风险程度的评估，团队可以制定相应的控制和预防策略，以减轻或消除潜在问题的影响。
这些策略可以包括改进设计、改进制造工艺、加强质量检查等。
制定策略时，团队需要考虑策略的可行性和成本效益。
2.6 实施控制和预防措施在此步骤中，团队需要实施制定的控制和预防措施，并跟踪其执行情况。
这可能涉及到设计修改、工艺调整、培训改进、流程改进等。
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FMEAPotential Failure Mode and Effects Analysis 潜在失效模式及后果分析什么是FMEAFMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是：（a）认可并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果；（b）确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施；（c）将全部过程形成文件，FMEA是对确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充。
所有的FMEA都关注设计，无论是产品设计或者是过程设计。
FMEA起源——用于航空航天工业中航天器的失效和后果分析——用于中大型计算机的复杂结构的分析（电子型）相关技术：QFD（Quality Function Deployment）质量功能展开 DOE（Design of Experiments）实验设计RE（Robust Engineering）质量稳健工程FTA（Failure Tree Analysis）失效树分析FMEA 有关的标准及参考手册——MIL-STD-1629 ——SAE J 1739 ——FMEA 手册 ——VDA 4.2 ——GB/T 7826 （美国军方标准）（美国机动车工程师协会标准） （QS9000参考手册2001版）（批量投产前的质量保证--系统FMEA 1996版） （系统可靠性分析技术 失效模式和效应分析程序）FMEA的一般分类D-FMEA P-FMEA S-FMEA 设计FMEA 过程FMEA 系统FMEA几个基本概念1）潜在失效模式（设计）：潜在失效模式是指部件、子系统或系统有可能会未达到或不能实现项目/功能栏中所描述的预期功能的情况（如预期功能失效）。
这种潜在的失效模式可能会是更高一级的子系统或系统的潜在失效模式的起因或者是更低一级的部件的潜在失效模式的影响后果。
对于特定的项目及其功能，列出每一个潜在的失效模式。
前提是这种失效可能发生，但不一定发生。
推荐将对以往TGW（运行出错）研究、疑虑、报告和小组头脑风暴结果的回顾作为起点。
只可能出现在特定的运行条件下（如热、冷、干燥、粉尘，等）和特定的使用条件下（如超过平均里程、不平的路面、仅在城市内行使等）的潜在失效模式应予以考虑。
2）潜在失效模式（过程）：潜在失效模式是指过程有可能不能满足过程功能/要求栏中所描述的过程要求和/或设计意图。
它是对该特定工序上的不符合的描述。
它可能时下一（下游）工序的某个潜在失效模式的一个相关起因或者是前一（上游）工序的某个潜在失效模式的一个相关后果。
然而，在准备FMEA时，应假定所接收的零件/材料是正确的。
当历史数据表明进货零件质量有缺陷时，FMEA 小组可做例外处理。
按照部件、子系统、系统或过程特性，列出特定工序的每一个潜在的失效模式。
前提是这种失效可能发生。
但不一定发生。
过程工程师应能提出并回答下列问题：●过程/零件怎样不满足要求？●无论工程规范如何，顾客（最终使用者，后续工序或服务）认为的可拒收的条件是什么？以对类似过程的比较和对顾客（最终使用者和后续工序）对类似部件的索赔研究为起点。
另外，对设计意图的了解也是必要的。
典型的失效模式（但不限于）注：潜在失效模式应以规范化或技术术语来描述，不同于顾客察觉的现象。
3）潜在失效后果（设计）：潜在失效的后果定义为顾客感受到的失效模式对功能的影响。
要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，要记住顾客既可能是内部的顾客也可能是最终用户。
如果失效模式可能影响安全性或对法规的符合性，要清楚地予以说明。
失效的后果应按照所分析的具体的系统、子系统或部件来说明，还应记住不同级别的部件、子系统和系统之间存在这一种系统层次上的关系。
例如，一个零件可能会断裂，这样会引起总成的振动、从而导致一个系统间歇性运行。
系统的间歇性运行可能会造成性能的下降并最终导致顾客的不满。
分析的意图就是在小组所拥有的知识层次上，尽可能地预测到失效的后果。
典型的失效后果可能是但不限于以下情况：噪音工作不正常外观不良不稳定运行间歇泄漏粗糙不起作用异味工作减弱热衰变不符合法规4）潜在失效后果（过程）：失效的潜在后果是指失效模式对顾客产生的影响。
要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，要记住顾客既可能是内部的顾客也可能是最终用户。
如果失效模式可能影响安全性或对法规的符合性，要清楚地予以说明。
在这里，顾客可以是下一道工序、后续工序或工位、经销商和/或车主。
当评价潜在失效后果时，这些因素都必须予以考虑。
对于最终使用者来说，失效的后果应一律采用产品或系统的性能来描述，例如：噪音工作不正常异味工作减弱间歇性工作泄漏返工/返修报废粗糙费力不能工作不稳定牵引阻力外观不良车辆控制减弱顾客不满意如果顾客是下一道工序或后续工序/工位，失效的后果应用过程/工序性能来描述。
例如：无法紧固无法钻孔/攻丝无法安装无法加工表面损坏设备不能配合不能连接不匹配引起工装过度磨损危害操作者5）失效的潜在起因/机理（设计）：失效的潜在起因是指设计薄弱部分的迹象，其结果就是失效模式。
尽可能地列出每一失效模式的每一个潜在起因和/或失效机理。
起因/机理应尽可能简明而全面地列出，以便有针对性地采取补救的努力。
典型的失效起因可包括但不限于：规定的材料不正确设计寿命设想不足应力过大润滑能力不足维护说明书不充分算法不正确维护说明书不当软件规范不当表面精加工规范不当行程规范不足规定的摩擦材料不当过热规定的公差不当典型失效机理应包括但不限于：屈服疲劳材料不稳定磨损化学氧化电移蠕变腐蚀6）失效的潜在原因/机理（过程）：所谓失效的潜在原因是指失效是怎样发生的，并应依据可以纠正或可以控制的原则予以描述。
尽可能地列出可归结到每一失效模式的每一个潜在原因。
如果起因对失效模式来说是唯一的，也就是说如果纠正该起因对该失效模式有直接的影响，那么这部分FMEA考虑的过程就完成了。
但是，失效的许多起因往往并不是相互独立的，要纠正或控制一个起因，需要考虑诸如试验设计之类的方法，来明确哪些起因起主要作用，哪些起因最容易得到控制。
起因列出的方式应有利于有的方矢地针对起因采取补救的努力。
典型的失效起因可包括但不限于：扭矩不当——过大或过小焊接不当——电流、时间、压力测量不精确热处理不当——时间、温度浇口/通风不足润滑不足货物润滑零件漏装或错装磨损的定位器磨损的工装定位器上的碎屑损坏的工装不正确的机器设置不正确的程序编制应只列出具体的错误或故障情况（如操作者未安装密封件）；不应使用含糊不清的词语（如操作者错误、机器工作不正常）。
失效模式顺序数（RPN）风险顺序数是严重度（S）、频度（O）和探测度（D）的乘积。
RPN=（S） （O） （D）在规定的FMEA范围内，此值（1-1000）可用于设计过程中所担心的事项的排序。
推荐的DFMEA严重度评价准则推荐的PFMEA严重度评价准则推荐的DFMEA频度评价准则推荐的DFMEA频度评价准则推荐的DFMEA探测度评价准则推荐的DFMEA探测度评价准则检验类别： A. 防错 B. 量具 C. 人工检验潜在失效模式及后果分析顺序分析问题的基本方法1.借助经验的反馈（根据与过去同类产品的设计和加工比较了解到什么问题已发生过，现在不允许再次发生）。
2.用挑剔的眼光来观察可能会发生什么问题？虽然这类问题未曾发生过，但经分析估计可能会发生。
小组主持人原则上来说，设计FMEA小组主持人应该是设计师：—他掌握了大量问题。
—他熟悉他的伙伴（可能成为小组成员）。
—他熟悉草图中潜在的缺陷。
—他熟悉设计情况与实验情况。
同样，工艺FMEA的小组主持人应该由负责生产工艺的主管规划员（主管工艺师）担任。
尽管一个人的视野很宽，他可能从一边移到另一边。
只有依靠集体的视野才能纵观全局。
FMEA小组成员应从不同的与重大问题有关的专业部门挑选最好的专家组成FMEA小组。
复杂的思考程序要求FMEA小组具有全面而丰富的专业知识，并要求小组成员具备自发性和创造性。
只有每个人都尽可能的提出自己对解决问题的看法与观点，才能发现并避免所有潜在的缺陷。
如果所有有关人员，不管是直接或间接参与FMEA 工作，都愿意通过自己的行为来推动FMEA的实施，FMEA的应用才能取得富有成就的结果。
系统潜在失效模式及后果分析FMEA编号子系统（设计FMEA）共页，第页部件设计责任编制人车辆年/车辆类型关键日期 FMEA日期（编制）（修订）核心小组潜在失效模式及后果分析FMEA编号（过程 FMEA）共页，第页项目过程责任编制人车辆年/车辆类型关键日期 FMEA日期（编制）（修订）核心小组设计——系统FMEA执行方式应在设计各阶段应用，即由概念设计到最终设计，它可找出零组件产品的弱点和防治方法又可订出测试考量条件、质量监控点、预防性维护行动、操作限制等一切可消除错误的信息和方法，它进行的步骤为：a.定义出所需分析的系统系统各层面的功能，所期望的表现，系统的限制和失效定义并应注意这些定义中应包括环境因素，以及所预期的任务时间等可靠性工程中应具备的条件。
b.建立功能方块图或流程图，硬件产品并依次发展出系统各部门和功能相互间的可靠性方块图。
c.找出所有潜在的问题点，和界面失效模式及对整个系统的影响。
d.研判每一种失效模式的最坏情况，从而定出其严重性。
e.订出每一种失效模式的预测方法和补救措施。
f.找出应有的改正设计和其它防治失效的措施。
g.订出这些改正行动措施的一些其它需求。
h.将这些行动文件化，同时归纳出哪些问题是无法再通过设计改正过来，因此必须借重操作时特别控制才能减少失效。
FMEA分析思路有两种主要分析方式：1.由硬件方面着手，列出每一个硬件并且分析它们可能的失效模式（由下往上分析）。
2.由功能方面着手，由整个产品out put 的功能来研究是属于哪些硬件的，从而列出其功能并分析它们可能的失效模式（由上往下）。
复杂的系统可综合上述二种方式来分析，也可由上往下或由下往上分析，通常当硬件的各部门已经有线路图设计图规定出，则可采用由下而上硬件方面分析，定出每一种失效模式和其严重性，若硬件方面无法肯定，则只能采用功能分析，由上至下的分析了。
系统分析系统等级子系统等级部件等级接口和交互作用FMEA小组负责确定相关FMEA的范围。
示例表明小组已确定了在进行系统FMEA时必须考虑的子系统A、B、C、和D，以及在完成系统FMEA必须考虑构成该系统一部分的外围环境。
接口子系统之间通过接口直接连接图中示意了子系统之间的借口，子系统A与子系统B接触（连接），B与C 接触，C与D接触，A与D，且B与D接触。
环境也与图中列出的每一个子系统相连接，这就要求在进行FMEA时要对“环境接口”加以考虑。
注：每一个子系统FMEA都应将其接口包括在其各自的子系统FMEA分析中。
交互作用一个子系统的变化可能会引起另一个子系统的变化。