潜孔钻检修规程
2023年潜孔钻工安全作业操作规程
2023年潜孔钻工安全作业操作规程第一章总则第一条根据潜孔钻工的特点和安全生产的要求，制定本规程。
第二条本规程适用于所有从事潜孔钻工作业的人员。
第三条潜孔钻工是一项涉及地下开挖和土石方运输的施工作业，必须遵守本规程的规定，严格执行，并加强安全管理。
第四条潜孔钻工作业人员应具备相应的业务知识和技能，并持有合格的操作证书。
第五条潜孔钻工作业人员应经过必要的安全培训，并参加安全教育、交底和考核。
第六条潜孔钻工作前，必须制定详细的施工方案和安全操作规程，并由技术负责人审批签字后方可施工。
第七条潜孔钻工作现场应设立醒目的安全警示标志，并配备必要的安全防护设施。
第八条潜孔钻工作中，每日开工前必须进行安全交底和检查，并填写安全记录。
第九条对于发生的事故和隐患，必须及时报告，并采取措施进行处理。
第十条违反本规程的行为，将依法追究责任。
第二章操作规程第十一条在进行潜孔钻工作前，必须对作业地点进行勘察，确认地下情况，并按照勘察结果制定施工方案。
第十二条在潜孔钻工作现场，应设置明确的作业区域，并进行边坡稳定和围栏设置，确保作业区域的安全。
第十三条在进行潜孔钻工作前，必须对潜孔钻机进行检查，确保其正常工作。
第十四条在进行潜孔钻工作前，必须对相关设备和工具进行检查和维护，确保其正常使用。
第十五条在进行潜孔钻工作时，必须佩戴安全帽和防护鞋，严禁穿拖鞋或裸足作业。
第十六条在进行潜孔钻工作时，必须按照安全规定正确使用电动工具和手动工具，并保持工具的良好状态。
第十七条在进行潜孔钻工作时，必须遵守操作规程，严禁违章操作和超负荷使用设备。
第十八条在进行潜孔钻工作时，必须保持工作现场的整洁和清理，严禁乱堆乱放。
第十九条在进行潜孔钻工作时，必须严格遵守通风、防火和防爆要求，禁止在有易燃易爆物质的环境中作业。
第二十条在进行潜孔钻工作时，必须按照规定的操作步骤进行操作，并保持良好的工作习惯。
第二十一条在进行潜孔钻工作时，必须经常检查井下通风和排水设备的运行情况，确保其正常工作。
潜孔钻工安全作业操作规程（2篇）
潜孔钻工安全作业操作规程潜孔钻工是一种常见的施工作业，但它也存在一定的危险性。
为了保障潜孔钻工的施工安全，制定一套安全作业操作规程是必要的。
下面将详细介绍潜孔钻工安全作业操作规程，希望能对大家有所帮助。
一、潜孔钻工的准备工作1.潜孔钻工的施工前，首先需要进行周围环境的检查，确保周围没有危险物品和障碍物。
2.检查潜孔钻工的设备和工具，确保其正常运转和完好。
3.潜孔钻工操作人员应穿戴好个人防护用品，包括安全帽、防护眼镜、防护手套等。
4.潜孔钻工的作业区域需要进行标记，并进行必要的人员疏散措施。
二、潜孔钻工的操作注意事项1.潜孔钻工作业时，应有专人进行监测和指挥。
2.在操作潜孔钻工前，应先确保设备的停机刹车装置是否正常。
3.在操作潜孔钻工时，不得随意改变设备的操作方式和转速。
4.潜孔钻工在启动时，应先进行试运转，确保设备正常才能进行正式作业。
5.操作潜孔钻工时，应注意保持正确的姿势，不得站在设备下方或设备旋转的方向。
6.潜孔钻工作业时，应注意钻杆和孔壤等物质的回收和清理，以防止堆积影响作业。
7.潜孔钻工操作人员在接近设备时，应及时停止设备运转，并等待设备完全停止后再进行接触。
8.潜孔钻工作业时，如果发现设备出现异常情况，应及时停止设备运转，并进行检修。
三、潜孔钻工的安全防范措施1.潜孔钻工的施工现场应设置专门的安全警示牌，提醒人员注意安全。
2.潜孔钻工操作人员应经过专门的培训和资质审核，具备一定的操作技能和安全意识。
3.施工现场应设置隔离带和警示线，以防止无关人员进入危险区域。
4.潜孔钻工施工现场应有专人进行巡视和管理，及时发现和处理危险隐患。
5.潜孔钻工操作人员应定期进行身体健康检查，确保身体健康状况可以胜任该岗位。
6.对新员工进行安全教育和培训，增强其对潜孔钻工的安全意识和操作技能。
7.进行潜孔钻工的维护和保养时，应按照操作手册和维修规程进行，不得随意操作。
总结：潜孔钻工作业操作规程对保障施工安全起到了重要的作用，潜孔钻工操作人员必须严格按照规程进行作业，确保施工过程中的安全。
潜孔钻机安全操作规程范本
潜孔钻机安全操作规程范本《潜孔钻机安全操作规程》第一章总则第一条为保障人身安全，规范潜孔钻机的使用，特制定本规程。
第二条本规程适用于潜孔钻机的日常使用、检修和保养过程。
第三条潜孔钻机操作人员必须熟悉本规程的内容，并严格按照执行。
第四条本规程的内容可根据实际情况进行相应的调整和补充。
第二章操作要求第一条操作人员必须持有相应的岗位证书，并熟悉潜孔钻机的结构和工作原理。
第二条操作人员必须经过培训，熟练掌握潜孔钻机操作技能。
第三条操作人员在操作前，必须进行安全检查，确保潜孔钻机及周围环境的安全。
第四条操作人员在操作过程中，必须遵守安全操作程序，禁止擅自改变设备参数。
第五条操作人员在操作中发现异常情况，必须立即停止操作，并向上级报告。
第三章设备维护第一条潜孔钻机的设备维护必须按照厂家要求进行，定期检查设备的机械和电气部件。
第二条潜孔钻机的润滑工作必须定期进行，确保设备正常运行。
第三条潜孔钻机设备出现故障，必须及时维修，不得擅自使用有故障的设备。
第四章安全操作流程第一条操作人员在操作前，必须戴上安全帽、防护眼镜、耳塞等个人防护用品。
第二条操作人员在操作过程中，必须站在安全位置，远离液压缸、回转部分等危险区域。
第三条操作人员在操作前，必须熟悉设备控制系统和紧急停止按钮的位置，并掌握其使用方法。
第四条操作人员在操作结束后，必须关闭设备电源，并进行设备周围的清理工作。
第五章危险警示第一条潜孔钻机设备的高压液气储存罐须安装安全阀，以防止压力过高。
第二条潜孔钻机设备的高温部分，操作人员进入时必须佩戴防火服，并做好防火措施。
第三条潜孔钻机操作人员在操作过程中，严禁戴饰品，如戒指、手链等。
第四条潜孔钻机设备操作人员必须保持良好的心理状态，不得饮酒、吸烟等。
第六章紧急救援第一条潜孔钻机设备操作人员在发生事故时，必须保持冷静，并按照应急预案进行救援。
第二条潜孔钻机设备操作人员必须了解周围的应急设施和急救措施，如灭火器、急救箱等。
潜孔钻工安全作业操作规程模版
潜孔钻工安全作业操作规程模版第一章总则第一条目的和依据为了保障潜孔钻工安全作业，规范作业操作，特制定本规程。
本规程的制定依据和参照标准有：《矿井安全规程》、《矿山企业安全生产许可证》等相关法律法规和规章制度。
第二条适用范围本规程适用于潜孔钻工的作业，包括潜孔钻工的工作人员和其他相关人员。
第三条安全责任潜孔钻工部门的负责人是安全生产的第一责任人，负责本部门的安全工作并将安全责任传达给各级人员。
第四条安全教育和培训潜孔钻工部门负责人要加强对工作人员的安全教育和培训，确保工作人员具备必要的安全知识和技能。
第二章作业前准备第五条工作人员的资格要求进行潜孔钻工作业的人员必须经过相关培训并持有相关证书，具备相应的工作技能和经验。
第六条工作人员的安全知识工作人员必须熟悉潜孔钻工的安全操作规程、紧急处理措施和自救方法，了解现场的风险状况和安全注意事项。
第七条作业场地的准备潜孔钻工作业前，必须对作业场地进行检查和清理，确保无障碍物、洞口清晰可见，并做好必要的防护措施。
第八条设备的准备潜孔钻工作业前，必须检查潜孔钻机和相关设备是否完好，确保其正常运行和安全可靠。
第三章安全作业操作规程第九条个人防护1.工作人员在进行潜孔钻工作前，必须佩戴个人防护用品，包括安全帽、防护眼镜、防护口罩、防护手套、安全鞋等。
2.工作人员在作业过程中，严禁随意解除个人防护装备。
第十条操作规程1.潜孔钻工的操作必须由经过培训的工作人员进行。
2.操作人员必须熟悉潜孔钻机的工作原理和操作方法，按照标准程序进行操作。
3.操作人员要定期检查潜孔钻机设备的工作状况，如有故障要及时维修或更换。
第十一条通风和照明1.潜孔钻工作场所必须保持良好的通风，确保空气中的氧气充足，减少有害气体的积聚。
2.潜孔钻工作场所必须有足够的照明设备，保证工作人员有良好的视线。
第十二条火灾防控1.潜孔钻工作场所禁止使用明火，严禁吸烟。
2.潜孔钻机和相关设备必须保持干燥清洁，防止油污积累和火灾发生。
潜孔钻工 安全技术操作规程
潜孔钻工安全技术操作规程
听从领导,听从指挥,保质保量的完成当班生产任务。
保潜孔钻安全运转,修理保养,杜绝设备及人身事故的发生。
供应设备缺陷,了解把握设备预修状况参与小修和设备检修验收工作。
按技术人员布孔穿孔,削减废孔的发生。
1、接班
⑴班前必需休息好,班前不准饮酒。
⑵提前15分钟到岗穿戴好劳动保护用品,听取上班岗位人员介绍状况,并做好记录。
⑶设备点检
①、检查回转机构无异响无龟裂及松动现象。
②、查钻架机构疲惫裂痕,无松动,无磨损超标现象,减速机外温小于10°—25°,无异音。
③、检查送杆器无杆器无疲惫裂痕,无松动及异响等。
④、检查干式除尘无异常响声,除尘效果好。
⑤、检查行走机构无异响,无松动,乌龟裂等现象。
⑥、检查风、水、电供应状况及无泄露现象。
⑦、检查其它机构无松动龟裂现象,各部电机运转正常,电机温升学习部职责学工职责学术职责
学校职责学生会职责学生处职责
- 1 -。
潜孔钻机的安全操作规程
潜孔钻机的安全操作规程为了保障工人的安全，减少潜孔钻机操作时发生意外的风险，我们制定了以下的操作规程。
一、操作前事项1.1 检查潜孔钻机状态在操作潜孔钻机之前，必须进行机器全面检查，下面是具体的操作步骤：1.检查机器各个部位是否被损坏，包括电缆、电线、开关、插头等；2.检查钻头和其他附件是否有损坏或者缺失；3.检查润滑油是否充足。
1.2 了解作业场所情况在操作潜孔钻机之前，还必须了解作业场所情况：1.判断场地是否安全，排查障碍物；2.确定钻孔的位置和深度；3.可以开挖的最大深度。
1.3 穿戴安全装备在操作之前，穿戴好相应的安全防护装备，比如安全帽、防尘面罩、防护鞋等。
二、潜孔钻机操作2.1 操作方法1.确定好钻孔的位置，把潜孔钻机的支撑脚伸缩出去；2.确定好钻头，调整好角度，下落到钻孔处；3.按下启动键；2.2 钻孔过程注意事项在钻孔过程中，必须注意以下几点：1.当钻孔深入到地下，不能再向地底深处钻孔；2.在钻孔过程中，必须保持一定的速度，不能过快和过慢，以免损坏地下设施或者器材；3.经常检查钻头的状态，避免出现过度插入的情况；2.3 维护1.经常清洁机器；2.经常保养机器，特别注意机器的润滑和清洁。
三、安全事项1.作业人员必须经过培训合格并持有相关证书；2.切勿在工作状态下擅自调整机器零件；3.禁止把手或脚伸入潜孔钻机工作面积；4.不得在人员行走通道、遮蔽物或设施底面钻孔；5.定期检查机器状态，如有找到任何问题，立即停机，维护或故障排查；6.把潜孔钻机放在拱形管架上，离地面高度大约为 0.3 到0.5 米左右。
请严格按照上述规程执行工作，并在现场坚决落实安全措施，保障人员的安全。
2024年潜孔钻工安全技术操作规程(2篇)
2024年潜孔钻工安全技术操作规程第一章总则第一条为了保障潜孔钻工作的安全性和高效性，制定本技术操作规程。
第二条本规程适用于潜孔钻工作中涉及的安全技术操作。
第三条本规程的目的在于规范潜孔钻工作中的安全操作，预防事故的发生，并指导潜孔钻作业人员进行必要的安全设施与设备的维护、检修和替换工作，确保安全生产。
第四条潜孔钻作业人员应具备合格的安全操作技能，经过必要培训和考核合格后方可上岗。
第五条潜孔钻作业前，应进行详细的安全交底，明确各项安全操作细则，并配备必要的安全设施与设备。
第二章安全技术操作规范第六条潜孔钻作业前，应对潜孔钻设备进行全面的检查，确保设备状态良好，无故障。
第七条制定潜孔钻作业计划时，应充分考虑工地环境、土层情况、水文地质情况等因素，根据实际情况制定切实可行的安全操作措施。
第八条潜孔钻工作应遵循“安全、稳定、平稳”的原则，禁止任何违章操作。
第九条潜孔钻作业期间，应有专人负责操作，其他人员严禁靠近作业现场，并应设置相应的安全警示标志。
第十条在使用潜孔钻设备时，应对其进行正确的设置和调整，保证其正常工作。
第十一条潜孔钻作业前，应检查潜孔钻设备的液压系统、动力系统、润滑系统等关键部位，确保设备工作正常。
第十二条潜孔钻作业时，应戴好个人防护用品，包括安全帽、安全鞋、防护手套等。
第十三条在潜孔钻作业过程中，应定期对润滑油进行更换和加注，确保设备的正常工作。
第十四条潜孔钻作业时，应随时监测设备的工作状况，如发现异常情况应立即停机检修。
第十五条潜孔钻作业时，应保持作业现场干净整洁，防止杂物堆积，避免滑倒、摔伤等意外事故的发生。
第十六条潜孔钻作业时，应采取措施防止灰尘、烟雾等有害气体对作业人员的伤害。
第十七条潜孔钻作业结束后，应对设备进行清洗和维护，保持设备的正常状态。
第三章安全事故应急处理第十八条在潜孔钻作业中，如发生安全事故或意外情况，应立即采取措施保护人员的安全，同时通知相关部门。
第十九条如发生设备故障导致潜孔钻不能正常工作，应立即停机检查和修理。
潜孔钻机操作规程及日常维护保养
潜孔钻机操作规程及日常维护保养1. 操作规程1.1 操作前准备在进行潜孔钻机操作前，务必进行以下准备工作：•确定操作人员已经接受过相关培训，并且熟悉潜孔钻机的操作规程和使用方法；•检查潜孔钻机的各个部件是否完好无损，并进行必要的维护保养；•检查潜孔钻机所需的油液、燃料等物料是否充足；•确保工作场地整洁、安全，并采取必要的安全措施。
1.2 操作步骤潜孔钻机的操作步骤如下：1.启动潜孔钻机前，应先检查各个仪表的显示是否正常，并确保液压系统的油温和压力处于正常范围；2.打开主电源开关，激活电动机；3.按下液压系统启动按钮，启动液压系统，并调整液压系统的压力和流量到设定值；4.打开冷却系统，并确保冷却水供应正常；5.启动潜孔钻机的旋转机构和上下提升机构，并进行必要的调整和校正；6.操作人员根据需要，通过控制面板或遥控器控制潜孔钻机的旋转、提升和样品落地等功能。
1.3 操作注意事项在使用潜孔钻机时，需要注意以下事项：•操作人员必须严格按照操作规程进行操作，禁止随意更改设备设置；•潜孔钻机的各个部件和仪表应保持干燥、清洁，避免油液、水分或杂物的进入；•在操作过程中，需定期检查液压系统的压力、温度和流量等参数，确保其正常运行；•若发现任何异常情况，如异响、漏油等，应立即停止操作，并及时进行维护保养；•在操作结束后，应关闭潜孔钻机的主电源开关，切断电源供应。
2. 日常维护保养2.1 维护保养周期为确保潜孔钻机的正常运行和延长使用寿命，需要进行定期的维护保养工作。
以下是潜孔钻机的常规维护保养周期：•液压系统的维护保养周期为每500小时或每3个月进行一次；•电动机的维护保养周期为每1000小时或每6个月进行一次；•冷却系统的维护保养周期为每1000小时或每6个月进行一次；•其他部件的维护保养周期根据具体情况而定。
2.2 维护保养步骤潜孔钻机的维护保养步骤如下：1.定期更换和清洗液压系统的滤芯和滤网，并检查液压泵、阀门、管道等部件的密封性；2.检查电动机的绝缘状况，并定期清洁电机的通风设备；3.清洗冷却系统的冷却器和水管，并检查冷却水的流量和温度；4.检查潜孔钻机的油液、润滑油和润滑脂等物料的存量，并及时补充；5.检查潜孔钻机的传动系统、支撑系统、电气系统等部件的紧固情况，并适时加注润滑油或润滑脂；6.清洁和涂抹潜孔钻机的外表面，保持其干燥、清洁，防止生锈和腐蚀。
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潜孔钻机检修规程1适用范围1.1本规程适用于K Q200A型、K Q150型和K Q D80-120潜孔钻机的检修，同型号潜孔钻机也可参照执行。
2检修周期及内容2.1检修周期按表11-1执行。
表11-12.2修理内容2.2.1日常检修2.2.1.1检查各部有无开焊、裂纹并进行焊修。
2.2.1.2检查、更换及配齐各部位的螺栓及垫圈。
2.2.1.3检查各齿轮的啮合情况，调整处理齿轮间隙，更换磨损过限的齿轮、轴和键。
2.2.1.4检查、调整并处理链传动、皮带传动的松、紧。
2.2.1.5检查、修理绳轮（滑轮）、链轮、链条、送杆器。
2.2.1.6更换磨损过限的摩擦片，调整好各部抱闸间隙。
2.2.1.7检查处理各轴承固定情况，所有键的紧固程度，调整轴瓦间隙。
检查调整好各离合器的工作情况。
2.2.1.8处理风、水、油的泄漏。
2.2.1.9检查全部电气设备，清除灰尘油垢，电动机轴承注油，紧固螺丝及电器接线端子。
贵州分公司第二铝矿2003-03-20批准2003-04-01实施2.2.1.10对设备自带的空气压缩机进行全部清洗检查，并重新注油。
2.2.1.11检查修理或更换主轴上各部零件、花轮轴、托轮轴、支承轮轴、摩擦盘和拨轮卡子等部件或零件。
2.2.1.12检查更换各部销轴及铜套、更换部分履带板2.2.1.13分解检查回转减速箱和提升减速箱，并清洗注油，检查和清洗电动卷扬机。
2.2.1.14检查除尘系统，修理或更换水泵，风机和叶轮。
2.2.1.15K Q200A型潜孔钻机处理变压器漏油渗油，必要时添油。
检查和清洗空压机机油冷却器、油过滤器并换油。
清洗和焊修除尘（湿式钻孔用）水箱。
检查、修理或更换高压隔离开关触头及接触情况（特别要注意高压隔离开关与供电柜的机械联锁动作正确与否）。
检查绝缘状况和接地情况，确保设备和人员的安全。
2.2.1.16K Q D80型潜孔钻机检查、调整液压系统的工作稳定状况（油缸、滑架、千斤顶固定牢固，漏油处更换油封），检查、修理液压泵站，清洗换油。
2.2.1．17回转变速箱及主轴传动机构解体修理，更换部分零件。
2.2.1.18更换部分履带板、销轴、支重轮、托带轮。
焊修磨损过限的驱动轮、引导轮及链轮、焊修履带支架裂纹或部件更换。
2.2.1.19修理卷扬提升机构，更换达到报废标准的钢丝绳，链条及磨损过限的齿轮、轴瓦、刹车带、紧固或配换全部螺栓。
2.2.1.20修理各气缸、液压缸，更换密封胶垫。
2.2.1.21更换磨损过限的铜套。
2.2.1.22修理注油器，除尘装置及注水装置。
2.2.1.23焊修或更换各防护罩和操作室。
2.2.1.24彻底检查、焊接或更换各操作阀及上下送杆器。
2.2.1.25检查及焊修各钢结构和焊接件。
2.2.1.26电气部分按项修理项目进行。
2.2.2大修2.2.2.1完成项修理的各项内容。
2.2.2.2校整并修复机身的变形，轴承座孔的中心偏位及基孔的磨损。
2.2.2.3彻底修理或更换滑架、机架、履带梁及行走机构的各传动轴和全部磨损件。
2.2.2.4彻底修理各部位的装置，对于铆焊件，若锈蚀严重，则应换修、检修、焊补或更换。
2.2.2.5解体检查全部电动机，电器设备并进行试验。
更换老化及损坏的电缆、电线、电器元件，组装配电盘（柜）等。
2.2.2.6对机体和设备外壳喷（刷）漆。
2.2.2.7K Q200A型潜孔钻机所带L F31C-25/7螺杆风冷式空气压缩机全部分解修理，对油冷却器、油过滤器、油泵、油箱、油分裂器等进行检修，焊补或更换部件。
气路系统分解清洗检修，更换过滤材料，更换已磨损过限的零部件。
变压器吊芯检修、油过滤或重新换油。
修理更换隔离开关，操作机构零部件。
2.2.2.8K Q D80型潜孔钻机液压系统全部分解、清洗更换过限的零部件、密封件。
3检修质量标准3.1机械部分3.1．1联接件3.1.1.1一般的螺杆、螺母的丝扣磨损30％或乱扣、滑扣者均需更换，主要机件的联结螺杆、螺母丝扣磨损20％即需更换。
3.1.1.2销轴、销孔及联接螺栓的螺孔偏斜时不准用氧焊切割，只可用锉刀修正，其上偏差不能超过图纸最大上偏差的两倍。
3.1.1.3不可将经常拆卸的螺帽、螺栓等焊死。
3.1.1.4固定联接螺栓要加弹簧垫或背帽，固定轴承螺栓要加背帽，斜面联结螺栓要加斜垫，有调整位移的螺栓要加平垫，花帽螺栓要穿开口销。
3.1.1.5各螺栓、垫、销应符合国家标准。
装配后螺栓应涂油，并达到其紧固。
螺纹外露部分以1～3扣为宜。
3.1.1.6弹簧不许有裂纹，支承端面应平整。
3.1.1.7一般机件联结孔和销轴的磨损，最大不得超过原孔（销轴）径的5％。
3.1.1.8一般联接销轴和拉杆的弯曲，不得超过全长0.5％，重要轴的弯曲一般不准超过轴长的0.1％。
3.1.1.9轴和孔的园度误差不得超过最大上偏差的2倍。
3.1.2键和键槽3.1.2.1键的斜度应保持1％，或按图纸规定。
3.1.2.2键槽内不准放置垫片。
3.1.2.3平键的着力面应接触严密，楔键必须研磨装配打入。
打入长度不得少于轮壳长度的70％，也应小于键长的90％。
3.1.2.4主轴键槽局部磨损可以进行手工修整，其它轴和轮的键槽磨损可以进行修理或对称位置重开键槽，修理后键增加宽度不应大于原键槽宽度的5％。
3.1.3焊接件和铸件3.1.3.1焊接形式（搭接、对接、角接、加补强板等）的选择应考虑原金属的厚度和零件的构造，补强板的厚度不应大于原构件的厚度。
3.1.3.2焊缝上的开焊裂纹，施焊前应将裂纹部分的焊质割去，露出基本金属，再重新施焊，禁止在裂纹焊缝上补焊。
3.1.3.3构件裂纹，施焊前应将施焊部分清扫干净，除去油垢，施行坡口焊修或补强焊修。
3.1.3.4铸钢件的一般裂纹和较大的缩孔可以焊补，但以不影响和降低机件原有强度为标准。
3.1.4滑动轴承3.1.4.1铜套内孔砂眼面积不得大于表面积的40％,砂眼直径不得大于3m m，深度不得超过2m m，外圆砂眼面积不得超过表面积的6％。
3.1.4.2最高温升不得超过35℃。
3.1.4.3滑动轴承的装配间隙一般应为轴径的1.2～2.5％。
，或按检修机型规定执行。
3.1.4.4轴套的磨损限度一般不应超过原厚度的10％～15％，行走部分的铜套可允许磨损20％～25％，或按检修机型图纸规定执行。
3.1.4.5各部钢套磨损后的剩余厚度一般不应小于原厚度的20％～25％。
或按检修机型图纸规定执行。
3.1.5滚动轴承3.1.5.1最高温升不得超过45℃。
3.1.5.2轴承的拆卸、安装要用专用工具进行，严禁用锤直接敲打。
3.1.5.3安装轴承时首先清洗干净，如发现工作面有麻点斑蚀，其面积不超过1/3时，尚可利用。
轴承内套与轴肩必须靠严，有螺帽固定装置应在轴承冷却前进行紧固，使之牢固可靠，其密封装置应保持严密。
3.1.5.4内外环运转面，滚珠或滚柱发现裂纹、凹痕、掉渣、斑痕、表面剥落、刮伤，变形，麻点或保持架破损、滚动体卡住或工作时发出异响则均须更换。
3.1.5.5轴承的加油量不多于空腔的2/3。
3.1.5.6电机及与电机连接部分的滚动轴承的磨损限度一般应符合表3-1的规定表11-2滚动轴承的磨损限度3.1.5.7各部滚动轴承的磨损限度：绳轮滚动轴承的最大径向间隙一般不应大于 1.0m m，各部滚动轴承的最大径向间隙为0.6～0.8m m，行走部分（托链轮等）滚动轴承的最大径向间隙为 1.5m m，或按检修机型图纸规定执行。
K Q200A型潜孔钻机所带的L F31C-27/7螺杆空冷式空压机滚动轴承磨损限度与调整间隙按制造厂说明书执行。
K Q D80型潜孔钻机液压系统滚动轴承磨损限度和调整间隙按制造厂图纸（说明书）执行。
3.1.6制动装置3.1.6.1摩擦盘、摩擦片、闸带厚度磨损30％时应更换。
3.1.6.2轮与闸带、主盘与摩擦片接触面积不得低于70％，当离开时，间隙应均匀。
3.1.6.3铆合闸带、摩擦片需使用铜、铝铆钉时，其埋入深度为2m m。
3.1.6.4摩擦盘端面偏摆的允许值为轮直径的0.25％。
3.1.6.5闸瓦有裂纹应更换，闸箍耳于磨损应焊修，有裂纹应更换。
3.1.6.6摩擦面在分离时，其间隙为：擦带式（径向）为 1.25～2.5m m；盘式（装有摩擦片者）为0.75～1.5m m。
3.1.6.7闸轮表面应光洁平整，如磨出明显沟痕应研磨或车光。
车削后的极限尺寸为轮缘厚度的30％。
3.1.6.8摩擦盘的摩擦面因摩擦产生的刻痕、裂缝和环形槽痕，轻度可用油石磨光，重者应磨削，磨削量最多不得超过3m m，否则应予报废更换。
3.1.6.9折除旧铆钉时不要损坏钢片铆钉孔，钢片上的铁锈，毛刺必须清除，钢片表面必须保持平整。
3.1.6.10铆接摩擦片时，摩擦片孔径与铆钉直径间应有不大于0.2m m的间隙。
3.1.6.11闸瓦制动器装配应符合下列要求：3.1.6.11.1闸瓦松开时，摩擦片应与制动轮平行，其不平行度在制动轮宽度，每100m m内不应超过0.1m m。
3.1.6.11.2制动时两闸瓦应同时均匀地压紧在制动轮上，其摩擦片的接触面积不应小于75％。
3.1.6.11.3闸轮中心与闸皮的中心必须重合，抱闸松开时闸轮与闸皮各处间隙必须相等，此间隙的大小一般为1～2m m。
3.1.6.11.4闸皮与闸瓦的固定应牢固，边缘整齐，铆钉埋入后其铆钉头表面距闸皮工作面之距离不宜少于闸皮厚度的25％。
3.1.6.11.5各销轴的中心线与主轴中心线应平行，其不平行度允许差为0.25m m/m；销轴的不水平度允许差为0.2～0.5m m/m。
3.1.7齿轮啮合标准及磨损限度3.1.7.1齿轮的啮合径向间隙（齿顶间隙）一般应为0.20~0.25模数。
3.1.7.2齿轮磨损一般不应超过齿厚的25％～35％或0.3~0.5模数。
（低值用于中速或闭式传动齿轮，高值用于低速或开式传动齿轮）。
3.1.7.3齿轮端面偏摆一般不应大于齿轮直径的0.1％。
3.1.7.4齿轮啮合径向间隙、端面偏摆、齿厚磨损，检修机型图纸有明确规定的，依图纸规定。
3.1.7.5渗碳齿轮若磨出翼缘，渗碳层磨损达80％和渗碳层产生裂纹时应更换。
3.1.7.6因疲劳点蚀或脱皮齿面的面积超过工作面积30％时应更换。
3.1.7.7齿轮的齿面有局部损伤时，可以修复使用，但修理后应符合啮合标准。
3.1.7.8齿轮的轮幅裂纹不超过两处时，可以焊修,但齿轮轴线与轮盘轴线应相重合。
沿轴孔中心方向轮壳有透口裂纹，应更换新的。
3.1.7.9齿轮内孔与相关件配合时，应符合标准规定，内孔磨损过限应焊补加工修理。
3.1.7.10如齿面麻点，斑蚀不超过齿面的1/3或仅有轻微阶梯形的磨损或边角略有破损、碰伤，齿面损坏未超过齿高的1/3和齿长的1/5，数量不多于三个齿而且不相邻，可用油石修整，把锐角磨钝后使用。