普车复习资料

C A 6 1 40 主参数折算值（床身上最大工件回转直径的1/10） 系代号（卧式车床系）
组代号（落地及卧式车床组） 通用特性代号（普通型）
类别代号（车床类）
CA6140A 最后一个A 表示重大改进代号，表示第一次重大改进。

CM6140期中M 表示精密型
一 切削用量
1概念： 切削用量是表示主运动方向以及进给运动大小的参数
2 组成：背吃刀量、进给量、切削速度三部分组成，故又叫做切削用量三要素。

二 切削速度
1 概念：单位时间内刀具与工件沿主运动方向的最大线速度。

（车削时一般算工件最大切削直径处的线速度。

）
式中：v ——切削速度（m/min ）
dw ——工件待加工表面的最大直径（mm ）
n ——工件每分钟的转速（r/min ）
切削速度与工件直径和转速的乘积成正比
三 进给量
1概念：指主运动在一个循环内，刀具在进给运动方向上相对工件的位移量。

单位为mm/r,即工件转一转，车刀走过的距离。

四 背吃刀量
1 概念：车削时，待加工表面与已加工表面之间的垂直距离，单位mm
式中:dw ——工件待加工表面的直径（mm ）
dm ——工件已加工表面的直径（mm ）
60
1000⨯=n d v w π2m w
p d d a -=
1 在车削外圆时,工件的待加工表面直径50mm ，若一次进给车至直径为47mm,此时切削速度为87.92m/min,,求工件的每分钟的转速？
2已知工件待加工表面直径为50mm,背吃到量为3mm,求已加工表面的直径？
1 前刀面Aγ——切屑沿其流出的表面。

2 主后刀面Aα——与过渡表面相对的面。

3 副后刀面Aαˊ——与已加工表面相对的面。

4 主切削刃——前刀面与主后刀面相交形成的刀刃。

5 副切削刃——前刀面与副后刀面相交形成的刀刃。

6 刀尖——主切削刃和副切削刃交会的一小段切削刃
为提高刀尖强度和延长使用寿命，刀尖多磨成圆弧形或直线形过渡刃
7 修光刃——副切削刃近刀尖处一小段平直的切削刃
用来修光已加工表面，修光刃与进给方向平行，且长度必须大于进给量
一、前角的选择
①刀具材料
强度和韧性大的刀具材料可以选择大的前角（高速钢刀）
而脆性大的刀具取较小的前角（硬质合金钢刀）。

②工件材料
加工钢件等塑性材料时，为减小变形和摩擦，一般采用选择大的前角。

加工脆性硬度高的材料时，选择小的前角
③加工条件
粗加工时，一般取较小的前角；
精加工时，宜取较大的前角，以减小工件变形与表面粗糙度
二、后角的选择
粗加工时，一般取较小的后角；
精加工时，宜取较大的后角，
三、刃倾角的选择
刀尖位于主切削刃最高点时，刃倾角为正值，切屑流向待加工表面。

--强度较差用于精车
刀尖位于主切削刃最低点时，刃倾角为负值，切屑流向已加工表面。

---强度好
用于粗车
一、主偏角的选择：车阶梯轴：主偏角一般大于等于90°
中间切入主偏角一般为45°~60°
二、副偏角的选择：一般取6°~8°
精车时由于修光刃的影响副偏角接近0°
中间切入时副偏角一般取45°~60°
常用刀具材料1、高速钢2、硬质合金3、工具钢
1、高速钢：是含有钨W、钼Mo、铬Cr、钒V等合金元素较多的工具钢。

常用牌号有W18Cr4V。

常制作成精密的成形刀具、孔加工刀具，如成形车刀、钻头、铣刀、铰刀和齿轮刀具等。

同时高速钢刀耐热性差（在加工过程中加冷却液）所以不能用于高速切削。

————一般耐热温度为400°~500°
3、硬质合金：由用钨和钛的难熔金属碳化物和金属粘合剂(Co、Ni等)经过高压压制成形后再高温烧结而成的粉末冶金制品。

它所允许的工作温度可达800℃-1000℃，可以用于高速车削
1、K类（钨钴类）
适用于加工铸铁、有色金属等脆性材料或冲击性较大的场合。

牌号有YG3(精加工)YG6（半精加工）YG8（粗加工）
2、P类(钨钛钴类)
适用于加工钢和其他韧性好的塑性材料。

牌号有YT30(精加工)YT15（半精加工）YT5（粗加工）
3、M类（钨钛铌钴类）
适用于加工铸铁、有色金属、合金钢等
牌号有YW1(精加工、半精加工)YW2（粗加工）
三、车刀的刃磨
车刀刃磨时先磨主后刀面同时磨出主偏角及主后角，再磨副后刀面，同时磨出副偏角和副后角，磨前刀面，同时磨出前角最后磨出各刀面和过渡刃。

硬质合金车刀在绿色的碳化硅砂轮上磨;高速钢车刀在白色的氧化铝上磨
一、光轴的组成：圆柱表面、端面、倒角
所用车刀：45°、75°、90°
45°车刀：车削工件的端面、45°倒角、车削较短的外圆
75°车刀：粗车工件外圆、强力车削、车削铸铁大端面
90°车刀：外圆、端面、台阶
车端面常用的刀具：偏刀和弯头车刀（展开说明下图解）
车外圆常用车刀：直头车刀、弯头车刀、75°强力车刀、90°车刀
二、工件的装夹：三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘
1、三爪自定心卡盘结构：爪盘体、大小锥齿轮、三个卡爪。

装夹特点：三爪同步运动，能自动定心，一般不需要找正。

应用于中小型规则工件的装夹。

卡爪可以反装：车削大直径工件
2、四爪单动卡盘：装夹时必须找正，卡爪独立运动，夹紧力大。

适用于装夹大型不规则工件。

三、车刀安装
1、车刀在刀架上的伸出部分尽量短，以增强刚性，伸出长度一般为刀柄宽度的1~1.5倍。

2、车刀刀尖应与工件轴线水平对齐。

如果过高，车刀实际后角将减小，前角增大;如果装低了，车刀实际前角减小，切削阻力增大。

车端面时还会留下凸头。

一般粗车时，刀尖略高工件轴线，精车细长轴时，刀尖略低工件轴线。

如果车刀装偏了影响的是————主副偏角。

车削工件时，一般分为两个阶段-----精车和粗车
粗车----提高生产率---采用背吃大量大、进给量大、低转速的做法。

1、切削速度：中等或中等偏低的切削速度：切钢—50~70m/min ; 铸铁—40~60m/min .
2、进给量：较大的进给量----0.15~0.4mm/r
3、背吃刀量：较大的背吃刀量-----2~4mm
4、总得选择顺序------尽可能大的ap-----较大的f-----中等的vc
5、粗车刀选择原则---首要条件是要有足够的强度适应吃刀深、进给快的特点1）、前角、后角小点----增加刀头强度
2）、主偏角在许可条件下选75°
3）、刃倾角取-3°~0°
4）、主切削刃上磨有倒棱
5）、刀尖处磨有过渡刃
6）、磨有断屑槽————宽、浅
二、精车----保证质量
1、切削速度：硬质合金车刀vc>100m/min 高速钢车刀vc<6m/min
2、进给量小点：0.05~0.2mm/r
3、背吃刀量小点：高速车削时：0.3~0.5 低速车削0.05~0.10mm
4、精车刀选择原则:要求锋利、切削刃平直光洁
1)、前角后角大些————车刀锋利、减小摩擦
2）副偏角小些——磨有修光刃
3）正值的刃倾角----切削流向待加工表面
3）断屑槽————窄深
一、切断刀的特点
切断刀以横向进给为主，前端切削刃为主切削刃，两端的切削刃为副切削刃。

二、切断刀的几何角度
1）前角：车中碳钢ro=20°~30°；车断铸铁ro=0°~10°
2）主后角：ao=6°~8°
3)主偏角：Kr=90°
4）副偏角：Kr’=1°~1.5°
5）副后角：ao’=1°~2°
6)刀头宽度：a=(0.5~0.6)根号D。

背吃刀量一般为刀头宽度。

7）刀头长度：L=H+(2~3).H为切入深度，实心工件为半径，空心工件为壁厚
二、硬质合金车断刀：高速切削主切削刃磨成人字形或两边倒角
为了增加强度刀头下部做成凸圆弧型
三、车刀的安装：
1）刀尖必须与工件轴线等高————否则切不下来
2）车断刀和车槽刀必须与工件轴线垂直——否则产生摩擦
3）车断刀底平面必须平直，——否则引起副后角变化
四、车断方法：直进法和左右借刀法（注意图示）、反切断法——较大直径的切断
五：车槽：窄槽—刀头宽度等于槽宽。

宽槽—划线—粗车—精车
中心钻折断原因：（1）工件端面没有车平（2）切削用量选择不合理，转速太快，进给太慢(3)中心钻轴线与工件旋转轴线不一致(4)中心钻强行钻入工件—中心钻磨损(5)没有浇注充分的切削液—必须浇注充分的切削液
二、顶尖---固定顶尖和活顶尖---确定中心、承受重力和切削力
固定顶尖：应用于低速高精度加工—滑动摩擦
活顶尖：适用于高速低精度加工---滚动摩擦。