双色注塑技术及工作原理(精)
双色注塑工艺及模具结构介绍
雙色模具設計要點
Gate 位置的選擇
因為一次產品的阻流，二次gate的位置要利於二次料的填 充，比如開關按鍵最佳gate位置如下圖。
最佳Gate位置
不推薦Gate位置
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雙色模具設計要點
預壓
雙色模具中，通常需要二次母模壓一次產品封膠。一般來說， 預壓的高度理論值為0-0.05mm，寬度不小於0.2mm。
雙色機台
台灣雙色注塑 機
動模旋轉 板
雙色機台
德國雙色注塑 機
動模旋原理：雙色成型主要以雙色成型機兩支料管配合兩 套模具按先後次序經兩次成型制成雙射產品.
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雙色成型原理
二˙工作步驟： 1 ˙ 合模,A原料經A料管射入一次模具成型一次產品.
一次產品
開模(一次旋轉)
合模
下一模一次射出 二次射出
二次頂出
旋 轉 復位
成型周期以一次或二次注塑最長周期為準
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雙色模具設計要點
雙色模具材料的選擇
原則上要求二次料的熔融溫度要低於一次料的熔融 溫度,防止二次射出時產生融膠.
一次材料可選用：PC.ABS.PC+ABS.PMMA……. 二次材料可選用：PC.ABS.PC+ABS.PMMA.TPU……
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雙色模具基本結構
一般結構：要求公模面形狀完全一樣,一二次母模面不一樣,一次成型 後公模旋轉180度成型二次,大部分模具屬於這種機構.
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2nd: TPU
普通正面開模（例：09TK085DK）
1st: PC/ABS
Part
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普通正面開模
圖示產品為二次料TPU完全覆蓋在一次料 PC/ABS之上，故模具部分僅僅只是需要變換 母模部分。模具正開，分體模與連體模結構均 適合，但兩種原料之間的溫差比較大。模溫實 際難有效掌控。為調毛邊，變形等成型缺點時。
双色注塑产品介绍(脏气管总成) PPT
目录
一、双色注塑原理介绍 二、成功开发案例 三、产品结构简介 四、工艺流程 五、材料选择
六、模具设计 七、产品检测设备 八、产品过程控制 九、产品相关重点设备 十、项目小组成员表
一、双色注塑原理介绍1
基本原理: 双色成型主要以双色成型机
得两个料管配合两副模具按先后 顺序经两次成型制成双色产品。
双色注塑二:脏气管上盖
十、项目小组成员表
序号 1 2 3 4 5 6 7 8
姓名 阮宏胜 曹海林 袁雷 方毅明 王绪文 李茂华 潘浩 许峰
团队分工 项目管理
品质 技术 技术 生产 模具 材料 项目管理
公司职位
联系电话
项目经理
0563-4300969
品质科长
项目工程师
设计科长
试制车间主任 0563-4300837
库
7
五、材料选择1
我们推荐上海金发系列工 程塑料PP+TD20,该材料为 加玻璃纤维增强型得PP
PP+TD20材料测试(供应 商提供质保书与定期委外检 测+中鼎检测)
五、材料选择2
我们推荐IDES系列工程塑 料TPV(101-55),该材料对产 品得缓冲减震能起到很好的 效果。
TPV材料测试(供应商提供 质保书与定期委外检测+中鼎 检测)
一、双色注塑原理介绍2
工作步骤: 1、合模,原料A料管射入一次模具成型一次产品
一、双色注塑原理介绍3
工作步骤: 2、产品冷却后开模,产品留在下模，双色成型机将下模旋转180
度，然后合模。
二、成功开发案例
菲亚特343
广汽本田2GA
沃尔沃AD7FR
捷克电装MQB
双色注塑工作原理
双色注塑工作原理
双色注塑工作原理是一种生产工艺，其目的是在同一注塑机上同时注入两种不同颜色的熔融塑料，从而形成具有多种颜色或图案的制品。
下面是双色注塑工作的基本原理：
1. 注塑机调试：首先需要根据制品要求调整注塑机的注射压力、射胶速度、保压时间和温度等参数，并安装好双色注塑模具。
2. 注塑材料准备：准备好两种不同颜色的熔融塑料颗粒，并将它们分别通过喂料斗加入到注塑机的料斗中。
3. 喂料和熔化：在喂料器的作用下，两种颜色的塑料颗粒被分别输送到注塑机的螺杆中。
当螺杆转动时，塑料颗粒在高温下逐渐熔化。
4. 注射：当两种颜色的塑料颗粒完全熔化后，注塑机的螺杆向前推进，将熔化的塑料注入到注塑模具的腔室中。
5. 塑料冷却：在注塑模具中，熔化的塑料开始冷却和凝固。
根据需要，可以使用冷却系统或冷却喷嘴来加快塑料的冷却速度。
6. 开模和取出：当塑料完全冷却后，注塑模具打开，将成品取出。
通过以上步骤，就可以实现双色注塑的工作原理。
值得注意的是，双色注塑工艺需要使用特殊的双色注塑模具，并且要求两
种颜色的塑料具有相同的熔融温度和流动特性，以确保制品的质量和外观。
双色注塑原理
双色注塑原理
双色注塑是一种特殊的注塑工艺，它能够在同一个注塑模具中同时注入两种不同颜色的塑料材料，从而制造出两种颜色的注塑制品。
双色注塑的原理主要包括以下几个步骤：
1. 注射：首先，将两种不同颜色的塑料颗粒分别放入两个不同的注射机的料斗中。
然后，通过注射机的加热筒将塑料颗粒加热熔化，形成可注入的塑料熔融物。
2. 混色：将两个注射机的喷嘴分别插入注塑模具的进气道中，并通过控制两个注射机的活塞来实现交替注射。
在交替注射的过程中，两种不同颜色的塑料熔融物会在模具的腔道中混合，从而实现两种颜色的注塑制品。
3. 冷却：注射结束后，模具中的塑料制品会立即开始冷却。
冷却过程中，塑料会固化，并与模具表面形成一定的结构。
4. 脱模：当塑料制品完全冷却后，即可进行脱模。
将注塑模具分开，将制品取出。
总结起来，双色注塑的原理就是通过交替注射不同颜色的塑料材料，并在模具中混合、固化、冷却，最后取出制品。
这种工艺可以制造出具有高科技含量和良好外观效果的产品，广泛应用于汽车、电子设备、家用电器等领域。
图文详解双色注塑技术-20200609
2.双色单模
3.抽芯式双色模
4.混料成型双色
模
5.双料夹层双色模
混色射枪(单一模)
材料混成的亲和性
第一射成型
第二射成型公模互换取第一射料头
首先注射第一种材质,再通过第二色型腔完成双色成型
二色进料口
一色进料口
顶针板
两块顶出
结构分别
脱模一模二
穴型腔,
不一样，
分别成
型一/二
色材料
Shot2射台
Shot1射台转盘
转盘
变形
变形
PC材质热变形130度.Shot2硅胶在通过浇口进入模腔时的温度已超200度.a处在此种状况下,所能承受的力是极有限的.
a
流道强度小
流痕。
双色注塑知识点总结
双色注塑知识点总结1. 双色注塑的原理双色注塑技术是将两种不同颜色或材料的塑料精确注入到同一个模具中，并在一定的条件下进行熔融混合和结合，形成双色产品。
其原理包括以下几个关键步骤：（1）模具设计：双色注塑模具需要精确设计，以确保两种颜色或材料能够精确结合，形成完整的双色产品。
模具设计需要考虑材料的熔点、流动性、结合方式等因素，以确保双色产品的质量和精度。
（2）熔融混合：两种颜色或材料的塑料在熔融状态下被注入到同一个模具中，通过一定的压力和温度条件下进行熔融混合，使它们在接触面上完全结合。
（3）成型冷却：熔融混合后的塑料在模具中形成双色产品的外形，然后通过冷却系统进行快速冷却，以固化和成型双色产品。
（4）射出系统控制：双色注塑需要精确控制射出系统的压力、温度、流量等参数，以确保两种颜色或材料的塑料能够精确注入到模具中，并在熔融混合中进行有效结合。
（5）模具开合：模具在注塑成型后进行开合，取出成型好的双色产品，完成注塑成型工艺。
2. 双色注塑的优势双色注塑技术具有以下几个明显的优势，使其在行业应用中受到广泛关注和应用：（1）外观效果好：双色产品在外观上具有更加丰富变化的效果，能够满足消费者对于产品外观的多样化需求，提高产品的市场竞争力。
（2）生产效率高：双色注塑可以将两种颜色或材料的成型过程合并在一起，缩短生产周期，提高生产效率，降低生产成本。
（3）节约原材料：双色注塑可以将两种材料的成型过程合并在一起，减少生产过程中的中间存储和清洗，节约原材料和资源。
（4）产品一体化：双色注塑可以实现两种颜色或材料的精密结合，形成产品的一体化结构，提高产品的耐用性和稳定性。
3. 双色注塑的应用领域双色注塑技术在各个行业中都有着广泛的应用，主要包括以下几个方面：（1）汽车领域：汽车内饰件、外观件、灯具等部件需要具有多样化的外观效果，双色注塑技术可以满足汽车行业对于产品外观质感的需求。
（2）电子领域：手机壳、电脑外壳、家电外壳等产品需要具有精美的外观效果，双色注塑技术可以实现产品的多彩外观变化。
双色同步注塑成型技术
创新的双色同步注塑成型技术双色同步注塑在汽车市场，彩色仪表板渐呈流行趋势。
但此前不久，这些大型塑料制件只能是单色。
为了得到两种不同颜色的外观，喷漆是唯一的选择。
福特、伟世通、赫斯基的通力协作，使双色仪表板的成型技术揭开了全新的一页，这一创新的仪表板新工艺，即同步注射成型技术。
这种工艺可以将两种不同颜色的物料从同一注塑机的两个独立的注塑单元同时注入模腔，省却了后期的喷漆工序。
伟世通公司工程部经理Robert Stammler介绍说：“同步双色注射的概念其实很简单。
我们希望能够生产一种不需要喷漆的双色仪表板，使用传统的注塑机显然行不通。
为了简化加工与处理过程，我们试图在不需要机械转位，也不需要复杂的芯型结构的情况下同时进行两种材料的注塑。
”事实上，加工非常成功，在第七次射胶后，一个完美的双色制件加工出来了。
使用设备为Husky 的双色注塑机QD1650，配备有赫斯基Polaris控制系统和Tracer TMB机械手。
该机在Husky 底特律技术中心完成系统集成。
与传统的双色成型方法比较，部件成型所需的压力只需要传统设备的一半，而且成本大为降低。
赫斯基底特律技术中心总经理Rich Sieradzki介绍说：“同步注射成型技术能够降低成本，提供极佳的产品性能，使客户的生产风险降至最低。
赫斯基的Quadloc Dual 1650辅以Polaris控制系统，从灵活性、可靠性和不间断生产稳定性这三个方面保证了这一复杂工艺和部件的顺利实现和生产。
”新工艺的优势新工艺带给伟世通如下优势：降低仪表盘基架和组装后可能产生的噪音；提高外形美感和耐刮擦性能；降低成本：简单的模具设计，无旋转机构或复杂的型芯，与配备两套模腔和型芯的分次注射模具相比，成本更低；注塑周期与标准仪表盘相同；极大减少废品的产生。
据介绍，同步注射方法与传统两次注射方法相比，投资成本减少3.5倍，模具成本降低45%至55%。
新工艺与普通喷漆工艺相比，直接人工成本减少约13%，间接人工成本节约24万美元/年。
双色
双色模具：两种塑胶材料在同一台注塑机上注塑，分两次成型，但是产品只出模一次的模具。
一般这种模塑工艺也叫双料注塑，通常由一套模具完成，且需要专门的双色注塑机。
双色模具目前市场上日益盛行，于这种工艺可以使产品的外观更加漂亮，易于换颜色而可以不用喷涂，但造价昂贵，技术要求高。
1.母模的两个形状是不同的，分别成型1种产品，而公模的两个形状完全一样。
2.模具的前、后模以中心旋转180o后，必须吻合。
设计时必须做这个检查动作，此点对模架定位加工要求较高。
3.前模面板加A板的总厚度不能少于170mm。
请仔细查看这种型号的注塑机的其它参考数据，比如，最大容模厚度、最小容模厚度、KO孔距离等。
4.三板模的水口最好能设计成可以自动脱模动作。
特别要注意软胶水口的脱模动作是否可*。
5.在设计第二次注塑的母模时，为了避免二次母模插（或擦）伤第一次已经成型好的产品胶位，可以设计一部分避空。
但是必须慎重考虑每一处封胶位的强度，即：在注塑中，是否会有在大的注塑压力下，塑胶发生变形，导致第二次注塑可能会有批锋产生的可能？6.注塑时，第一次注塑成型的产品尺寸可以略大，以使它在第二次成型时能与另一个公模压得更紧，以达到封胶的作用。
7.注意在第二次注塑时，塑胶的流动是否会冲动第一次已经成型好的产品，使其胶位变形？如果有这个可能，一定要想办法改善。
8.在A、B板合模前，要注意前模滑块或斜顶是否会先复位而压坏产品？如此，必须想办法使在A、B板先合模，之后前模的滑块或斜顶才能复位。
9.两母模和公模的运水布置尽量充分，并且均衡、一样。
10.99%的情况是先注塑产品的硬胶部分，再注塑产品的软胶部分。
因为软胶易变形。
一．双色注塑优点：双色模具可将两种不同特性的树脂及颜色，成为单一的双色产品，可减少成型品的组立和后处理工程。
节省溶着与印刷的成本，增加产品的美观视觉效果，提升产品的档次和附加价值。
不仅具有防滑、增加摩擦力的功能，柔性的树脂材质使其更加符合人体工学,手感更好。
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双色注塑技术工及作原理
分流道设计由于本成型由 2个相互垂直的浇注系统同时注射不同型腔, 所以 2个型腔分别根据浇注形式布置不同的流道系统。
旋转顶出机构原理根据塑件结构特点,这里采用先顶出再旋转的型腔互换步骤。
由于这种成型方法特殊,模具整体结构呈中心对称,只是镶体和本体的型芯和型腔不同, 流道也不对称。
模具上分布有 4个定模导柱、 2个回转板导柱。
整副模具采用一模 2个本体和 2个镶体的布局。
本模具的特点是不需要专设顶出油缸, 通过自身的机构可以充分利用注塑机的顶出油缸来实现旋转体的推出和塑件的顶出。
并由斜块锁紧机构承担旋转体的重量,避免导柱受力。
该推出旋转机构的工作原理如下:开模到合理距离。
向前顶出轴套 2,带动弹压挡块 4向前运动。
由于拉簧 1处于受拉状态,所以旋转轴 22不会向前推出。
弹压挡块 4向前运动,带动推板 a 向前运动, 推板 a 上的顶杆推动推板 b ,推板 b 带动推杆顶出塑件。
油缸推出距离为 20mm 。
弹压挡块 4继续向前运动,就会碰到斜楔块 7,斜楔块 7挤压弹压挡块,并使其向上运动,直到脱离轴肩。
此时由顶杆外的弹簧使推板a 复位。
同时推板 b 也在复位弹簧 19和限位螺栓 21的共同作用下复位。
油缸推出距离为 30mm 。
顶出轴套 2再向前运动,带动旋转轴向前运动, 由旋转轴带动动模和动模固定板向前运动, 直至可旋转位置。
油缸推出距离为 120mm 。
油缸 10启动,带动齿条,再由齿轮齿条配合带动旋转轴 22,通过键传动,带动动模和动模垫板
一起旋转。
旋转角为 180。
顶出轴套 2回程,通过螺栓 3带动旋转轴及旋转机构复位,并由导向机构导向,斜块定位。
合模,进行物料充填。
模具工作的复杂程度和精密度都大大提高了, 所以相应的设备成本昂贵,模具设计复杂、精密,成型工艺控制难度增加。
与国外相比, 国内双色注塑技术的应用还有待发展, 随着国内塑料成型技术的不断发展,塑料双色注射成型技术必将被广泛应用。