双色注塑
双色注塑工艺原理
双色注塑工艺原理
双色注塑工艺原理是一种常见的塑料注塑加工技术，它在注塑产品外
观设计方面有着重要的应用，能够让制品具有丰富的色彩和立体效果。
双色注塑工艺是利用两种不同颜色的熔料交替注入同一个模腔，通过
模具的特殊结构和注塑机的控制系统，实现了在制品中形成颜色相间、互相配合的图案和形状。
在实际应用中，双色注塑工艺遵循以下的原理：
第一，双色注塑需要采用具有相应结构的模具，模腔中设置了通过开合、转动等方式来改变注塑材料流动方向的“移送块”或“移动套”，从而在不同的注塑过程中控制不同的颜色进入模腔的相应位置。
第二，注塑机的控制系统是决定双色注塑工艺是否成功的关键因素之一。
只有当注入的两种颜色的熔料量、温度、压力、速度等参数控制
精准并且协调一致时，才会在模腔中形成熔体交替流动的稳定状态，
从而制造出高品质的双色注塑制品。
第三，双色注塑的材料配比也是影响制品品质的因素之一。
注塑生产
厂家需要根据不同的制品要求和实际生产情况，合理分配两种不同颜
色的塑料材料比例，以保证产品颜色均匀，色彩明亮，外观质感好。
总之，双色注塑工艺的原理是通过模具的设计和注塑机的控制系统在模腔中实现两种不同颜色熔体交替流动，并在制品表面呈现出颜色相间、层次丰富的图案或形状。
这种技术可以广泛应用于汽车零部件、医疗器械、家用电器等制品生产中，提高了产品档次和附加值。
双色注塑技术及工作原理
双色注塑技术工及作原理分流道设计由于本成型由2个相互垂直的浇注系统同时注射不同型腔，所以2个型腔分别根据浇注形式布置不同的流道系统。
旋转顶出机构原理根据塑件结构特点，这里采用先顶出再旋转的型腔互换步骤。
由于这种成型方法特殊，模具整体结构呈中心对称，只是镶体和本体的型芯和型腔不同，流道也不对称。
模具上分布有4个定模导柱、2个回转板导柱。
整副模具采用一模2个本体和2个镶体的布局。
本模具的特点是不需要专设顶出油缸，通过自身的机构可以充分利用注塑机的顶出油缸来实现旋转体的推出和塑件的顶出。
并由斜块锁紧机构承担旋转体的重量，避免导柱受力。
该推出旋转机构的工作原理如下：开模到合理距离。
向前顶出轴套2，带动弹压挡块4向前运动。
由于拉簧1处于受拉状态，所以旋转轴22不会向前推出。
弹压挡块4向前运动，带动推板a向前运动，推板a上的顶杆推动推板b，推板b带动推杆顶出塑件。
油缸推出距离为20mm。
弹压挡块4继续向前运动，就会碰到斜楔块7，斜楔块7挤压弹压挡块，并使其向上运动，直到脱离轴肩。
此时由顶杆外的弹簧使推板a复位。
同时推板b也在复位弹簧19和限位螺栓21的共同作用下复位。
油缸推出距离为30mm。
顶出轴套2再向前运动，带动旋转轴向前运动，由旋转轴带动动模和动模固定板向前运动，直至可旋转位置。
油缸推出距离为120mm。
油缸10启动，带动齿条，再由齿轮齿条配合带动旋转轴22，通过键传动，带动动模和动模垫板一起旋转。
旋转角为180。
顶出轴套2回程，通过螺栓3带动旋转轴及旋转机构复位，并由导向机构导向，斜块定位。
合模，进行物料充填。
模具工作的复杂程度和精密度都大大提高了，所以相应的设备成本昂贵，模具设计复杂、精密，成型工艺控制难度增加。
与国外相比，国内双色注塑技术的应用还有待发展，随着国内塑料成型技术的不断发展，塑料双色注射成型技术必将被广泛应用。
双色注塑模具设计及双色注塑成型注意事项与经验 共三十六条
双色注塑模具设计及双色注塑成型注意事项与经验共三十六条1.双色注塑模具设计的基本原则：（1.）硬胶做1次，软胶做2次；（2.）透明做1次，非透明做2次；（3.）注塑成型温度高的塑料做1次，成型温度低的做2次；上述是做双色注塑模具的基本原则，否则注塑模具会白做；另外，封胶时尽量用靠破封胶，而不用插破封胶，哪怕是建议客户修改产品也要尽量必为靠破封胶；2.模胚导柱导套必须上下左右对称，前后模对称。
3.后模要旋转180度，前模不动。
4. 产品间距必须以注塑机炮嘴的间距为准，国外有的双色注塑机的炮嘴间距是可调的，有的不可调，国内的不可调。
5. 两个独立的顶出系统，顶棍也是两个。
后模两个产品相同，顶针都相同，是旋转关系，切不可做成平移关系。
6. 顶针板只能用弹簧复位，不可用螺丝强制复位，因为后模要旋转。
7. 边锁必须在模具中心的四边，且前后模对称，否则当后模旋转180后与前模对不上。
8. 如果进胶点间距和注塑机炮嘴间距不同，顶棍孔要做成腰型的，因为注塑机顶棍间距不可调。
注意国产双色注塑机大部分注塑炮嘴不可调。
9. 注意客户提供的注塑机平行炮嘴的方向，是X轴或是Y轴，以此来定产品排位的布局。
10. 运水进出水的方向必须在天地侧，且每一个循环水的进出都必须在同一面上，不可进水在天，出水在地侧，因为后模要旋转180度，要注意模胚大小不可超过注塑机出水槽的高度，否则无法接运水。
11. 第一次注塑的产品要放在非操作侧，因为第一次注塑后产品要旋转180度进行第二次注塑，正好转到操作侧，方便取产品。
12. 出口模的码模位要在操作侧和非操作侧，不可在天地侧，因为他们的产品要全自动。
13. 分型面的注意事项：后模分型面要将两个产品合并后取得的分型面为后模的；前模分型面要取单个产品的即可，不可取合并后的产品分型面。
14. 前后法兰的公差为负0.05mm，两法兰间距公差为正负0.02mm，顶棍与顶棍孔的间隙单边为0.1mm,前后模导套导柱的中心距公差为正负0.01,模框四边和深度都要加公差，否则当后模旋转180度后，因高低不一致而产生批锋。
双色模具注塑原理
双色模具注塑原理
双色模具注塑是一种先进的注塑技术，它可以使产品在注塑成型时同时具有两种不同的颜色或材料。
这种技术在塑料制品生产中得到了广泛的应用，可以生产出更加美观和功能性更强的产品。
双色模具注塑的原理是利用一台注塑机和两个或多个注射装置，通过交替注射不同颜色或材料的塑料，使得产品在成型过程中可以同时具有两种不同的颜色或材料。
这种技术需要精密的模具设计和注射控制，以确保两种塑料能够准确地注射到模具中，并且能够完美地结合在一起。
在双色模具注塑中，首先需要设计好产品的结构和颜色分布，然后制作出相应的双色模具。
在注塑成型过程中，注射装置会交替注射不同颜色或材料的塑料，模具会根据设计要求将两种塑料结合在一起，最终形成具有两种颜色或材料的产品。
双色模具注塑技术可以生产出各种类型的产品，例如汽车零部件、家用电器配件、日用品等。
这种技术不仅可以提高产品的美观度，还可以增加产品的功能性，例如在产品的外壳上使用不同颜色的塑料来标识不同的功能区域，或者在产品的表面上使用不同材料的塑料来增加产品的抗磨损性能。
总的来说，双色模具注塑技术是一种先进的注塑技术，它可以生产出更加美观和功能性更强的产品。
随着注塑技术的不断发展，相信双色模具注塑技术在未来会得到更广泛的应用，为塑料制品行业带来更多的创新和发展。
注塑成型之双色成型技术
二：双色成型经验分享
经验分享---钳工 一、钳工在组立双色模最大的不同点，就是合模的顺序，步骤如下： 1）第一射公模与第一射的母模合配，修母模。以防公模与第二射母模合模时有成型 面。 2）第一射公模与第二射的母模合配，修公模。 3）第二射公模与第二射的母模合配，修公模。 4）第二射公模与第一射的母模合配，看情况修模。 二、钳工在打模号时，二射基准要统一标准，方便后续试模人员装机
混色射枪(单一模) 5
一.双色成型的基本概念
平行射枪双色成型机
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一.双色成型的基本概念
双色双模共注射成型成型原理 1次成型模 2次成型模
1次成型品 2次成品
A料管 B料管
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一.双色成型的基本概念
双色双模共注射成型成型原理
双色双模共注射成型成型是 在注射机上同时安装并使用两副 注射模，两副模具共享一个合模 系统，如右图所示。模具固定在 回转板6上，当其中一个注射系 统4向型腔内注射一定的A种塑料 以后（未注满型腔），回转板6 回转，将已注入A种塑料的型腔 转到注射系统2处，并马上由注 射系统2向由型腔和第一注射成 型的空腔内注射B种塑料，直到 塑料充满型腔，经过保压和冷却 定型后，形成分色明显的双清色 塑件，由推出系统推出塑件。
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三.双色成型实例
试模验证:
•1.把热浇道浇口处温度调高30度,调试发现流痕有明显变化,
•但由于温度过高软胶易粘模.
•2.解剖热浇道,检查浇口封浇处,发现存有余胶.
•试模验证热浇道阀针模具,其封胶的作用并不能达到
•无残料效果
结论: 冷料造成流痕，对症下药,问题解决！
在浇口 反面加 冷料井
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THANKS
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三.双色成型实例
图文详解双色注塑技术-20200609
2.双色单模
3.抽芯式双色模
4.混料成型双色
模
5.双料夹层双色模
混色射枪(单一模)
材料混成的亲和性
第一射成型
第二射成型公模互换取第一射料头
首先注射第一种材质,再通过第二色型腔完成双色成型
二色进料口
一色进料口
顶针板
两块顶出
结构分别
脱模一模二
穴型腔,
不一样，
分别成
型一/二
色材料
Shot2射台
Shot1射台转盘
转盘
变形
变形
PC材质热变形130度.Shot2硅胶在通过浇口进入模腔时的温度已超200度.a处在此种状况下,所能承受的力是极有限的.
a
流道强度小
流痕。
双色成型工艺
双色成型工艺
双色成型工艺是一种塑料加工技术，将两种不同的材料注塑到同一套模具，从而实现注塑出来的零件由两种材料形成。
有的两种材料是不同颜色的，有的是软硬不同的，从而提高产品的美观性和装配等性能。
双色注塑的配对材料必须满足两个基本兼容条件，粘合相容和加工过程相容。
此外，还必须满足以下要求：
1. 射出单元：平行同向、平行对向、水平及垂直L型、Y型同向单缸射出结构。
2. 混合射嘴：花纹、波浪、流痕、渐层、夹层等特殊射嘴。
3. 夹模：标准型、垂直转盘式、水平转盘式、转轴式、机械手转动式等机构。
4. 加料：除标准油压马达驱动外，还有ESD （ElectricScrewDrive）电动加料结构。
5. 油路：有ACC蓄压高速射出及闭回路设计。
6. 伺服电机采用永磁技术，准确、迅速，伺服电机采用PLC技术，控制更精确，允许的偏差一般都在0.01～
0.00lmm之间。
7. 节能：采用取坯系统，降低电力消费。
8. 提高效率同时降低成本：达到了高响应，高重复性，
提高了速度稳定性；采用2种原料或2种颜色可同时成型，大大减少工艺及人力从而实现节约成本；参数设定，系统调节为非常简单的数码操作。
双色模具设计及双色注塑成型的36条经验
双色模具设计及双色注塑成型的36条经验1.双色模具设计要考虑产品的结构和使用功能，合理设计产品的内外形状，确保产品在注塑成型时能够顺利分离并达到预期效果。
2.双色模具设计中要注意两种颜色的材料流动和混色问题，避免颜色交叉污染。
3.在双色注塑过程中，要控制两种颜色的注射压力和速度，以避免色块儿不均匀或颜色混合不好的问题。
4.双色模具设计要合理设置副模和主模的开关位置和开关顺序，确保两种颜色的注塑成型能够同时进行。
5.在双色注塑过程中，需要合理设置两种颜色的熔体温度和熔体流率，以确保两种颜色能够顺利融合。
6.双色模具设计中要考虑产品的尺寸收缩和变形问题，确保产品的尺寸和外观质量。
7.双色注塑时要注意注塑机的射胶量和压力，以确保两种颜色注塑料能够充满整个模具腔体。
8.双色模具设计要考虑产品的冷却和固化时间，以避免产品变形和缩水的问题。
9.双色注塑时要注意两种颜色注塑料的开合模时间和速度，以确保产品分离顺利。
10.双色模具设计中要考虑产品的镂空和细节处理，确保产品的复杂结构能够正确注塑。
11.双色注塑时要注意产品的填充速度和压力，以避免产品出现短充或气泡等缺陷。
12.双色模具设计要考虑模具的损耗问题，合理选择模具材料和加工工艺，延长模具的使用寿命。
13.双色注塑时要注意熔体温度的控制，避免产品出现烧焦和热分解等问题。
14.双色模具设计要考虑产品的注塑料和色母的选择，确保颜色稳定和耐磨性能。
15.双色注塑时要注意产品的射胶位置和射胶方式，以确保两种颜色注塑料能够充分融合。
16.双色模具设计中要考虑产品的模胚和射胶道的设计，确保产品的流畅性和充满性。
17.双色注塑时要注意注塑成型周期和循环时间，以提高生产效率和降低成本。
18.双色模具设计要考虑产品的特殊要求和辅助工艺，如压纹、喷漆等，提高产品的附加值。
19.双色注塑时要注意产品的表面光洁度和质量要求，以满足消费者对产品外观的要求。
20.双色模具设计要考虑产品的组装和拆卸问题，以方便产品的维修和更换。
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双射注塑一．简介双射注塑（Bi-color injection）顾名思义就是一个部件用两种塑胶注塑来实现。
广义的双射注塑包括over molding,通过普通的注塑机，两次注塑来实现，狭义的双射注塑是指利用双射注塑机，将两种不同的塑料在同一机台注塑完成部件，常见的是旋转式的。
前者对设备要求不高，但是生产效率低下，基本只适用于要求不高度软、硬胶两种材料的成型1，后者的适用范围和产品质量好，生产效率高，是目前的趋势。
我们主要介绍以双射注塑机注塑的双射注塑。
这样我们首先从认识双射注塑机和双射注塑模具。
注塑机的动模侧的转盘如下图所示，上面可以固定两个模具的动模，有两组和顶杆，它可以在开模后，先是将第二射的动模产品顶出，机械手取出产品，接着将上面固定的两套模具的动模旋转，从而将第一射完成的产品放到了另外一边，准备第二次注射，而第一射的动模侧换成了空的。
周而复始，产品不断完成注塑。
注意点是，第一次注塑时候，第二射是将整个模腔填满，注意脱模。
当然注塑机在定模侧拥有两个料管，分别注塑不同的塑料。
双射注塑的模具拥有自身的特点：1.动模是一样的，因为是旋转的，需要交换的，所以必须是一模一样的。
所以先成型的是动模侧的先成型的一般都是靠动模侧的（有特例，成型时候型腔可以不一样2）2.模具的第一射的流道注塑完成后，是不能留在模具上的，最好是热浇道，不然也是可以用机械手抓取的，最差的也是潜伏类浇口，可以自动脱落，否则会浇口在上面第二射没法阖上模具。
3.产品两次射出，产品开模后，第一射必须留在动模侧，这个比较好理解，如果留在了定模侧，旋转就没用了，就变成了单色注塑机了，就一般情况而言，一般都是选择将两射的产品都是留在动模侧的，所以模具需要开闭器、拉杆等实现顺序开模，先拉开定模侧，在定模侧需要加顶出机构，4.两组冷却系统，因为双射注塑的要求两种材料不一样，原则上要求第一射的材料的温度比第二射高出60度，可以根据实际情况而定，这个后面再讨论，因为材料不一样，模具的模温不一样，所以需要配备两套冷却系统。
二．设计要点了解了注塑机和模具以后，我们下一定面接着讲下双射产品设计的要点，双射注塑中有无透明材料是完全不同的做法，另外如果透明材料是做主镜片是其中最难的。
下面让我们从简单的说起，硬胶和软胶的组合，在手机应用就是做塞子等。
2.1 软硬、胶双射设计1.两种材料必需熔点存在一定的温度差，一般推荐值是60度，视具体情况而定，建议至少保证30度以上的熔点温差，第一射材料的熔点温度较高，否则很容易第二射的材料将第一射材料融化。
对于这一类注塑很容易实现，一般第一射是PC或者PC/ABS，第二射是TPU或者TPE等。
PC厚度需要预留0.6-0.7mm，软胶预留0.4mm以上。
2尽量加宽接触面积，做些沟槽等，增加粘合力，避免分层和裂开等问题；还可以考虑在第一射采用抽芯，将第二射部分材料注塑到第一射里面，增加贴合的可靠性；第一射的模具表面尽量做粗糙，让模具厂在贴合表面部分用电极粗加工夏米尔VDI24#电火花纹路到位，不用抛光。
3.小零件提高成型效率，尽量考虑第一射用热浇道来做，模具可以做的比较小，潜伏式浇口料头乱飞，旁边还有一套模具，容易出问题，三板模效率太低，并且浪费材料，具体可以视厂家的条件而定。
2.2 透明的和非透明的双射设计接着一种就是透明材料和非透明材料组合的情形，这种里面透明材料可以作为装饰用，或者只是用来做小屏镜片。
2.2.1小屏镜片的双射设计其中以做小镜片的比较简单，主要是用在翻盖机的翻盖面壳，机器带副屏的情形，需要采用第一射做非透明的，第二射做镜片，注意点就是尽量拉开产品材料的温度，第一射尽量用PC，最好是SABIC的PC，熔点高，第二射用PMMA,关键点是，PMMA 在浇口处会从PC上面流过，不要融化掉PC就可以。
双射成型模具的动模在注射时候，动模型腔是不一样的，利用定模侧的顶杆，将动模侧的类似抽芯的机构顶开形成小镜片的腔体，来成型小镜片。
2.2.2装饰用的透明和非透明的双射设计作为装饰用的也是第一射注塑非透明材料，第二射注塑透明材料，非透明材料常用的是SABIC的PC,料温较高，第二射透明材料选择PMMA，或者温PC，视项目的需要，PC需要喷涂UV来保护，PMMA可以选择UV或者强化，如果表面有字符，则必须选择UV。
这种双射注塑，一般材料的厚度总厚度需要在1.5mm以上，透明件的厚度至少0.8mm，太薄了没有深度的感觉，达不到预期的效果，并且再薄注塑缺陷会明显，非透明件的厚度需要在0.7mm以上。
非透明件的材料颜色尽量选择浅色，深色特别是黑色，会吸收光，没有深度感觉，就和用深黑素材喷UV的感觉差不多，这点需要注意。
大面积的透明件，需要注意点是孔尽量的少，在双射注塑后，侧着看，透明的距离比较长，很难看，如下图所示,一般是将透明件做薄，透明件在最顶端只做0.5mm，做曲面接顺，不能简单倒角处理。
另外透明件如果在边上因为IO等如果有缺口，而透明注意顶部透明件的宽度需要一致。
因为非透明件的厚度有限，机壳的结构尽量简化，尽量将壳子上筋条等做薄，可以的话尽量保证在机壳壁厚的0.8一下，差不多只有0.5-0.6mm的样子，避免缩水。
在壳子边缘的地方在高低温循环冲击的时候，容易脱落或者开裂现象，看起来就像玻璃碎了的样子。
需要在边上的地方把透明的稍微做薄，如果不介意外观的，可以将非透明的将透明的包起来，或者稍微有点台阶，将透明的稍微收点。
因为共用动模，两射的分模线需要是在同一面上，简单说我们之前在机壳底面倒圆角是不可行的，两射的分模面会不一致。
另外就是注意浇口和浇口加工，透明材料的浇口第一选择是将透明材料延伸到非外观面，缺点是一小段透明的地方没有遮挡（可以用麦拉或者笔涂的方式遮挡，磨砂或者雾面不明显），好处是不会因为浇口切的不好，弄的外观面有亮晶晶的像玻璃裂开的东西；目前也有将浇口用侧浇口做在两侧，注塑完后用CNC铣床加工，但是这个是冷却后的加工，对两件的紧密性有影响，需要测试验证；另外方案就是模具成型的时候，开模同时热切。
如果是直板机，按键建议使用P+R按键，按键区域没有筋条的，这样前壳只有一个大的孔，孔多了结合线比较多，孔的地方因为透明件的原因也不是很好看，尽量避免孔很多。
测试方面注意跌落测试和冷热冲击测试，两个测试很容易引发两件的脱开。
2.2.3 主镜片一体的双射设计最难的形式是双射注塑，透明的部分用来做镜片，除了上面的全部需要满足外，多了个镜片，难度比之前的所有的难度上升了一个量级。
具体体现在：有主镜片作用时候，有透光率的要求、抗冲击（直板机）和耐刮擦的要求。
首先从满足透光率说起，为了获得更好透光率要求透明材料要求注塑的非常好，如果第二射注塑透明材料，它需要从非透明的材料上面流过，并不是担心融化问题，而是注塑的东西表面是没有模具型腔的那么均匀，是有缺陷的，特别是中间那块透明的地方都是塑料从很长的不平的表面流过来，镜片的地方是机壳最后的地方，最难成型的地方。
另外材料需要充实两个不同温度材料组成的型腔，已经注塑的第一射和模具温度是不一样的，会进一步激化产品的内应力、结合线等的问题，所以从保证产品性能的角度上面来说，第一射必须透明材料。
第一射注塑透明材料会给模具带来难度是非常之大的。
原因如下：A.模具必须是倒装模具B.因为第一射是透明的，是不能像普通模具上面布置顶针的C.因为镜片在上面，第一射的动/定模和第二射的动模表面都你是镜面抛光，需要注意的是模仁的型腔面的全部，下面说下上面的3个问题带来的问题，先解析下为什么一定是倒装模，原因很简单因为动模的模具是一模一样的，先成型的除了一种前面的特例以外都是先成型靠动模侧的。
接着提下透明件的浇口问题，因为是第一射成型，模具又是倒装的，必须需要有一块非外观面来做浇口，第一射最好是定制的热浇道，三板模的话，因为是倒装的，模具的流道特别长，温度损失特别严重（之前我在宏讯的时候客户模具报价太低，只能做冷浇道，从后来看来是很大的败笔，导致中间镜片地方因为流道太长，料到内部太冷，加上中间厚度为了钢球测试做了1.2mm，成型时候经常出现流痕）。
第一射的顶出机构需要沿着透明件的边或者做特别大的顶块，并且和模仁配合需要非常好，否则表面就是分形线；因为第一射的顶出机构顶到的表面是第二射和透明接触的面，所以顶出机构是不能打油的，再就是模具是转的，要求整个模具可能掉油到模仁上面的都不能打油，否则油会沾到第一射和第二射结合的面，产品表面有痕迹，需要模具的顶出机构和相关配合地方镀上自润滑的材料。
再就是模具镜面抛光的地方太多，非常容易损坏，并且抛光非常麻烦。
接着讲下为了镜片的抗冲击给产品成型带来的麻烦，整个零件其它地方可以分别做0.7左右的厚度，但是镜片的地方不行，没有一定的厚度过不了测试，之前我们做了1.2厚度，这个地方离浇口一定会很远，面积大，最好用热浇道，否则很容易出问题。
再就是耐刮擦的问题，是镜片以后，硬度要求不一样了，需要做到2H以上，方案一是硬化（针对透明材料是PMMA），方案二是喷UV油漆，硬化的问题是在于前壳这么大一个零件个肯定是有LOGO或者字符什么的，因为零件的内部部分是非透明的，需要将字符印在表面，无论是你先做印刷还是先硬化，字符都是过不了刮擦测试的。
这样要求产品只能喷UV油漆的，流平性能和透光率最好的UV油漆是立邦用在苹果NANO上面的那款，流平性能的确很不错，但是会稍微有点发黄现象，这是所有UV 油漆的通病，其他的油漆喷上去橘皮会让显示屏的效果惨不忍睹。
顺便提下，无论是表面硬化还是UV硬化，是没办法遮盖结合线的。
如上所言，这种双射注塑件，材料方面要求如下,第一射用SABIC的耐磨PC：DMX9455A，这种材料耐刮擦，在喷UV后，能达到很好的硬度，耐刮擦也是非常不错，有良好的透光性。
第二射的非透明的采用SABIC普通PC，不能是防火等级的。
另外的一种搭配是DOW的透明PC和PC/ABS组合，以上两种在索尼的PSP上大量使用，第一种搭配SABIC是可以对外销售的方案，DOW的方案索尼有销售限制的。
第一射材料的厚度建议0.8以上，第二射不小于0.7mm，筋条宽度0.5-0.6mm。
模具方面，模具采用倒装的三板模具，模具顺序开模，推荐采用气压缸，比较可靠。
第一射浇口推荐使用定制的热流道，这样透明件的表面质量有比较好的保障。
模具的镜面抛光粗抛光，必须使用电火花机台来加工，精抛光可以人工加上辅助设备来做。
第一射顶出不能使用顶针顶出的，面拆开就会有分形线，必须使用整体式的顶块来实现顶出，需要先与模具厂检讨清楚，达成一致。
模具的顶出机构推荐采用自润滑涂层，不要打油。
第一射为透明件后，透明件必须在机壳上有预留的地方进胶（非外观面的区域），不能放置在侧边，否则第二射没办法封胶。