抽样检验与品质认证.doc
品质管理及抽样检验管理计划
品质管理及抽样检验管理方案引言品质管理是指企业为确保产品或效劳满足客户需求而采取的管理活动。
抽样检验是品质管理的一项重要工具，通过从整体中抽取一小局部样本进行测试，以判断整体的品质状况。
本文档旨在制定品质管理及抽样检验管理方案，以确保我们的产品到达高品质标准。
目标本方案的目标是确保产品的品质符合客户要求，减少缺陷产品的产生，并提高生产效率和客户满意度。
范围本方案适用于所有涉及产品生产和品质控制的部门和人员。
品质管理流程1. 建立品质标准亦称为产品标准和要求，在设计和开发产品的过程中，明确产品的性能、外观、功能和技术要求，以及测试和验收标准。
2. 供给商评估和选择对供给商进行评估，选择那些能满足我们的品质要求的优质供给商。
与供给商建立长期的合作关系，并进行供给商的绩效评估。
3. 原材料检验对原材料进行抽样检验，确保其符合质量要求和标准。
只有合格的原材料才能进入生产环节。
4. 生产过程控制建立并共享生产过程控制方案，包括工艺流程、工作指导书、标准作业程序等。
通过监测生产过程中的关键参数，及时调整和纠正，以确保产品符合质量要求。
5. 产品检验和测试在生产过程和最终产品中进行抽样检验和测试，确保产品质量稳定，并符合质量标准。
对不合格产品进行处理和改良。
6. 不良品管理和分析对不良品进行管控并进行分析，找出不良品产生的原因，采取改良措施，防止不良品再次出现。
7. 客户反应和投诉管理建立客户反应和投诉管理机制，及时响应客户的反应和投诉，进行调查和分析，并采取相应措施解决问题，提高客户满意度。
抽样检验管理1. 抽样方案确定抽样方法和抽样量，根据产品的特性和生产批次确定抽样标准，确保样本具有代表性。
2. 抽样检验程序明确抽样检验的具体步骤和操作，包括样本的选取、检验方法、测试设备和记录方式等。
3. 不合格品处理对不合格样本进行处理和记录，包括返工、报废或退货等方式。
对不合格品进行分析，找出不合格的原因，并采取改良措施。
品质控制中的抽样检验方法
品质控制中的抽样检验方法抽样检验是品质控制中的重要环节，旨在评估产品的合格程度。
通过抽取一部分样本进行检测，从而对整个批次的产品品质进行判断。
本文将介绍品质控制中常用的抽样检验方法，包括简单随机抽样、方便抽样和系统抽样，并分析它们的优缺点及适用场景。
简单随机抽样是抽样检验中最基础的方法之一。
它的特点是抽样时每个样本具有相同的被抽中概率，即每个样本被选中的可能性是相等的。
简单随机抽样的优点在于可以保证样本的代表性和可靠性，从而准确评估整个批次的品质。
然而，简单随机抽样方法在实际应用中可能存在样本分布不均匀、浪费样本等问题。
方便抽样是一种相对简单的抽样方法，它通过选择最容易获取的样本进行抽样检验。
这种方法的优点在于操作方便、省时省力，适用于一些实用性不那么强的情况，如一些市场调研和问卷调查。
然而，方便抽样的缺点在于样本可能不具有代表性，导致抽样结果存在偏差。
因此，在进行品质控制时，方便抽样一般不被推荐使用。
系统抽样是常用的抽样方法之一，它通过在整个批次中选择距离固定间隔的样本进行抽样检验。
它的优点在于比较简单，操作方便，适用于批次规模较大的情况。
同时，系统抽样相对于方便抽样而言，具有更好的样本均匀性，能够更好地反映批次整体的品质。
然而，系统抽样可能存在样本分布不均匀的风险，因此在使用中需要注意抽样间隔的选择。
还存在其他的抽样检验方法，如分层抽样、群集抽样等，根据实际的场景和需求，可以选择合适的方法。
分层抽样是将总体划分为不同层次，然后在各个层次中实施抽样。
这种方法的优点在于可以更好地保证样本的代表性，减小抽样误差。
群集抽样则是将总体划分为不同的群集，然后在群集中随机抽取样本。
群集抽样的优点在于降低抽样难度，提高抽样效率。
但是，这些方法都需要充分考虑样本的分布情况和总体特点，以及对应的统计推断方法。
在品质控制中选择合适的抽样检验方法，需要综合考虑多个因素。
需要关注样本的代表性和可靠性，确保抽样结果能够准确反映整个批次的品质情况。
商品品质抽验报告
商品品质抽验报告
1. 引言
本报告是根据您的要求，对所购买商品的品质进行抽样检验并提供评估结果。
本文档旨在向您详细说明检验过程、样品选择、测试方法和结果分析。
2. 检验过程
2.1 样品选择
我们根据抽样原则从您提供的批次中选择了一定数量的样品进行检验。
在选取样品过程中，我们确保了样品的代表性和随机性，以尽可能准确地反映整个批次的品质水平。
2.2 测试方法
我们根据行业标准和相关规范，对样品进行了多项技术指标的测试。
具体测试方法包括但不限于外观、尺寸、功能、耐久性等方
面的检查。
我们使用了先进的检测设备和仪器，确保测试结果的准
确性和可靠性。
3. 检验结果分析
3.1 品质评估
经过检验，我们对样品的各项指标进行了评估，并综合考虑了
整体表现以及个别缺陷的影响程度。
根据评估结果，我们将样品分
为以下几个品质等级：优秀、良好、合格、不合格。
3.2 结果总结
根据样品的检验结果，我们对整个批次的品质进行了总体评价。
综合考虑了样品的品质等级及数量占比等因素，我们得出了以下结论：该批次商品的整体品质水平为{评价结果}。
4. 建议与建议
基于我们对样品品质的评估结果，我们针对存在的问题提出以下建议，以帮助您改进产品品质和满足顾客需求：
- 建议1
- 建议2
- 建议3
5. 结论
本报告对所购买商品的品质进行了抽样检验，并给出了评估结果和改进建议。
希望我们的检验结果和建议能够为您提供参考，为您的产品品质提升提供帮助。
如有任何疑问或需要进一步讨论，请随时与我们联系。
谢谢！。
产品质量验证的方法
产品质量验证的方法产品质量验证是指通过一系列的测试和评估，以确保产品的质量符合预期的标准和要求。
在产品开发的过程中，质量验证是非常重要的环节，它能够帮助企业发现和解决产品质量问题，提高产品的可靠性和性能，增强用户的满意度和信任度。
本文将介绍几种常用的产品质量验证方法。
1. 抽样检验法抽样检验法是一种常用的产品质量验证方法。
它通过从生产批次中随机选取一定数量的样品进行检验，以代表整个批次的质量水平。
抽样检验法可以帮助企业快速检测大量产品，节省时间和成本。
在抽样检验过程中，需要根据产品的特点和要求确定抽样方案，并使用合适的检验方法和标准进行判定。
2. 试验验证法试验验证法是一种通过实验和测试来验证产品质量的方法。
它可以模拟产品在实际使用环境下的工作情况，评估产品的性能和可靠性。
试验验证法可以帮助企业发现产品的潜在问题和改进空间，提高产品的质量和竞争力。
在试验验证过程中，需要制定合理的试验方案和测试方法，并对试验结果进行分析和评估。
3. 客户反馈法客户反馈法是一种通过收集和分析客户的反馈信息来验证产品质量的方法。
它可以帮助企业了解客户对产品的满意度和需求，及时发现和解决产品质量问题。
客户反馈法可以通过各种方式收集客户的反馈信息，如调查问卷、用户评价和投诉处理等。
在客户反馈过程中，需要建立有效的反馈渠道和机制，并及时回应客户的反馈和建议。
4. 标准认证法标准认证法是一种通过符合相关标准和要求来验证产品质量的方法。
它可以帮助企业获得产品质量认证和认可，提高产品的市场竞争力和信誉度。
标准认证法可以根据产品的特点和目标市场的要求选择合适的标准和认证机构，进行认证申请和评估。
在标准认证过程中，需要进行必要的准备和改进，以确保产品符合标准的要求。
5. 特殊测试法特殊测试法是一种针对特定产品或特殊需求的产品质量验证方法。
它可以根据产品的特点和要求进行定制化的测试和评估，以发现和解决产品质量问题。
特殊测试法可以采用各种测试方法和工具，如可靠性测试、环境测试和安全性测试等。
品质抽样标准
品质抽样标准品质抽样是指根据一定的规则和方法，从生产过程中的产品中抽取一部分进行检验和测试，以便评价产品的质量状况。
在各个行业中都有品质抽样的应用，例如制造业、食品行业、医药行业等。
品质抽样标准则是确定抽样方案和抽样数量的依据，是保证抽样结果可靠性和有效性的重要依据。
本文将从品质抽样标准的基本原则、常用方法和应用注意事项等方面进行介绍。
品质抽样标准的基本原则。
品质抽样标准的制定应遵循以下基本原则：1. 代表性原则，抽样应该具有代表性，能够真实反映整个批次产品的质量状况。
2. 随机性原则，抽样应该是随机的，每个产品都有被抽中的机会，避免主观性和偏见性。
3. 可比性原则，抽样方案应该具有可比性，即不同时间、不同地点的抽样方案应该是相似的，以便进行比较和评价。
4. 经济性原则，抽样方案应该是经济的，既能够满足质量评价的要求，又能够节约成本和时间。
品质抽样标准的常用方法。
品质抽样标准的常用方法包括，简单随机抽样、系统抽样、分层抽样、整群抽样等。
其中，简单随机抽样是最常用的方法，其步骤包括确定抽样框架、确定抽样数量、进行随机抽样、进行检验和评价等。
系统抽样则是在简单随机抽样的基础上，按照一定的规则进行抽样，例如每隔若干个产品进行抽样。
分层抽样是将总体分成若干个层次，然后在每个层次进行简单随机抽样，以保证不同层次的产品都能够被充分考虑。
整群抽样则是将总体分成若干个群体，然后随机抽取若干个群体进行检验，适用于总体异质性较大的情况。
品质抽样标准的应用注意事项。
在应用品质抽样标准时，需要注意以下几个方面：1. 确定抽样数量，抽样数量的确定应该充分考虑产品的质量要求、生产的批次大小、检验的成本和时间等因素，以便在保证可靠性的前提下尽量减少成本和时间。
2. 抽样方法的选择，应根据产品的特点、生产过程的特点和质量评价的要求来选择合适的抽样方法，以保证抽样的有效性和可靠性。
3. 抽样方案的执行，在执行抽样方案时，需要严格按照抽样方法和抽样数量进行操作，避免主观性和偏见性的影响。
常用的质量检验方法
常用的质量检验方法
常用的质量检验方法包括：
1. 抽样检验：从生产过程中抽取一部分产品进行检验，以代表整个批次的品质状况。
常用的抽样检验方法包括接受抽样检验和拒绝抽样检验。
2. 全部检验：对每一件产品进行检验，确保每一件产品都符合质量要求。
这种方法适用于生产批次较小或产品关键性较高的情况。
3. 工艺控制：针对生产过程中的关键环节进行监控和控制，以确保产品在生产过程中符合质量要求。
常用的工艺控制方法包括过程能力分析、控制图等。
4. 特殊检验方法：对特定产品或特定质量问题，采用特殊的检验方法进行检验。
例如，对于电子产品，可以采用电气性能测试、温度测试等方法进行检验。
5. 仪器设备检验：对生产中使用的仪器设备进行定期的检验和校准，以保证其测量准确度和稳定性。
6. 产品用户检验：将产品交给用户使用一段时间后，收集用户的反馈和意见，以评估产品的质量和性能。
7. 第三方检验：将产品交由第三方独立机构进行检验，以确保检验结果的客观
性和公正性。
品质部抽样检验作业指导书(模板)
5。6. IQC抽样检验标准:
来料原材料、半成品检验按接收质量限：AQL=0.01（CR)，AQL=1。0(Ma)，AQL=2.5（Mi）。
5.7. OQC抽样检验标准：
5.7.1。 成品检验按接收质量限：AQL=0。01（CR)，AQL=1。0(Ma）,AQL=2.5(Mi）；
验接收质量限的要求进行；
5。7.4. 客方无特殊（AQL)要求，但客方没有验货或没有代理验货，则OQC验货时按本公司接收质量限：
AQL=0.01(CR)，AQL=1.0(Ma），AQL=2。5（Mi）标准进行。
5.8. 单次基本抽样检验方法
5。8。1。 IQC收到《进料验收通知单》，或QOC进行成品检验时，可将同一规格的物料合并批次进行抽样检查；
5.8。2。 当AQL抽样数小于等于或超过订单批量时,则用全数检验。（成品数量N≤50pcs时应全数检验).
5。8。3. 当AQL为采用箭头朝上或朝下的第一个抽样计划，则改变抽样数(随Ma定义改变抽样数,Mi不变)；
5.8。4.根据接收质量限和检查水平所确定的抽样方案及样品检查的结果,若在样品中发现的不合格数小于
5.7。2. 客方或客户代理验货：如客方有自己的抽样标准（AQL）且有正式文件，则我司OQC抽检（AQL)按客方
AQL（Ma和Mi）标准进行，但如果客方要AQL≤2.5（Ma)时,OQC则按客户要求抽样,而不加严一个级别;
5。7。3. 客方有特殊（AQL)要求,但客方没有验货或没有代理验货,且有正式文件，OQC抽检则按客户的抽样检
7。 附件
附件一:转移规则
附件二：表1样本量字码
附件三：表3正常检验一次抽样方案
品质抽样检验方法
抽样检验一、抽样检验的由来二次世界大战时期，美国军方采购军火时．在检验人员极度缺乏的情况下，为保证其大量购入军火的品质，专门组织一批优秀数理统计专家、依据数学统计理论，建立厂一套产品抽样检验模式。
满足战时的需要。
二、抽样检验的定义从群体中随机取样(抽取一部分)．然后对该部分进行检验、把其结果与判定基准相比较、然后利用统计的方法．来判断群体的合格或不合格的检验过程。
三、基本概念及用语1．群体与样本。
群体就是提供被做为调查(或检查)的对象．或者称采取措施的对象。
也常称为批，群体(批)大小常以N 表示，亦称批量N。
工序间、成品、进出库检验以及购入构验等经常组以整批的形式交付检验的。
不论是一件件的产品、还是散装料，一般都要组成批，而后提交检验，有些情形，中间产品由于条件的限制不允许组成批以后再提交给下一道工序进行检验、但可采用连续抽样检验(如每小时抽取1台产品进行检验的抽样方式。
样本就是指我们从群体中(或批中)，抽取的部分个体。
抽取的样本数量常以n表示。
2．批的组成。
构成一个批的单位产品的生产条件应尽可能相同，即是应当由原、辅料相同，牛产员工变动不大生产时期大约相同等生产条件下生产的单位产品组成批。
此时．批的特性值只有随机波动．不会有较大的差别。
这样做．主要是为了抽取样品的方便及抽样品更具有代表性．从而使抽样检验更为有效，如果有证据表明，不同的机器设备、不同的操作者或不同批次的原材料等条件的变化对产品质量有明显的影响时，应当尽可能以同一机器设备、同一操作者或同—批次的原材料所生产的产品组成批，构成批的上述各种条件，通常很少能够同时满足。
如果想使它们都得到满足，往往需要把批分得比较小．这样品质一致而且容易追溯。
但这样做，会使检验工作量大大增加．反而不能达到抽样检验应有的经济效益、所以，除作产品品质时好时坏，波动较大．必须采用较小的批以保证批的合理外，当产品品质较稳定时〔比如生产过程处于统计控制状态〕，采用大批量是经济的、当然，在使用大批量时，应当考虑到仓库场地限制以及不合格批的返工等可能造成的困难。
品质抽样检验标准
品质抽样检验标准1、目的规范、定义品质抽检检验标准。
2、适用范围入库之前的材料、生产过程中的半成品、出货前的成品3、职责和权限3.1 IQC：负责入库之前材料的抽样及判定。
3.2 驻厂QC：负责生产过程中半成品的抽样及判定、负责出货前成品的抽样及判定。
4、引用标准4.1《MIL-STD-105E》等同GB/T2828.1-20035、术语定义5.1 缺陷：指不符合产品质量特性的要求的情况。
5.2 致命缺陷：指根据判断及经验显示对使用者或维修人员的生命、安全有危险的缺陷。
5.3 严重缺陷：指对产品的使用、功能有影响的不良现象。
5.4 轻微缺陷：指对产品的使用功能无影响，但会影响外观。
5.5 零缺陷：指产品单位上没有任何不符合特定之要求条件的缺陷。
5.6 样本：从总体中抽样的，用以测试、判断总体质量的一部分基本单位。
5.7 抽样：从总体中取出一部分个体的过程。
5.8 批量：一批产品包含的基本单位数量，以N表示。
5.9 样本大小：样本中包含的基本单位数量，以N表示。
5.10 AQL：指合格质量水平。
5.11抽样计划：指每一批中所需检验的产品单位数，以及决定该批允收率之准则（允收数及拒收数）。
5.12 抽检检验标准及定义（参考附表检验抽样表）5.12.1 入库之前的材料、出货前的成品抽样定义注：当客户有要求时按照客户抽样标准进行5.12.2 生产过程中的半成品抽样定义首先进行首件检查，当稳定生产时，进行 5PCS/两小时 的外观、功能抽样检查。
5.12.3 库存超期品抽样定义对OQC 抽检入库存放6个月及以上出库的产品，必须由QC 再次抽检（方法同第一次）合格，经品质经理承认后才能出货。
6、正常检验与放宽、加严检验的转换定义 6.1 正常到加严当正采用正常检验时，只要初次检验中连续5批中有2批是不可接收的，则转移到加严检验。
6.2 加严到正常当正采用加严检验时，如果初次检验的连续5批已被认为是可接收的，应恢复到正常检验。
品质抽样标准
品质抽样标准品质抽样标准是指在进行产品质量检验时，根据一定的抽样方法和抽样数量，对产品进行检验和判定是否合格的标准。
品质抽样标准的制定对于保障产品质量、提高产品质量水平具有重要意义。
本文将从品质抽样标准的概念、作用、制定原则和常用的抽样方法等方面进行介绍和分析。
首先，品质抽样标准的概念。
品质抽样标准是指根据产品质量特点和质量管理的要求，确定产品检验的抽样方法、抽样数量、接受质量水平和拒收质量水平等内容的标准。
通过品质抽样标准的制定，可以规范产品检验的程序，保证产品检验结果的准确性和可靠性。
其次，品质抽样标准的作用。
品质抽样标准的制定可以帮助企业建立科学的质量管理体系，提高产品质量水平，降低质量风险。
通过品质抽样标准，可以有效地控制产品质量，减少次品率，提高产品合格率，降低产品质量成本，提高企业的竞争力。
再次，品质抽样标准的制定原则。
制定品质抽样标准应当遵循科学、合理、公正、公平、可操作性和经济性的原则。
抽样方法应当选择适合产品特点和生产工艺的方法，抽样数量应当符合统计学原理，接受质量水平和拒收质量水平应当根据产品的使用要求和市场需求进行确定。
最后，常用的抽样方法。
常用的抽样方法包括随机抽样、系统抽样、分层抽样和方便抽样等方法。
随机抽样是指从产品总体中按照一定的概率方法进行无放回的抽样，系统抽样是指按照一定的规律从产品总体中进行抽样，分层抽样是指将产品总体按照一定的特征分成若干层，然后从每一层中进行抽样，方便抽样是指按照操作的方便程度进行抽样。
综上所述，品质抽样标准的制定对于产品质量的控制和提高具有重要意义。
企业应当根据产品的特点和市场需求，科学制定品质抽样标准，以确保产品质量，满足客户需求，提高企业的竞争力。
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抽样检验与品质保证
培训目标：
✧了解抽样的基本概念；
✧通过OC曲线了解统计抽样中的风险，学会正确地选用计量值与计数值各种不同的抽样
计划，并合理应用；
✧了解抽样检验，全数检验的科学性，合理、经济的实施检验，从而有效地帮助减低质量
成本，减少人力资源的浪费，提高产品质量抽检的有效性；
✧掌握不同的情况下如何设计和选择不同的抽样方案，并能制订适于公司实际要求的抽样
计划。
培训方法：
实际案例讲解
通过企业中质量检验方案的实例案例讲解，来说明抽样检验的原理、运用步骤、注意事项。
小组练习
通过小组练习来提高对培训内容的了解，掌握统计抽样检验的具体要求以及在质量检验策划中的应用。
培训评估：
培训评估考虑出勤率及课堂讨论的参与积极性，并包括以下方面：
✧课堂上积极有意义的提问
✧知识的探讨和分享
✧积极参与小组练习
评分练习：
通过评分练习来了解培训的实际效果，形式为统计抽样检验的理解应用练习。
✧最终评估
✧通过最终评估了解培训的整体效果，并策划改进方案
课程大纲：
第1章抽样检验概述
1.1 “验证”、“检验”与“试验”的概念
1.2 检验的分类与检验方式的选择
1.3 抽样检验
1.4 统计抽样国家标准
1.5 抽样检验标准的选择
第2章统计抽样检验基本事项的说明
2.1 单位产品
2.2 不合格与不合格品
2.3 批的组成、提交与批的质量表示方法
2.4 样本的选择与样本质量的表示方法
2.5 检查后批的处理
2.6 致命不合格的处理
2.7 抽检特性曲线——OC曲线
第3章计数型抽样检验标准使用说明（以GB/T2828.1/ ISO2859-1为例）
3.1 GB/T2828.1/ISO2859-1的发展历程
3.2 GB/T2828.1/ISO2859-1的适用范围
3.3 GB/T2828.1/ISO2859-1的设计原则
3.4 GB/T2828.1/ISO2859-1抽样检验要素
3.5 抽样方案
3.6 抽样计划
第4章抽样计划的设计方法和步骤
4.1 企业抽样计划/方案设计的说明
4.2 企业抽样计划/方案设计实例
4.3 关于抽样计划/方案的进一步信息
1）平均样本量
2）平均出厂质量
3）平均出厂质量上限
第5章常见的其他计数型抽样标准的介绍
5.1 ANSI/ASQ Z1.4/MIL-STD-105E的发展历史
5.2 ANSI/ASQ Z1.4与GB/T2828.1/ISO2859-1的比较及应用
5.3 ANSI/ASQ Z1.4与MIL-STD-105E的比较及应用
5.4 汽车行业Ac=0的抽样方案，以MIL-STD-1916美国防部抽样检验标准为例
第6章计量型抽样检验标准的应用(以MIL-STD-414为例）
6.1 计量型抽样检验标准的设计原理简介
6.2 计量型抽样检验标准与计数型抽样检验标准的比较及应用
6.3 MIL-STD-414、ANSI/ASQ414、GB/T6378-2002）抽样检验标准使用方法及案例
学员背景要求：
具备基本的电脑操作，基本质量管理体系、质量检验策划知识和过程控制理论，以及基本的产品生产过程知识。
讲师介绍：徐老师
硕士，六西格玛黑带，精益生产顾问。
徐老师是企业管理专家，实战经验丰富。
擅长6西格玛和精益生产的具体应用，精通AIAG五大工具、VDA在汽车行业的应用，对DOE、质量成本应用推广有深入的研究，对现场防错、6S与目视化、精益改善具有丰富的实战经验，多次带领企业团队开展减少浪费、QCC实战、目视化改善和现场布局改善。
在其多年的职业生涯中，曾先后在国内外一些著名的汽车、机械制造、电子科技等大型企业从事管理和咨询工作，担任过质量经理、生产经理，熟悉国际知名OEM的特殊要求( 诸如：VW，Ford，BWM，GM...)，辅导多家企业顺利取得大众A级供应商资格, 被聘为多家企业的高级管理顾问。
国际管理标准被引入国内后，徐老师是最早开展体系咨询工作的一批咨询顾问，也是最早由体系咨询成功转化为专案管理咨询和管理培训的咨询顾问。
为一百多家企业进行过管理标准的培训和现场改善项目辅导，对如何将标准和各种管理手法、管理工具有效地运用于企业实践，积累了相当丰富的实际经验。
徐老师曾代表多家国内外权威认证机构和咨询机构开展过近百场各种类型的公开班培训，为数十家不同企业开展了项目辅导式专案培训和现场改善专项辅导。
徐老师讲课，一贯采用企业内部语言，通俗易懂，并采用互动式授课模式，能够举出大量的实际案例，引导学员全程参与课程的问题讨论，讨论过程中也可结合企业自身产品、工艺的特点、疑点案例进行分析及现场演练，使学员能够加深对课程的理解，现学现用，确保能够熟练应用到以后的工作中；通过案例和具体情景演练，使培训过程更加生动、幽默、活泼、充满趣味性和知识性。
服务客户有：
上汽集团、德尔福、普利司通、东风汽车、宝马格(中国)、王子纸业、凸版印刷、日立、神钢、依工ITW、江森座椅、博世、兄弟中国、长电科技、广电电子、中粮集团、紫江企业、航天科技、威士伯、杜邦、扬子江、中国石油、梅山钢铁、天马、利富高、天纳克、椿本汽车发动机、矢崎、展讯通信等。
授课形式：
知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。