4切削加工的质量分析
机械行业加工质量分析
机械行业加工质量分析引言机械行业是现代工业的重要组成部分，机械加工是实现机械制造的关键环节。
加工质量直接影响到最终产品的性能和使用寿命。
因此，对机械行业加工质量进行分析和评价具有重要的意义。
本文将对机械行业加工质量进行详细分析，包括加工质量的定义、评价体系、常见问题及其处理方法等。
通过深入了解机械行业加工质量，可以提高产品的质量和竞争力，满足市场需求。
加工质量的定义加工质量是指在机械加工过程中，根据产品设计要求，通过各种加工工艺和工具，将材料切削、成形或变换成所需要的形状、尺寸和表面质量的过程。
加工质量的好坏直接影响到产品的性能、寿命和外观。
加工质量主要包括以下几个方面：1.尺寸精度：指被加工零件的尺寸与设计要求的偏差范围。
尺寸精度是衡量加工质量的重要指标，通常使用公差范围来描述。
2.形状误差：指被加工零件的形状与设计要求之间的偏差。
形状误差可能导致装配不良或功能障碍。
3.表面质量：指被加工零件表面的光洁度和粗糙度。
表面质量对摩擦、密封和外观等方面有重要影响。
4.材料性能：指加工后零件的力学性能、化学性质等。
材料性能直接关系到产品的使用寿命和可靠性。
加工质量的评价体系为了准确评价机械行业加工质量，需要建立科学有效的评价体系。
常见的加工质量评价体系包括以下几个方面：1.检测方法：选择合适的检测方法来评估加工质量。
常用的检测方法包括尺寸测量、形状测量、表面质量检测和材料性能测试等。
2.质量标准：根据产品设计要求和相关标准，制定合理的加工质量标准。
质量标准可以包括尺寸公差范围、形状误差限值、表面粗糙度要求等。
3.统计分析：利用统计方法对加工质量数据进行分析，了解产品质量分布情况和变化趋势。
常用的统计分析方法包括正态分布分析、均值和方差分析等。
4.故障分析：对加工质量不合格的原因进行分析，找出问题所在，并采取相应措施进行改进。
常见的故障分析方法包括鱼骨图、5W1H分析法等。
常见问题及处理方法在机械行业的加工过程中，常常会遇到一些加工质量问题。
机床加工中的切削力分析与优化
机床加工中的切削力分析与优化在机床加工过程中，切削力是一个非常重要的参数。
准确地分析和优化切削力，可以提高机床加工的效率、降低工具磨损、延长工具寿命，并减少对机床表面的损伤。
本文将重点讨论机床加工中的切削力分析与优化方法。
一、切削力的基本概念切削力是指机床在加工过程中，切削刀具对工件所产生的力。
切削力不仅取决于工件材料和机床结构，还与切削参数（如切削速度、切削深度、进给量等）密切相关。
准确地控制切削力，能够提高工件表面质量、减小残余应力，并降低加工成本。
二、切削力的分析方法1. 经验公式法经验公式法是最为常用和简便的切削力分析方法之一。
根据实验数据和经验总结，可以得到一些具有一定准确性的公式，如切削力与进给量、切削深度以及切削速度的关系。
这些公式可以为切削力的估计提供一定的依据，但精确度较低。
2. 力学模型法力学模型法是一种较为精确的切削力分析方法。
通过建立机床切削过程的力学模型，可以计算切削力的大小和方向。
常用的力学模型包括切削力平衡法、有限元法等。
力学模型法可以更加准确地分析切削力，并为进一步的优化提供依据。
三、切削力的优化方法1. 切削参数的优化切削参数的优化是降低切削力的有效方法之一。
通过合理的切削速度、切削深度和进给量的组合，可以使切削力达到最小。
一般原则是，在保证切削效率和工件表面质量的前提下，选择尽可能高的切削速度和尽可能小的切削深度和进给量。
2. 刀具和刀具材料的选择选择合适的刀具和刀具材料也可以有效减小切削力。
一般来说，刀具的刃口角度和刃口弧度越小，刀具对工件的切削力就越小。
此外，采用高硬度、高耐磨性的刀具材料，也可以降低切削力并延长刀具的使用寿命。
3. 切削润滑与冷却适当的切削润滑和冷却措施，也可以对切削力进行优化。
润滑剂的使用可以减小摩擦系数，降低切削力的大小。
同时，冷却剂的喷洒可以有效降低切削区温度，减小切削力。
四、切削力分析与优化在实际应用中的意义切削力分析与优化在机床加工中具有重要意义。
机加工常见品质异常分析案例
机加工常见品质异常分析案例机加工是指利用机床进行加工的一种方法，广泛应用于制造业中。
在机加工过程中，由于材料、工艺、设备等方面的原因，可能会发生一些品质异常。
下面我们以机加工中常见的品质异常进行分析。
1.尺寸偏差超标：机加工件的尺寸偏差通常是由于工艺参数设置不当或机床调试不当引起的。
例如，如果刀具磨损严重或刀具固定不稳，会导致尺寸偏差。
此外，材料硬度不均匀、固定方式不当等也会导致尺寸偏差超标。
解决该问题的方法包括检查刀具磨损情况，确保刀具切削力稳定；调整刀具位置，改善夹紧方式等。
2.表面质量不满足要求：机加工表面质量不满足要求通常是由于切削刃损坏、切削液不合适、切削速度过高等原因引起的。
在处理这一问题时，可以检查刀具，更换损坏的切削刃；优化切削液的供应方式，保证切削液能够有效冷却刀具和工件；调整切削速度和进给量，获得更好的表面质量。
3.脱屑不完全：脱屑不完全可能会导致机加工件表面粗糙，甚至影响产品的性能。
脱屑不完全通常是由于脱屑刀具磨损或脱屑刀具安装不稳引起的。
解决这一问题的方法包括检查脱屑刀具的磨损情况，更换磨损严重的刀具；调整脱屑刀具的位置，保证其安装稳定。
4.周期性误差：有时候机加工件会出现周期性误差，即尺寸偏差呈现出一定的周期性变化。
周期性误差通常是由于机床结构刚度不足、轴向间隙过大、传动链条松动等引起的。
解决该问题的方法包括优化机床结构，提高机床的刚度；调整轴向间隙，减小传动链条的松动。
5.加工精度不稳定：机加工件加工精度的稳定性是制造过程中最重要的指标之一、如果加工精度不稳定，可能会导致产品无法满足设计要求。
加工精度不稳定通常是由于机床的磨损、刚度退化、传感器故障等原因引起的。
解决该问题的方法包括定期检查机床，维护机床的精度；更换磨损严重的零部件；修复或更换故障传感器。
综上所述，机加工过程中常见的品质异常包括尺寸偏差超标、表面质量不满足要求、脱屑不完全、周期性误差和加工精度不稳定等。
切削加工中易出现问题的分析
切削中易出现问题的分析在机械加工中，由于人为因素或机器的原因，容易造成各种问题使达不到加工要求。
下面就这种问题分析如下：（1）：有振纹。
原因：①刀具装夹较差。
②工件不牢固。
③刀具悬伸太长。
④主轴或进给系统不稳定。
解决办法：采用装夹较好的HSK刀柄，或减小切削深度以降低切削力。
增加工件装夹刚性。
减少刀头悬伸量，考虑采用柄部较粗的刀具。
调整机床各部分间隙，保证主轴和进给精度。
采取适当消振措施，如车刀上磨出消振刃。
（2）：表面粗糙度差。
原因：①几何因素，由切削运动和刀具的几何形状产生，主要取决于残留面积的高度。
②人为工艺因素，如刀具安装不正确，切削量选取不当。
③不稳定因素，由积屑瘤、鳞刺、切削变形、刀具的磨损、切削刃和工件位置的相对变动等因素产生。
解决粉办法：①适当增大前角，合理选取主后角。
②适当增大刀尖圆弧半径及修光刃宽度，减小副偏角。
③合理选取切削液。
④采用较高的切削速度，适当减小进给量和背吃刀量。
（3）：刀刃崩口。
①切削刃微崩。
②切削刃或刀尖崩碎。
③刀片或或刀具折断。
④刀片表层剥落。
⑤切削部位塑性变形。
⑥刀片的热裂。
解决办法：①针对被加工材料和零件的特点，合理选择刀具的牌号。
在具备一定硬度和耐磨性的前提下，必须保证刀具的韧性。
②合理选择刀具的几何角度。
通过调整前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角等角度，保证切削刃刀尖具有较好的强度。
在切削刃上磨出负倒棱，防止崩刃的有效措施。
③保证焊接和刃磨的质量，避免因焊接、刃磨不善而带来的各种疵病。
关键工序所用的刀具，其刀面应经过研磨以提高表面质量，并检查有无裂纹。
④合理选择切削用量，避免过大的切削力和过高的切削温度，以防止刀具破损。
⑤尽可能保证工艺系统具有较好的刚性，减小振动。
⑥采取正确的操作方法，尽量使刀具不承受或少承受突变性的负荷。
（4）：工件划伤。
①进退刀时刀具碰到工件。
②切削时排屑不当。
解决办法：改变加工路径或调整切削参数，使刀具远离工件。
增大切削液的流出，以较快的流速，保证切屑的顺利排出。
机械加工质量分析及控制
机械加工质量分析及控制机械加工质量分析及控制一、引言二、机械加工质量分析机械加工质量的分析主要包括以下几个方面：1.表面粗糙度分析机械加工的表面粗糙度对于产品的外观和性能有着重要影响。
通过使用表面粗糙度测量仪器，可以对机械加工的表面粗糙度进行评估。
常用的表面粗糙度参数包括Ra、Rz等。
2.尺寸精度分析机械加工的尺寸精度是指产品的实际尺寸和设计图纸上的尺寸之间的偏差。
通过使用测量工具和仪器，可以对机械加工的尺寸精度进行评估。
常用的尺寸精度参数包括公差、尺寸偏差等。
3.形状偏差分析机械加工的形状偏差是指产品的实际形状和设计图纸上的形状之间的偏差。
通过使用形状测量仪器，可以对机械加工的形状偏差进行评估。
常用的形状偏差参数包括圆度误差、平面度误差等。
三、机械加工质量控制为了确保机械加工的质量，需要进行相应的控制措施。
以下是几个常用的机械加工质量控制方法：1.工艺参数控制调整机械加工的工艺参数，可以对机械加工的质量进行控制。
例如，通过调整切削速度、进给速度和切削深度等参数，可以控制机械加工的表面粗糙度和尺寸精度。
2.设备状态监控对机械加工设备的状态进行监控，可以及时发现并修复设备故障，避免对产品质量的影响。
常用的设备状态监控方法包括振动监测、温度监测等。
3.质量检验与统计分析对机械加工的产品进行质量检验，并进行统计分析，可以及时发现并纠正加工过程中的问题。
常用的质量检验方法包括外观检查、尺寸测量等。
四、机械加工质量的分析和控制是确保产品质量的重要手段。
通过对表面粗糙度、尺寸精度和形状偏差等进行分析，可以找出问题所在。
通过工艺参数控制、设备状态监控和质量检验与统计分析等控制措施，可以提高机械加工的质量水平。
车削加工中的质量管理与控制
车削加工中的质量管理与控制车削加工作为机械加工中常用的一种方法，广泛应用于各个领域，如汽车制造、航空航天等。
在车削加工过程中，质量管理和控制是确保产品质量的关键环节。
本文将针对车削加工中的质量管理与控制进行深入分析。
一、质量管理的重要性及目标质量管理在车削加工中具有重要的地位。
其目标主要包括以下几个方面：1.保证产品的尺寸精度和表面质量达到设计要求；2.提高加工效率，减少生产周期；3.降低工人操作所带来的质量误差；4.减少废品率，降低生产成本。
二、质量管理方法1.研究合理的工艺参数：通过实验和实际生产的经验总结，确定合理的车削工艺参数，如进给速度、主轴转速、切削速度等。
合理的工艺参数能够保证产品的尺寸精度和表面质量。
2.严格的刀具管理：刀具是车削加工中的重要工具，刀具的磨损和损坏会直接影响产品的加工质量。
因此，需要定期检查和更换刀具，并在切削加工过程中及时发现并解决刀具的问题。
3.制定严格的工艺规范：根据产品的要求和加工的特点，制定详细的工艺规范和操作规程，包括加工工序、刀具选择、切削参数等。
严格遵守规定的工艺流程，可以有效地保证加工质量的一致性。
4.质检控制：在车削加工的过程中，需要对加工过程进行实时监控和质量检查。
使用先进的检测设备，如三坐标测量仪、测量显微镜等，对产品尺寸、形状等进行检测，并根据检测结果及时调整工艺参数，以实现质量控制的目标。
三、质量控制关键点1.定期保养设备：设备的精度和稳定性对车削加工的质量影响非常大。
因此，需要定期对设备进行维护和保养，确保其正常运行。
2.加工过程中的温度控制：车削加工中由于摩擦和切削热的作用，会导致温度的上升，影响加工质量。
需要采取适当的散热措施或者使用冷却液等来控制加工过程中的温度。
3.严格的检测要求：在产品出厂前，需要对其进行全面的检测。
通过检测来确认产品是否符合设计要求，如尺寸精度、表面质量等。
只有合格的产品才能够出厂。
综上所述，车削加工中的质量管理和控制是确保产品质量的重要环节。
数控机床切削稳定性分析与改进
数控机床切削稳定性分析与改进数控机床是现代制造业中不可或缺的重要设备，它能够实现高精度、高效率的切削加工。
然而，数控机床在切削过程中往往会出现切削稳定性问题，影响加工质量和效率。
因此，对数控机床切削稳定性进行分析与改进至关重要。
首先，我们需要了解什么是数控机床的切削稳定性。
切削稳定性是指在数控机床切削过程中刀具与工件之间的相互作用是否稳定。
刀具与工件之间的相互作用会引起切削振动，从而影响切削质量。
因此，切削稳定性分析是判定数控机床切削加工是否稳定的重要手段。
切削稳定性的分析方法有很多，常用的包括模态分析、模态试验和有限元分析。
在进行切削稳定性分析时，首先需要确定机床与刀具的结构参数，包括机床的自由度、刀具系统的质量、刚度和阻尼等。
然后可以利用模态分析方法对切削系统的刚度和阻尼特性进行评估。
此外，模态试验也是一种常用的检测方法，可以通过在实际加工中测量刀具系统的振动来评估切削稳定性。
另外，有限元分析方法可以有效地模拟切削过程中的刀具振动和切削力变化，进一步指导切削稳定性的改进。
了解了切削稳定性分析的方法之后，下一步就是对切削稳定性进行改进。
首先，我们可以优化刀具系统和机床结构的刚度。
提高刀具系统和机床结构的刚度可以减小切削振动的幅值，从而提高切削稳定性。
其次，合理选择切削参数。
适当的切削速度、进给速度和切削深度对切削稳定性具有重要影响。
合理选择切削参数可以减小切削振动的幅值，提高切削稳定性。
此外，还可以对刀具几何形状进行优化设计，改进刀具材料和加工表面质量，以提高切削稳定性。
除了上述方法，还可以采用一些有效的控制策略来提高切削稳定性。
例如，可以采用主动控制技术，通过在切削过程中实时调整切削参数和切削力来降低切削振动的幅值。
此外，还可以采用带有补偿装置的刀具系统，如动平衡系统和振动控制装置，来减小切削振动的幅值，提高切削稳定性。
在对数控机床切削稳定性进行分析与改进时，需要综合考虑机床结构、刀具系统、切削参数和控制策略等因素的影响。
机械零件加工存在的问题及对策
机械零件加工存在的问题及对策机械零件加工是制造业中非常重要的一环，它直接关系到产品的质量和性能。
在实际的生产过程中，机械零件加工存在着许多问题，严重影响了生产效率和产品质量。
本文将就机械零件加工存在的问题进行分析，并提出相应的对策，以期能够改善机械零件加工的质量和效率。
一、存在的问题：1. 加工精度不高。
在机械零件加工中，由于刀具磨损、机床精度、夹紧不牢等原因，导致加工精度不高，无法满足产品的要求。
2. 加工过程中产生振动。
振动会导致加工表面质量下降，对零件的几何形状和尺寸产生影响，严重时还会导致机床的故障。
3. 零件表面粗糙度大。
由于加工条件控制不当、刀具磨损、切削速度过快或过慢等原因，导致零件表面粗糙度大，无法满足产品的要求。
4. 零件变形严重。
在机械零件加工过程中，由于工件材料本身的内应力、切削加热和切削力的作用，会导致零件变形严重，严重影响了产品的装配和使用。
5. 加工效率低。
传统的机械零件加工方式中，操作人员需要进行大量的人工干预，加工效率低下，并且易出现误操作，导致成本增加。
二、对策：1. 提高工艺精度。
通过优化加工工艺参数、选择合适的刀具和工艺装备等手段，提高加工精度，确保零件的尺寸和形位精度满足产品的要求。
2. 加强机床刚性。
采用高刚性的机床和加工中心，减小加工过程中出现的振动，提高加工质量和效率。
3. 优化切削工艺。
合理选择切削速度、进给量和切削深度，确保切削质量，降低零件表面粗糙度，提高加工质量。
4. 控制工件变形。
通过减小切削温度、减小切削力、进行预应力、提高材料的热处理质量等手段，有效控制工件的变形。
5. 自动化生产。
采用数控机床和自动化加工装备，实现加工过程的自动化、智能化，提高加工效率，降低成本，减少人为误操作。
三、结语机械零件加工是制造业中不可或缺的一环，其加工质量和效率直接关系到产品的质量和生产成本。
在实际的生产过程中，机械零件加工存在着许多问题，如加工精度不高、加工过程中产生振动、零件表面粗糙度大、零件变形严重和加工效率低等。
深孔钻削中的切削参数优化与加工质量分析
深孔钻削中的切削参数优化与加工质量分析在现代制造工业中，深孔钻削是一种重要的加工方法，常用于加工长孔、直径小且深度大的工件，如汽车发动机缸体和油管等。
在深孔钻削过程中，切削参数的优化对于提高加工质量、降低成本和提高效率具有至关重要的作用。
本文将就深孔钻削中常见的切削参数进行分析与优化，并对加工质量进行评估。
深孔钻削中常见的切削参数包括进给速度、切削速度和钻削深度等。
进给速度是指工件相对于刀具在钻削方向上的移动速度，切削速度是指刀具在工件上旋转的速度，而钻削深度则表示每次切削中刀具与工件之间的距离。
首先，进给速度在深孔钻削中起到控制切削速率和排屑的作用。
进给速度过低会导致切屑过多，增加切削力，降低切削效率；而进给速度过高则会引起切削热量的集中，造成刀具的磨损加剧。
因此，在进行深孔钻削时，应根据工件材料和尺寸，合理选择进给速度，以保证切削效率和刀具寿命的平衡。
其次，切削速度也是影响深孔钻削质量的重要参数。
切削速度过低会导致切削力过大，增加刀具磨损和切屑的形成，同时也会影响加工表面质量；而切削速度过高则易使切削温度升高，从而影响工件表面的粗糙度和尺寸精度。
因此，在选择切削速度时，需要考虑材料的硬度、刀具的耐磨性以及机床的刚性等因素，并通过实验和经验进行优化。
最后，钻削深度的控制对于深孔钻削过程具有重要的影响。
较大的钻削深度能够提高加工效率，但过大的钻削深度会因切削力增加而导致工件变形和工具的振动，从而影响加工质量。
因此，在确定钻削深度时，应充分考虑工件的刚性和稳定性，并在保证加工质量的前提下，选择适当的钻削深度。
在深孔钻削中，切削参数的优化不仅要考虑切削效率，还要兼顾加工质量。
加工质量的评估主要包括表面粗糙度、尺寸精度和工件变形等指标。
表面粗糙度是衡量工件表面粗糙程度的指标，影响着工件的摩擦、附着和表面润滑等特性。
尺寸精度则是衡量工件尺寸精确度的指标，直接影响工件的组装和功能。
工件变形是指在加工过程中由于切削力和切削热引起的工件形状变化，影响工件的装配精度和稳定性。
关于对机械加工质量技术的分析
关于对机械加工质量技术的分析摘要：本文通过对机械加工质量技术的分析，系统的阐述了其加工精度以及工艺的系统误差等问题，希望大家通过对本文的阅读，可以对其又一个全面的了解。
关键词：机械加工质量分析前言随着生产力的提高以及科技水平的不断进步，机械加工的质量的要求也就越来越高，对机械加工的技术要求也随之提高。
在工厂当中，机械加工出来的零部件势必会在出场后流入到各个工作流水线上，组成一台一台不一样功能的工作机械，这些机械性能将决定以后生产出来的工业物品的质量，所以如何保证其出产质量，保证其零部件的完好程度，则成了现在工业当中所要面对的一项重要课题，下面我们就通过精度、误差、粗糙度等三个方面来系统的阐述一下。
1.机械加工质量1.1机械加工精度在机械零件加工过程当中，标准值和实际值相符合的程度，就是机械加工的精度，而这一精度不仅包括加工后的表面相互位置和零件的尺寸，还包含着几何形状等主要元素。
而这三种进度的衡量就是加工误差。
我们通过对加工误差的分析，从而得出其误差的大小，误差越大精度越低，误差越小则精度越高。
根均加工精度的划分，一般可分为几何形状精度、尺寸加工精度和相互位置加工精度这三种。
以几何形状加工精度来说，它是体现机械零部件是否符合规范要求，依照规范要求形状的重要参数。
而尺寸精度则是依照几何精度，对零部件的大小，形状的比例进行系统的分析，从而得出精确的参数，这一参数直接影响零部件的正常适用。
而相互位置精度则是零部件表面、内部尺寸的相对位置的参数，直接体现了零部件制造的准确性能。
1.2工艺系统几何误差（1）加工原理误差主要是因为不稳定的机械操作失误以及零部件加工过程当中，机械本身所造成的误差。
所以想要生产出标准的零部件就必须有一套切实可行的加工原理，也就是说完善本身机械操作以及优化加工机械各方面性能，减少不稳定性带来的误差。
（2）机床主轴的回转精度对工件的加工精度有直接影响，从而变成造成主轴回转运动直接误差。
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第四章切削加工的质量分析
零件的加工质量包括加工精度和表面质量两个方面。
一、加工精度
加工精度是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数的符合程度。
实际几何参数与理想几何参数的偏离程度，称为加工误差。
加工误差越小，加工精度越高。
1．加工精度的内容
(1)尺寸精度。
尺寸精度是加工后零件的实际尺寸与理想尺寸的符合程度。
理想尺寸是指所标注尺寸的公差带中心值。
(2)形状精度。
形状精度是加工后零件表面实际测得的形状和理想形状的符合程度。
理想形状是指几何意义上的绝对正确的平面、圆柱面等表面。
(3)位置精度。
位置精度是加工后零件各表面相互之间的实际位置和理想位置的符合程度。
理想位置是指几何意义上的绝对地平行、垂直、同轴和绝对准确的角度关系等。
零件表面的尺寸、形状和位置精度是有联系的，一般形状精度应比位置精度高，位置精度的公差应小于其尺寸公差值。
2．影响加工精度的主要因素
(1)机床误差。
机床几何精度的误差会影响加工精度，如主轴轴承的径向和轴向间隙太大，使主轴产生径向偏让、摆动和轴向窜动；工作台导轨的直线度不准及间隙太大，使工作台的运动几何精度有误差并产生晃动，以及工作台台面的平面度误差等，对加工精度都有很大影响。
(2)工艺系统中弹性变形所引起的误差。
工艺系统中的机床、刀具、夹具和工件等，在受到切削力和夹紧力时，都要产生弹性变形。
在加工过程中，工艺系统弹性变形所引起的加工误差，对加工精度有着重大的、有时是决定性的影响。
(3)夹具、刀具及量具的误差。
此类误差是指夹具、刀具和量具在制造时本身已存在的误差，及其在使用过程中，由于磨损使精度降低而产生的误差。
(4)理论误差。
用近似的加工方法和形状近似的刀具加工而产生的误差，称为理论误差。
如用滚齿刀滚齿时，由于刀齿间断地切削齿面，所切出的齿形，实质上是由许多短线段所组成的近似渐开线的折线，而不是一条光滑的渐开线。
滚刀的齿数越少，组成折线的直线越长，精度就越差。
因此，用大直径密齿的滚齿刀加工能提高加工精度。
在铣床上用仿形法铣齿时，由于铣刀的规格受到限制，所以在理论上也会产生误差。
(5)装夹误差。
装夹误差是工件在夹具中装夹时所产生的定位误差和夹紧误差，包括基准不重合，工件的定位基准精度不够，以及工件与夹具的基准不贴合，夹具的制造安装误差等。
(6)温度所引起的误差。
在切削过程中，由于切削热等因素使工艺系统温度升高而产生膨胀，在加工以后，工件因温度降低而产生收缩，这样也会影响加工精度。
切削过程中应减少切削热，从切削热源考虑，应减少切削力和摩擦，从切削热传出考虑，应施加充分的切削液，以降低切削热和减少摩擦。
因此，在精加工时，一方面要充分使用切削液：另一方面一定要等工件冷却到接近室温时再测量，以及采用恒温装置等。
否则，不可能获得准确的尺寸和形状。
(7)内应力所引起的误差。
所谓内应力，是指在工件外部载荷去除的情况下，仍然残存在工件内部的应力。
工件产生的内应力主要来源于热加工和冷加工，如毛坯制造时的内应力，切削加工引起的内应力，冷校直、挤压、喷丸带来的内应力等。
在通常情况下．具有内应力的零件往往处于一种不稳定的组织状态，并强烈倾向要恢复到一个没有内应力的稳定状态，即使在常温下，零件也在不断地进行这种变化，直到内应力消失为止，这便是“时效”过程。
在这种变化过程中，零件的形状也随之变化，使零件原有的加工精度发生变化。
(8)其他误差。
在操作过程中，因调整不当或用力不当和视差等，也会产生误差，从而影响加工精度。
二、表面质量
切削加工获得的表面，其质量主要表现在表面粗糙度和表面的力学性能两个方面。
1．影响表面粗糙度的因素
(1)残留面积。
在切削加工中，影响表面粗糙度的几何因素，主要是刀具相对于工件做进给运动时，在加工表面遗留下来的切削层残留面积。
残留面积越大，·表面越粗糙。
残留面积的大小，与切削速度、进给量、刀尖形状(如刀尖圆弧半径、有过渡刃和修光刃与否)及主、副偏角的大小有关。
此外，还与刀刃本身的表面粗糙度有关。
(2)积屑瘤。
积屑瘤的长大和脱落，积屑瘤的形状不规则，在加工表面会刻划出一些深浅和宽度不同的沟纹，积屑瘤粘附在加工表面会形成鳞片状毛刺，这些均影响表面粗糙度。
(3)刀具磨损。
刀具磨损后，刃口钝化，后刀面靠近刃口处呈残缺状态，则加工出的表面比较粗糙。
另外，钝化的刀具的后刀面与加工表面之间摩擦很严重，也会使表面粗糙度值增大。
(4)其他因素。
在低速或中速切削塑性材料时，容易产生鳞刺。
尤其在加工韧性好、硬度低及材质差的材料时，更易产生鳞刺。
另外，在切削过程中产生的振动，以及切削液使用不当等，均会使加工面的表面粗糙度增大。
2．影响表面力学性能的主要因素
(1)加工硬化。
切削过的表面一般都会产生程度不同的冷硬现象，使加工面的表层产生加工硬化。
(2)残余应力。
在切削过程中，刀刃和后刀面对已加工面的挤压和摩擦会产生应力；切削热使表层和工件内部温度有很大差值，由热变形而产生应力；当切削温度较高时，表层将产生相变，使体积发生变化而产生内应力。
(3)其他因素。
由于表层材料产生相变而使硬度和强度发生变化。
在切削温度高时，加工表面可能产生氧化层而使性能降低，以及由于内应力存在而引起表面产生细小裂纹，从而影响疲劳强度。