镗床加工工艺守则
镗床工安全操作规程
镗床工安全操作规程
《镗床工安全操作规程》
一、操作前的检查
1. 检查镗床设备是否完好，包括润滑系统、刀具等部件。
2. 确保工作区域清洁整齐，没有杂物阻碍操作。
3. 检查电气设备是否接地良好，电源是否正常。
4. 确保个人穿戴安全防护用具，如工作服、护目镜、手套等。
二、操作中的安全注意事项
1. 严格按照设备操作规程进行操作，不得违规操作或超负荷使用设备。
2. 在操作过程中，要保持专注，并避免分心造成意外。
3. 确保工件夹紧牢固，刀具安装正确，防止工件或刀具脱落。
4. 遵守镗床设备工作原理，确保加工过程中不会产生不必要的飞溅或碎屑。
5. 禁止在设备运转时碰触刀具或工件，避免造成伤害。
三、操作后的清洁与维护
1. 操作结束后，及时关闭设备电源，清理工作区域的杂物和碎屑。
2. 对设备进行清洁和维护，包括润滑部件的加油、清洗刀具等。
3. 对镗床设备进行定期检查和保养，确保设备运转正常。
四、紧急情况的应对
1. 如遇到设备故障或意外情况，立即停止设备运转，报告相关人员，进行紧急处理。
2. 在发生紧急情况时，要保持镇定，避免慌乱造成更大的伤害。
以上是关于镗床工安全操作规程的相关事项，希望所有操作人员能严格遵守，并确保每一次操作都安全可靠。
镗床操作工安全操作规程(三篇)
镗床操作工安全操作规程镗床是一种用于机械加工的设备，操作工在使用镗床进行加工时，必须严格遵守安全操作规程，以确保自身安全和设备的正常运行。
下面是镗床操作工安全操作规程的一些要点，共____字。
1. 个人着装与防护（1）穿戴合适的工作服和鞋袜，衣物不能过宽松，以免被卷入镗床的旋转部件中。
（2）在操作镗床时，必须戴好安全帽，并确保头发被放置好，以防止被卷入镗床中。
（3）佩戴防护手套和护目镜，以保护眼睛和手部免受伤害。
2. 设备检查与准备（1）在使用镗床之前，必须进行设备的全面检查，确保各部件完好无损、液压系统正常运行，无异常响声。
（2）清理加工区域，确保无杂物和滑倒风险。
（3）检查工作台的固定螺丝、螺母等紧固件，确保工作台固定牢固。
（4）确认机床的加工程序和加工参数设置正确，并进行重要部件的润滑加油。
3. 操作规范（1）在开始操作之前，必须认真阅读设备操作手册，了解设备的工作原理、安全事项以及操作流程等。
（2）在操作前，要将手插入联轴器、镗孔框架等部位时，应先停止电机运转并断开电源。
（3）在操作镗床过程中，应保持警觉，不得分神或做其它事情，以免发生意外。
（4）切勿将手指或其他物体靠近镗刀或镗头，以免发生伤害。
（5）在切削过程中，不得随意更改加工参数，如必要，应停机调整。
（6）切削深度过大时，应注意镗床的稳定性和切削负荷，防止剧烈振动和切削失稳。
4. 应急措施（1）在操作镗床时，操作工必须掌握紧急关机按钮的位置，并能够快速切断电源，以防发生危险情况。
（2）一旦发生紧急情况，操作工要冷静应对，尽量保持镗床处于稳定状态，避免破坏其他设备或物品。
（3）如出现设备故障或异常情况，应及时上报维修，切勿擅自进行维修或改动设备。
5. 切削润滑与冷却（1）在切削过程中，必须保持切削液流通畅，以保证切削部件充分冷却和润滑。
（2）切削液混合比例要正确，并及时更换、清洗，以确保切削液的性能。
（3）不得使用易燃、易爆的切削液，以免发生火灾或爆炸等事故。
镗床安全操作规程范本
镗床安全操作规程范本第一章总则一、为确保操作人员在使用镗床时的安全，保障工作人员的身体健康和财产安全，制定本安全操作规程。
二、本规程适用于所有使用镗床进行加工作业的人员。
第二章操作前准备一、操作人员必须经过专业培训，并熟悉本规程。
二、操作人员必须正确穿戴劳动防护用品，包括防护眼镜、防护手套、防护鞋等。
三、在开始操作之前，应仔细检查镗床设备是否正常运转，如有异常情况应立即停机检修。
四、工作场所必须保持整洁，摆放的工件必须稳固可靠。
五、禁止未经授权的人员接触镗床设备。
第三章操作规范一、操作人员必须在清醒状态下进行操作，严禁疲劳、醉酒或服用药物操作镗床。
二、操作人员必须按照规定的操作程序进行操作，不得私自修改镗床设备的设置。
三、操作人员应先启动镗床设备，确保设备运转正常后再进行操作。
四、严禁将手指、手臂或其他身体部位伸入正在运行的镗床设备内部。
五、操作人员必须严格按照镗床设备的额定负荷进行操作，不得超载操作。
六、操作人员在操作镗床设备时，应保持集中注意力，避免分心或被其他事物干扰。
七、长时间操作镗床时，应定期休息，避免疲劳导致操作失误。
第四章安全维护一、定期对镗床设备进行维护保养，确保设备各部件的正常运行。
二、镗床设备在维护保养之前，必须切断电源，并确认设备处于完全停止状态。
三、维护保养时，应使用专用工具，并戴上防护眼镜。
四、禁止在维护保养时使用带有水分的工具进行操作。
五、维护保养结束后，应将设备清洁干净，并恢复设备原有的标志和警示标识。
第五章应急措施一、发生设备故障、事故或异常情况时，操作人员必须立即停机，并报告相关人员进行处理。
二、在突发情况下，立即切断电源并采取紧急措施，确保人身安全，并与相关人员交流沟通。
三、在发生火灾、泄漏等紧急情况时，操作人员应立即向消防部门报警，并采取必要的灭火和应急措施。
第六章管理责任一、公司负责人对本规程的执行负总责，并确保操作人员及时接受相关培训。
二、操作人员必须遵守本规程，对违反安全操作规程的情况进行及时纠正，并报告相关上级。
镗床安全操作规程范文（三篇）
镗床安全操作规程范文第一章总则第一条为了保证镗床的安全操作，防止人员伤害和设备损坏，制定本操作规程。
第二条本操作规程适用于所有使用镗床进行加工作业的人员。
第三条所有参与镗床操作的人员，必须严格遵守本规程的各项要求，确保操作安全。
第四条镗床操作时，应先确保设备的完好无损，若有任何异常情况，应立即上报维修部门。
第五条镗床操作人员必须经过专业培训，熟悉设备的使用方法，掌握正确的操作流程。
第六条初次操作镗床前，应进行设备的安全检查，并做好相应的防护措施。
第二章镗床安全操作要求第七条镗床操作前，必须佩戴个人防护装备，包括头盔、耳塞、安全眼镜、防护服和手套等。
第八条操作镗床时，应保持清醒状态，不得饮酒或受药物影响。
第九条镗床操作人员不得将手指或其他身体部位直接放入镗床的加工区中进行操作。
第十条操作镗床时，应使用固定装置将工件固定在加工台上，确保安全加工。
第十一条镗床加工过程中，不得随意调整切削参数，必须按照规定的工艺要求进行操作。
第十二条镗床操作时，应根据工件的加工要求选择合适的切削刀具和切削液。
第三章镗床操作流程第十三条镗床操作前，应先进行设备的预热，确保设备运转正常。
第十四条镗床操作人员应用操作面板将设备开机，并进行试运转，确保设备正常运行。
第十五条镗床操作人员应根据加工要求调整切削参数，包括切削速度、进给速度和刀具幅度等。
第十六条根据工件的型号和尺寸，选择合适的切削刀具进行装夹，确保刀具的稳固性和切削效果。
第十七条镗床操作人员应将工件放置在加工台上，用固定装置进行固定，并调整加工位置。
第十八条镗床操作人员应将切削液注入切削液箱，并保持切削液的正常供给。
第十九条根据工件的加工要求，通过操作面板控制切削运动，完成镗床加工作业。
第四章镗床操作安全注意事项第二十条在操作镗床时，不得利用手将工件进给到刀具上，应使用机械装置进行操作。
第二十一条镗床操作人员应定期检查切削刀具的磨损情况，及时更换损坏或失效的刀具。
第二十二条镗床操作人员在加工过程中，不得随意调节加工位置或加工参数，必须按照规定操作。
镗削工艺守则
镗削工艺守则1 范围本标准规定了镗削加工应遵守的基本规定。
本标准适用于我厂各种镗削加工。
2 引用标准下列标准所包含的条文通过在本标准中引用而构成为本标的条文。
在标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨、使用下列标准最新版本的可能性。
JB/T 9168.1-1998 切削加工通用工艺守则总则SZ 2136-1997 机动攻丝守则3 工件的装夹与找正3.1 在卧式镗床工作台上装夹工件时，工件应尽量靠近主轴箱安装。
3.2 对刚性差、易变形或精度要求高的工件，可适当增加辅助支承。
如压板悬空，压板下应垫实。
精镗过程中为防止工件变形，应适当调整各压板的夹紧力。
3.3 在落地镗床上加工大型工件时，要考虑工件夹紧位置，使镗床主轴尽量少伸出，尽可能在一次装夹中多加工几个面，提高其效率。
3.4工件直接放在廻转工作台或落地工作台上，一般可用螺栓压板夹紧。
夹紧力的作用点要在支承处或垫铁处，夹紧力的大小要适当。
粗镗时夹紧力要大些，精镗时夹紧力应小些，保证夹紧稳定可靠并止工件变形。
3.5 工件的压板如需压在精加工过的表面处，应用软垫（如铜皮等）垫于压板与工件表面之间。
3.6 用通用或专用夹具装夹工件时，必须按要求检查定位面和基准面的状况，合格方可使用。
3.7 对相互位置精度要求较高的工件，应该在一次装夹中加工出各被加工面。
3.8 镗床加工的工件，均应按线找正装夹；如不是按划线找正装夹，则应选择一个粗基准，该基准应保证主要加工表面的余量均匀，并照顾脐子不得偏移过多。
3.9 对两件把合在一起的孔，除按十字线，圆线找正外，还必须使结合面与基准面等高，并按结合面找正主轴的轴心再加工孔。
4 刀具的装夹在装夹镗刀杆及刀盘时，需擦净锥柄及机床主轴孔。
装镗刀杆时拉紧螺栓应拧紧，要装的刀盘应事先用对刀装置调整好。
5 镗杆的选择5.1 为了保证镗杆的刚性，在可能条件下尽量使其伸出长度短而直径大即长径比小。
5.2 在镗孔时除保证镗杆刚性外，还应有足够的排屑空间，一般镗杆直径等于0.6~0.7倍的加工孔径。
镗床加工工艺守则(doc 7页)
镗床加工工艺守则(doc 7页)镗床加工工艺守则1、适用范围本守则适用于镗孔和防爆产品防爆面的加工，依据JB/T9168.2—1998《切削加工通用工艺守则镗床》。
2、要求镗床操作员进行《安全技术操作规程》、图样、技术要求、操作技巧和相关质量体系文件的培训，镗床工应持岗位操作合格证上岗。
3、设备及工具镗床、镗刀、钢板尺、活口扳手、游标卡尺、锉等。
4、镗床加工4.1.镗床操作者应了解和熟悉镗床的结构、性能。
4.2.准备工作4.2.1. 熟悉图样和工艺要求。
4.2.2.选择磨制好合适的工具。
4.3.工艺要求及工艺过程4.3.1.工件的装夹4.3.1.1.在卧式镗床工作台上装夹工件时，工件应尽量靠边近主轴箱安装。
4.3.1.2.装夹刚性差的工件时，应加辅助支承，并且夹紧力要适当，以防工件装夹变形。
4.3.1.3.在落地镗床上加工大型工件时，要考虑工件装夹位置，以保证各加工面都能加工，并使机床主轴尽量少伸出。
4.3.2.刀具的装夹在装夹镗刀杆及刀盘时，需擦净锥柄及机床主轴孔。
装镗刀杆时拉紧螺钉应拧紧，装刀盘时必须事先用对刀装置调整好。
5、镗削加工5.1.镗孔前，应将回转台及床头箱位置锁紧。
5.2.在镗（扩）铸、锻件毛坯孔前，应先将孔端倒角。
5.3.当孔内需镗环形槽（退刀槽除外）时，应在精镗孔前镗槽。
5.4.镗削有位置公差要求的孔或孔组时，应先镗基准孔，再以其为基准依次加工其余各孔。
5.5. 用悬伸镗刀杆镗削深孔或镗削距离较大的同轴孔时，镗刀杆的悬伸长度不宜过长，否则应在适当位置增加辅助支承或用后立柱支承。
5.6.在镗床工作台上需将工件调头镗削时，在调头前应在工作台或工件上做出辅助定位面，以便调头后找正。
5.7. 在镗床上用铰刀精铰孔时，应先镗后铰。
5.8 .精铰孔时应先试镗，测量合格后才能继续加工。
5.9. 使用带导柱铰刀时，必须注意导柱部分的清洁和润滑，防止卡死。
使用浮动铰刀时，必须注意刀体与刀杆方孔浮动要灵活，镗刀杆和镗套之间润滑要充足。
镗床操作工安全操作规程范本
镗床操作工安全操作规程范本第一章总则第一条为了保障操作工身体健康和劳动安全，提高镗床操作工的工作效率和工作质量，制定本规程。
第二章作业前的准备工作第二条镗床操作工在开始工作前，应检查工作区域是否有各种障碍物，如有应及时清除，确保工作环境整洁、无障碍、安全。
第三条镗床操作工应检查所要使用的镗床设备和工具是否完好，如有故障或损坏，应及时报修或更换。
第四条镗床操作工在作业前，应穿戴好防护用品，包括安全鞋、防护眼镜、耳塞等，并进行相应的防护措施。
第五条镗床操作工在作业前，应熟悉所要进行的工作任务和工艺流程，确保操作正确。
第三章操作规范第六条镗床操作工在进行操作前，应先调整好所要使用的设备和工具，确保其处于安全、稳定的状态。
第七条镗床操作工在操作过程中，应严格按照操作规程进行操作，并注意设备的运行状态，如有异常应及时停机处理。
第八条镗床操作工在操作过程中，不得随意更改和调整设备的工作参数和工艺流程，如有需要应经过相关人员的批准。
第九条镗床操作工在操作过程中，应随时注意周围的安全情况，并与其他操作工保持良好的协作和沟通，确保操作过程的安全。
第四章应急处理第十条在发生设备故障和意外事故时，镗床操作工应立即采取应急措施，保护好自己的生命安全，并及时报告上级领导和相关人员。
第十一条镗床操作工在操作过程中，如果发现设备有异常，如噪音大、振动异常等，应及时停机检查，如无法排除故障，则应报告上级领导并寻求专业人员的帮助。
第十二条镗床操作工在操作过程中，如果发现其他操作工存在安全隐患或违章操作行为，应及时制止并报告上级领导，确保操作过程的安全。
第五章安全技术交底第十三条镗床操作工在上岗前，应进行相应的安全技术培训和交底，掌握相关的安全操作规程和技能。
第十四条镗床操作工在工作过程中，应不断提升自己的安全意识和操作技能，积极参加安全培训和学习，增强安全防范和应急处理的能力。
第六章附则第十五条本规程由公司安全管理部门负责解释和修订。
镗床工安全操作规程范本（2篇）
镗床工安全操作规程范本一、操作规范1. 在使用镗床前必须经过相关培训，掌握操作方法和安全注意事项。
2. 在进行任何操作前，必须先检查镗床的各个部件是否正常，特别是刀架和刀具是否牢固。
3. 在操作过程中，必须穿戴好个人防护装备，包括安全帽、护目镜、防护手套、防护鞋等。
4. 在放置工件时，必须确保工件牢固地固定在定位器上，防止在加工过程中产生工件移动造成事故。
5. 在调整切削速度和进给速度时，必须按照镗刀的材质和工件的材质来选择合适的速度，避免因速度不当加工不良或发生安全事故。
6. 在加工过程中，不得用手触摸刀具和临近加工区域，应使用专门的工具进行操作，以确保操作安全。
7. 在镗削过程中，要保持机床干净整洁，及时清理切屑，以确保切削速度和切削质量。
8. 加工过程中，遇到异常情况或有异响发出时，应立即停机检查，切勿强行操作，以免造成意外伤害。
9. 加工结束后，必须及时关闭镗床电源和气源，并对机床进行清洁和维护，确保机床的正常运行。
10. 操作完毕后，应及时整理工作场所，将使用的工具和切削刀具归位，并保持工作区域的整洁。
二、安全防护1. 使用镗床时，必须佩戴个人防护装备，包括安全帽、护目镜、防护手套、防护鞋等。
2. 操作前要检查镗床的刀具和刀架是否牢固，确保操作时不存在松动的危险。
3. 在操作过程中，不得用手触摸刀具和临近加工区域，必须使用专门的工具进行操作。
4. 镗床操作时，要确保机床周围没有杂物和障碍物，以免影响操作和引发事故。
5. 镗床操作时，要注意机床周围的安全区域，避免他人进入操作范围造成事故。
6. 镗床切削过程中，严禁将手指或其他身体部位伸入加工区域，以免受伤。
7. 镗床操作过程中，应时刻保持集中注意力，避免因分心而引发事故。
8. 在操作过程中，要及时清理切削刀具和切屑，以保持机床的切削质量和稳定性。
9. 镗床操作结束后，必须及时关闭机床电源和气源，并对机床进行清洁和维护。
三、应急措施1. 在操作过程中，如发生意外情况，应立即停机，切勿强行操作。
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镗床加工工艺守则
1、适用范围
本守则适用于镗孔和防爆产品防爆面的加工，依据JB/T9168.2—1998《切削加工通用工艺守则镗床》。
2、要求
镗床操作员进行《安全技术操作规程》、图样、技术要求、操作技巧和相关质量体系文件的培训，镗床工应持岗位操作合格证上岗。
3、设备及工具
镗床、镗刀、钢板尺、活口扳手、游标卡尺、锉等。
4、镗床加工
4.1.镗床操作者应了解和熟悉镗床的结构、性能。
4.2.准备工作
4.2.1. 熟悉图样和工艺要求。
4.2.2.选择磨制好合适的工具。
4.3.工艺要求及工艺过程
4.3.1.工件的装夹
4.3.1.1.在卧式镗床工作台上装夹工件时，工件应尽量靠边近主轴箱安装。
4.3.1.2.装夹刚性差的工件时，应加辅助支承，并且夹紧力要适当，以防工件装夹变形。
4.3.1.3.在落地镗床上加工大型工件时，要考虑工件装夹位置，以保证各加工面都能加工，并使机床主轴尽量少伸出。
4.3.2.刀具的装夹
在装夹镗刀杆及刀盘时，需擦净锥柄及机床主轴孔。
装镗刀杆时拉紧螺钉应拧紧，装刀盘时必须事先用对刀装置调整好。
5、镗削加工
5.1.镗孔前，应将回转台及床头箱位置锁紧。
5.2.在镗（扩）铸、锻件毛坯孔前，应先将孔端倒角。
5.3.当孔内需镗环形槽（退刀槽除外）时，应在精镗孔前镗槽。
5.4.镗削有位置公差要求的孔或孔组时，应先镗基准孔，再以其为基准依次加工其余各孔。
5.5. 用悬伸镗刀杆镗削深孔或镗削距离较大的同轴孔时，镗刀杆的悬伸长度不宜过长，否则应在适当位置增加辅助支承或用后立柱支承。
5.6.在镗床工作台上需将工件调头镗削时，在调头前应在工作台或工件上做出辅助定位面，以便调头后找正。
5.7. 在镗床上用铰刀精铰孔时，应先镗后铰。
5.8 .精铰孔时应先试镗，测量合格后才能继续加工。
5.9. 使用带导柱铰刀时，必须注意导柱部分的清洁和润滑，防止卡死。
使用浮动铰刀时，必须注意刀体与刀杆方孔浮动要灵活，镗刀杆和镗
套之间润滑要充足。
5.10.镗盲孔或台阶孔时，走刀终了应稍稍停片刻再退刀。
5.11. 平面的技术要求
从加工精度来说，平面本身没有尺寸精度要求，它只有形状精度（平面度）和位置度（其它表面）的要求，而且二者之间有直接关系。
对未标公差尺寸的，按GB1804—79极限偏差尺寸公差范围加工，此外还要求平面具有一定的表面
质量：如表面粗糙度等。
5.12.对于精度要求高的部件一般是先粗镗后精镗，粗镗应留有0.1mm~0.5mm 的精加工余量:
粗镗选用的转速主轴应在每分钟125~250转之间；
平旋盘应在每分钟32～80转之间；
走刀量应在每转0.13～0.26mm之间；
精镗选用的转速主轴应在每分钟160～480转速之间；
平旋盘应在每分钟53～100转之间；
走刀量应在每转0.09～0.19mm之间。
6、自检
6.1.按图样检验查镗削件是否符合图样要求，偏差是否在允许的偏差范围内。
6.2.检查加工件毛刺是否清理干净。
6.3.依表面粗糙度样块，检查防爆面的表面粗糙度是否在规定的范围内。
镗床加工作业指导书
一、适用范围及要求
1.本守则适用于镗床加工工艺操作。
2.镗床操作人员应进行《安全技术操作规程》、图样、技术要求、操作技巧和相关质量体系文件的培训，镗床工应持岗位操作合格证上岗
二、设备及工具
镗床、镗刀、游标卡尺、钢板尺、活口扳手、锉等。
三、镗床加工
1．镗床操作人员应了解和熟悉镗床的结构、性能。
2．准备工作
2.1 熟悉图样和工艺要求。
2.2 选择磨制好合适的工具。
3.工艺要求及工艺过程。
3.3.1.工件的装夹
3.3.1.1.在卧式镗床工作台上装夹工件时，工件应尽量靠边近主轴箱安装。
3.3.1.2.装夹刚性差的工件时，应加辅助支承，并且夹紧力要适当，以防工件装夹变形。
3.3.1.3.在落地镗床上加工大型工件时，要考虑工件装夹位置，以保证各加工面都能加工，并使机床主轴尽量少伸出。
3.3.2.刀具的装夹
在装夹镗刀杆及刀盘时，需擦净锥柄及机床主轴孔。
装镗刀杆时拉紧螺钉
应拧紧，装刀盘时必须事先用对刀装置调整好。
4、镗削加工
4.1.镗孔前，应将回转台及床头箱位置锁紧。
4.2.在镗（扩）铸、锻件毛坯孔前，应先将孔端倒角。
4.3.当孔内需镗环形槽（退刀槽除外）时，应在精镗孔前镗槽。
4.4.镗削有位置公差要求的孔或孔组时，应先镗基准孔，再以其为基准依次加工其余各孔。
4.5. 用悬伸镗刀杆镗削深孔或镗削距离较大的同轴孔时，镗刀杆的悬伸长度不宜过长，否则应在适当位置增加辅助支承或用后立柱支承。
4.6.在镗床工作台上需将工件调头镗削时，在调头前应在工作台或工件上做出辅助定位面，以便调头后找正。
4.7. 在镗床上用铰刀精铰孔时，应先镗后铰。
4.8 .精铰孔时应先试镗，测量合格后才能继续加工。
4.9. 使用带导柱铰刀时，必须注意导柱部分的清洁和润滑，防止卡死;使用浮动铰刀时，必须注意刀体与刀杆方孔浮动要灵活，镗刀杆和镗
套之间润滑要充足。
4.10.镗盲孔或台阶孔时，走刀终了应稍稍停片刻再退刀。
4.11. 平面的技术要求
从加工精度来说，平面本身没有尺寸精度要求，它只有形状精度（平面度）和位置度（其它表面）的要求，而且二者之间有直接关系。
对未标公差尺寸的，按GB1804—79极限偏差尺寸公差范围加工，此外还要求平面具有一定的表面质量：如表面粗糙度等。
4.12.对于精度要求高的部件一般是先粗镗后精镗，粗镗应留有0.1mm~0.5mm 的精加工余量:
粗镗选用的转速主轴应在每分钟125~250转之间；
平旋盘应在每分钟32～80转之间；
走刀量应在每转0.13～0.26mm之间；
精镗选用的转速主轴应在每分钟160～480转速之间；
平旋盘应在每分钟53～100转之间；
走刀量应在每转0.09～0.19mm之间。
4.13 镗削时，加工件安装在工作台上，工作台可由下托板带动沿床身导轨纵向移动（纵进给）也可由下托板带动沿下拖板的槽向导轨移动以调整工件位置或在加工端面时作横进给。
工作台还可绕上托板的圆导轨旋转任意角度，以适应在工件不同方向的镗削平面或垂直面上镗孔的需要。
4.14 合理安排镗削顺序，以保证加工的精度要求。
4.15 对于精度要求高的部件一般是先粗镗后精镗。
四、质量检验
1．按图样检查镗削件是否符合图样要求，偏差是否在允许偏差范围内。
2．依表面粗糙度样块，检查防爆面的表面粗糙度是否在规定的范围内。
3．检查加工件毛刺是否清理干净。
五、安全技术注意事项：
1．使用行车上下活时，不准在工作物下面站着或行走，吊钩要挂正挂牢，指挥要明显正确，上活时必须仔细检查工作台是否有障碍物，模具是否安装正确、牢固，定位基准是否清洁，经检查后方可将工作物放下；压紧螺栓、压板是否牢固，各滑动面经检查确无问题时方可开车。
2．工件加工完毕后，必须将压紧螺栓全部松开，压板全部拿开后，方可指挥行车吊下工作物。
3．镗杆、镗床、溜刀架，必须紧固可靠，防止咂毁机床和发生人身事故，量活时一定要停车。
4．使用扳手必须合适，紧松螺钉用力均匀，防止滑脱扳手发生事故。
5．使用工具，用完后应立即取下放在工具架上，不可随便乱放，以防摔出伤人。
6．镗内孔时铁屑不准用嘴吹，不准用手去摸运转中的镗头、镗杆、小刀架等。
7．各种电器及限位开关如有失灵现象，应立即停车处理，不准自行处理事故。
8．工作完毕后，切断电源，擦尽镗床，清理好工作现场。
9．精加工的防爆面，在搬运过程中必须采取有效的防护措施：要避免防爆面与金属硬度比较高的物体直接接触，应采用木块、毛毯或壳对其进行保护，小心轻放，防止碰撞、划伤、落地，以保证产品质量。