煤制油工艺
煤制油的工艺原理及比较
煤制油的工艺原理及比较所谓“煤制油”本质上是煤炭液化技术。
煤炭液化是把固体煤炭通过化学加工过程，使其转化为液体燃料、化工原料和产品的洁净煤技术。
煤制油技术是以煤炭为原料，通过一系列的化学加工过程中生产油品以及石油化工产品的一项技术，煤制油技术的应用在一定程度上缓解了我国对石油的需求。
但是在煤制油生产过程中，在费托反应器中生成气体中含有大量CO2。
为了不影响后续工序的使用，必须对煤制油合成尾气进行脱除CO2处理。
是针对某煤制油企业废水处理不能达标回用的现状，对其中的预处理和生物处理工艺进行改进研究，目的是提高整个废水处理工艺的处理效率，使废水可以达标回用。
煤制油间接液化工艺主要包括：备煤—煤气化—净化费脱反—应油品加工—油品合成几步标签：煤制油、工艺原理所谓“煤制油”本质上是煤炭液化技术。
煤炭液化是把固体煤炭通过化学加工过程，使其转化为液体燃料、化工原料和产品的洁净煤技术。
即通过化学反应将煤所含的碳氢化合物转换成其他碳氢化合物，如汽油、柴油、甲醇等。
煤的化学成分中氢含量为5%，碳含量比较高，而成品油中氢含量为12%～15%，碳含量较低，且油品为不含氧的液体燃料。
煤制油就是通过煤炭直接加氢转换和间接加氢转换制取混合烃液体燃料油和甲醇。
在煤制油过程中需要外来补充氢而补充氢源。
一般1000kg煤炭需加入140kg氢气，可制得约600kg油品。
根据不同的加工路线，煤炭液化可分为直接液化和间接液化两大类。
1 煤直接液化技术煤直接液化技术也称为加氢液化技术，是将粉状煤加温加压到适当条件后，之间催化加氢理化，使其降解并加氢转化为液体油品。
该技术最早源于德国，目前国内较为典型的有神华煤直接液化工艺。
将煤炭加热超过300℃时，其中大分子结构较弱的桥键开始断裂，煤分子结构被破坏，产生大量的自由基或以结构单元为基体的自由基碎片，这些受热的自由基相对分子质量在数百范围，在高压条件下加氢溶剂，以自由基形式构成的煤就会进一步转化为油分子、沥青稀，继续加氢可促使油分子、沥青稀进一步裂化为更小分子，最终合成液态烃类燃料并脱除硫、氧等原子。
什么是煤制油？煤制油生产工艺区别及优缺点
什么是煤制油？煤制油⽣产⼯艺区别及优缺点
煤制油（Coal-to-liquids, CTL）是以煤炭为原料，通过化学加⼯过程⽣产油品和⽯油化⼯产品
的⼀项技术，包含煤直接液化和煤间接液化两种技术路线。
（⼀）、煤炭直接液化及优缺点
煤炭直接液化是⾸先将合适的煤磨成细粉，然后在⾼温⾼压条件下，通过催化加氢反应使煤液
化直接转化成液体燃料，转化过程是在含煤粉、溶剂和催化剂的浆液系统中进⾏加氢、解聚。
在精制后可制得优质的汽油、柴油和航空燃料，⼯艺过程包括煤液化、煤制氢、溶剂加氢、加
氢改质等。
⽬前，煤炭直接液化世界上尚⽆⼯业化⽣产装置，神华液化项⽬建成后，将是⼆战后世界上第
⼀套煤直接液化的⼯业化装置。
优点是热效率较⾼、液体产品收率⾼。
缺点是煤浆加氢⼯艺过程的总体操作条件相对苛刻。
（⼆）、煤炭间接液化及优缺点
煤炭间接液化是将煤炭⽓化转化为合成⽓（⼀氧化碳和氢⽓），经净化，调整H2/CO⽐，在催
化剂作⽤下利⽤费-托⼯艺合成为液体燃料（汽油、柴油和航空燃料）和化⼯原料。
南⾮和中国情况类似，也是个多煤缺油的国家。
南⾮萨索尔（Sasol）公司1955年起就采⽤煤炭
间接液化技术，⽣产汽油、煤油、柴油和⼀系列化⼯产品。
⽬前南⾮60%的运输燃料是由煤炭
提供。
优点是煤种适应性较宽、操作条件相对温和(压⼒较低)、煤灰等三废问题主要在⽓化过程中解
决。
缺点是总效率⽐不上直接液化。
两个⼯艺产品具有互补性，规模化的组合⼯艺将使下游产品的开发利⽤效益、性能和质量等超
过⽯油产品。
关于煤制油的工艺经济分析
关于煤制油的工艺经济分析【摘要】在油价居高不下的情况下，煤制油能够实现对石油的部分替代，但是环境和水资源的限制又决定了煤制油不能大规模的替代石油。
煤制油工艺主要有直接液化法和间接液化法两种。
基于此，本文将探讨制约煤制油的影响因素，高能耗对煤制油经济性的影响，并从煤制油技术成本、经济节能以及环境等方面分析两种煤制油法的经济性。
【关键词】煤制油；工艺；经济；分析煤液化技术是一种石油替代技术，在油价高涨的时期，深受国内外相关人员的重视。
我国是一个煤富油贫的国家，随着我国对原油需求量的迅猛增加，我国石油进口量急剧增加。
为了缓解我国石油短缺的现场，充分利用我国丰富的煤炭资源，煤液化技术开始投入使用。
煤制油工艺是一种以煤炭资源为原料生产液化燃料和化工原料的煤炭化工技术。
其主要分为直接液化和间接液化两种方式。
1.影响煤制油经济性的因素通过实际的数据表明，影响煤制油经济性的主要因素是原料的成本变化和该工艺对环境产生的影响。
第一，在柴油生产成本中，原料大约占据25%，是一项十分敏感的影响因素。
第二，煤液化项目对环境的影响，例如，二氧化碳的排放、气化残渣及生产过程中废水的排放。
其中气化残渣可以制成水泥原料，生产废水可以经过回收处理实现零排放，这两项可以忽略不计，其对环境的主要影响是二氧化碳的排放，其增排的代价利用清洁发展机制进行衡量。
2.高煤耗制约煤制油的经济性煤制油需要消化大量的煤原料，这种高煤耗引起了国内外很多争议。
根据《煤化工产业中长期发展规划》要求的3000万吨产能来估算，3000万吨饿煤制油消耗饿煤原料确实很大。
按照间接液化法来计算，3000万吨煤制油每年需要消耗无水无灰煤为1.35～1.74亿吨。
这一数据相当于2006年煤炭消耗饿7%。
而直接液化法消耗的煤量同样巨大。
但是不能仅凭这一点限制煤制油的发展。
根据国土资源部公布的数据，我国累计煤炭探明资源量是10210.56亿吨，因而可以通过加大煤炭资源的勘探力度来保障煤制油的煤炭供应。
煤制油技术总结
煤制油技术总结煤制油技术总结篇1煤制油技术总结一、概述煤制油技术是指利用煤炭为原料，通过化学反应生产出石油类产品的技术。
随着能源需求的不断增加，煤制油技术得到了广泛的应用和发展。
二、工艺流程煤制油工艺流程主要包括以下几个步骤：1.煤预处理：将煤炭破碎、干燥，并进行破碎、筛分，以去除较大的颗粒和杂质。
2.气化：使用高温气体将煤粉带入气化炉中，使其发生化学反应，生成气体和固体产物。
3.净化：将气化产物进行净化处理，去除硫、汞等有害物质。
4.热解：将净化后的气体在加热条件下进行热解，生成液体燃料和气体产物。
5.精制：对热解产物进行精制，去除残留的杂质和有害物质，得到高质量的石油类产品。
三、技术特点煤制油技术具有以下特点：1.原料****广泛：煤炭资源丰富，可以利用各种煤炭资源生产石油类产品，降低生产成本。
2.生产效率高：通过气化、热解和精制等步骤，可以实现高效生产，提高生产效率。
3.污染排放低：净化处理后，气化产物中的有害物质较少，热解产物经过精制处理后，可以得到高质量的石油类产品，减少对环境的污染。
4.能源利用率高：煤制油技术中使用的能源主要是热能，热能利用率高，可以减少能源浪费。
四、应用前景随着能源需求的不断增加，煤制油技术将有更广泛的应用前景。
同时，随着技术的不断进步和环保要求的提高，煤制油技术也将得到进一步的发展和提高，为能源行业的发展做出更大的贡献。
煤制油技术总结篇2煤制油技术总结1.引言煤制油技术是指利用煤炭为原料，通过一系列化学反应过程生产出油品的技术。
近年来，随着能源需求的不断增加，煤制油技术得到了广泛的应用和快速发展。
*旨在对煤制油技术进行全面的总结和分析，探讨其技术特点、应用现状及未来发展趋势。
2.煤制油技术概述煤制油技术主要包括煤气化技术、油煤浆技术、煤直接液化技术以及煤制油加氢技术等。
这些技术各有特点，应用领域也各不相同。
其中，煤气化技术是煤制油过程中最基本的环节之一，其目的是将煤炭转化为可燃气体的混合物；油煤浆技术则是将煤炭与水、添加剂等混合制成煤浆，便于输送和加工；煤直接液化技术则是将煤炭直接转化为液体燃料；最后，煤制油加氢技术则是将煤气化得到的气体通过加氢处理，得到高辛烷值的汽油和柴油等燃料。
煤制油技术
谢谢指导
风险挑战
技术风险 资源问题 投资风险
煤制油有直接液化和 间接液化两种技术路 线，在全球范围内， 大规模工业化生产的 只有南非萨索尔公司 的间接液化技术，美 国、德国、日本均号 称拥有成熟的直接液 化技术，但均未有大 批量工业化生产的例 子。
资源要素主要包括煤 炭资源和水资源。煤 直接液化法生产一吨 油品需要煤炭3～4吨， 煤间接液化法生产一 吨油品需要煤炭5～7 吨。煤制油工艺需要 消耗大量的水，煤直 接液化法生产一吨油 品需要消耗8吨至9吨 水，Sasol公司所采 用的间接液化方式， 耗水量更是直接液化 法的1.5倍。
资源储备
中国2003-2012能源消费结构
中国各种一次能源消费的百分率 （%）
中国总的能源特征是“富煤、少油、有气”，与之对应的是煤炭在能源消费结 构中占主导，然而煤炭的燃烧引起了严重的环境污染，对煤炭的进一步加工处理使 用已迫在眉睫。
中国能源 元化消费的最佳选择。2
神华鄂尔多斯百万吨煤制油项目工艺流程
技术发展
国内发展
中国中科院山西煤化所从20世纪80年代开始进行铁基、 钴基两大类催化剂费-托合成油煤炭间接液化技术研究及 工程开发，完成了2000吨/年规模的煤基合成油工业实验， 5吨煤炭可合成1吨成品油。目前世界上可以通过”煤制 油”技术合成高品质柴油的只有南非等少数国家。山西 煤化所优质清洁柴油的问世，标志着我国已具备了开发 和提供先进成套产业化自主技术的能力，并成为世界上 少数几个拥有可将煤变为高清洁柴油全套技术的国家之 一。
无论是Sasol公司或 者Shell公司技术， 最大优点是成熟可靠， 而缺点是引进费用高， 使项目总体造价可能 大幅度上升(估计 ﹥15%)；相反，采用 国内自主研发技术最 大缺点是，工程放大 存在一定风险，放大 倍数越大，风险也越 大，好处是项目总体 造价可以大幅降低。
煤制油工艺流程
煤制油工艺流程
煤制油是一种重要的化工工艺，通过煤的气化和合成油的加工，可以生产出各种石油产品。
下面我们将介绍煤制油的工艺流程。
首先，煤的气化是煤制油的第一步。
煤经过气化反应，生成一
氧化碳和氢气，这是合成油的原料。
气化反应一般采用高温和高压
的条件，通过气化炉将煤转化为气态产物。
接下来是合成气的净化和转化。
合成气中含有各种杂质，需要
通过净化装置去除硫化氢、二氧化碳等有害物质，得到纯净的合成气。
然后，合成气经过催化剂的作用，进行合成反应，生成合成油
和其他化工产品。
合成油的加工是煤制油的关键环节。
合成油含有各种碳链长度
的烃类化合物，需要通过精馏、裂化、加氢等工艺，将其分离和转
化为汽油、柴油、润滑油等不同的产品。
这些产品可以直接用作燃料，也可以作为化工原料进一步加工。
此外，煤制油工艺还包括废水处理和废气处理。
煤气化和合成
油生产过程中会产生大量的废水和废气，需要经过处理设备，去除
其中的有害物质，达到环保排放标准。
最后，煤制油工艺流程中还包括产品储运和安全环保等环节。
合成油产品需要进行储存和运输，同时要做好安全防护和环境保护工作，确保生产过程安全稳定，不对环境造成污染。
总的来说，煤制油工艺流程是一个复杂而又系统的工程，需要各种化工工艺的配合和协调。
通过不断的技术创新和工艺改进，煤制油工艺将会更加高效、环保，为我国的能源结构和化工产业发展做出更大的贡献。
对煤制油液化化工工艺的全面探析
对煤制油液化化工工艺的全面探析摘要：煤制油是当前在化工生产中得到广泛应用的一项技术，属于石油替代工艺范畴，当前基于我国煤炭资源丰富石油资源短缺的基本状况，这一技术的运用对于能源可持续发展具有关键影响价值。
在本篇文章中我们针对煤制油这一技术进行阐述，并就直接液化技术与间接液化技术加以对比分析。
关键词：煤制油，液化，工艺能源是社会经济发展进步与人们生产生活的重要支撑和基础，我国总的能源特征是“富煤、少油、有气”，煤炭资源较为丰富，可持续开采百年以上，但石油资源匮乏，据有关资料显示，截止2009年底我国已探明石油剩余可采量仅为27.9亿吨.而随着国民经济的快速发展，我国对原油的需求量还在迅猛增加，石油进口量大，目前已成为原油进口大国，因此，充分利用我国丰富的煤炭资源，开发“煤制油”技术，对缓解我国石油短缺问题，保障能源安全有着重要的战略意义.1、煤制油工艺技术概述煤制油（CTL）也称为煤液化，是一项以煤为原料，通过化学加工过程生产液体燃料和化工原料的煤化工技术.煤制油技术始于20世纪初，1913年德国科学家Bergius首先完成了煤在高温高压下加氢生产液体燃料的研究，获得世界上第一个煤炭直接液化专利，为煤液化技术奠定了基础.20世纪20年代末德国成立第一个煤炭直接液化厂，大力开展煤制液体燃料的研究，到1944年德国利用煤原料一年生产油品420多万吨.50 年代由于中东大面积油田被发现，世界掀起采油浪潮，煤制油技术一度被搁置.到70年代，全球石油经济危机爆发，煤制油技术的研究开发重新得到世界各国的重视，一些新的煤制油工艺被开发出来.2、煤制油液化化工工艺目前的煤制油工艺主要可分为直接液化工艺和间接液化工艺两种，直接液化从直观上来看，是利用特定的工艺技术将固体燃料直接转变为液体的形式，间接液化是先将煤气制成合成气，再以合成气为原料使用催化剂合成油品和化学品.2.1 煤直接液化技术直接液化技术也称为加氢液化技术，是将粉状煤加压加温到适当的压力和条件后，直接催化加氢理化，使其将降解并加氢转化为液体油品，该技术最早源于德国，目前世界上较为典型的工艺有德国IGOR工艺、美国HTI 工艺、SCR溶剂精炼法、EDS工艺、日本NEDOL工艺和俄罗斯TTI 工艺，国内较为典型的有神华煤直接液化工艺2.1.1 工艺原理煤炭加热超过300℃时，其中大分子结构较弱的桥键开始断裂，煤分子结构被破坏，产生大量的自由基或以结构单元为基体的自由基碎片，这些受热形成的自由基相对分子质量在数百范围，在高压条件下加氢溶剂，以自由基形式构成的煤就会转化为油分子、沥青烯，继续加氢可促使油分子、沥青烯进一步裂化为更小的分子，最终合成液态烃类燃料并脱除硫、氮、氧等原子.2.1.2 工艺流程煤制油直接液化工艺主要包括备煤、煤浆制备、加氢液化、固液分离、气体净化、液体产品分馏和精制及液化残渣气化支取氢气几步。
煤制油间接液化工艺流程
煤制油间接液化工艺流程包括以下几个步骤：
1. 煤炭预处理：将煤炭进行粉碎和筛分，以提高煤炭的反应性和液化效果。
2. 煤浆制备：将预处理后的煤炭与溶剂（如煤油或重油）混合，形成煤浆。
3. 煤浆加热：将煤浆加热至高温，通常在400-450摄氏度之间，以促进煤炭与溶剂的反应。
4. 反应器：将加热后的煤浆送入反应器中进行反应。
在反应器中，煤炭与溶剂发生热解和裂解反应，产生气体和液体产品。
5. 气体分离：通过气体分离装置，将反应产生的气体与液体分离。
气体中含有一些有用的化合物，如甲烷、乙烯等，可以用于能源利用或化学合成。
6. 液体处理：将分离出的液体产品进行进一步处理，如脱硫、脱氮、脱氧等，以提高产品的质量和纯度。
7. 产品分离：将处理后的液体产品进行分离，得到不同的产品，如石
脑油、柴油、润滑油等。
8. 废气处理：对产生的废气进行处理，以减少对环境的污染。
常见的废气处理方法包括吸收、吸附、催化氧化等。
9. 尾气能源回收：将废气中的热能进行回收利用，提高能源利用效率。
10. 产品储存和运输：对得到的产品进行储存和运输，以满足市场需求。
需要注意的是，煤制油间接液化工艺流程可以有多种不同的变体和改进，具体的工艺流程可能会因不同的工艺路线和设备配置而有所差异。
以上仅为一般的工艺流程简介。
煤制油的工艺流程
煤制油的工艺流程煤制油技术是一种将煤转化为液态燃料的技术，其原理是通过热解、气化、催化等过程，将固体煤转化为液态或气态的烃类燃料。
其主要流程包括煤的干馏、气化、合成和精制等步骤。
煤制油（Coal-to-liquids, CTL）是以煤炭为原料，通过化学加工过程生产油品和石油化工产品的一项技术，包含煤直接液化和煤间接液化两种技术路线。
煤的直接液化将煤在高温高压条件下，通过催化加氢直接液化合成液态烃类燃料，并脱除硫、氮、氧等原子。
具有对煤的种类适应性差，反应及操作条件苛刻，产出燃油的芳烃、硫和氮等杂质含量高，十六烷值低的特点，在发动机上直接燃用较为困难。
费托合成工艺是以合成气为原料制备烃类化合物的过程。
合成气可由天然气、煤炭、轻烃、重质油、生物质等原料制备。
根据合成气的原料不同，费托合成油可分为：煤制油（Coal-to-liquids, CTL）、(生物质制油Biomass-to-liquids, BTL)和天然气制油(Gas-to-liquids, GTL)。
煤的间接液化首先把煤气化，再通过费托合成转化为烃类燃料。
生产的油品具有十六烷值高、H/C含量较高、低硫和低芳烃以及能和普通柴油以任意比例互溶等特性。
同时，CTL具有运动粘度低，密度小、体积热值低等特点。
煤炭因其储量大和价格相对稳定，成为中国动力生产的首选燃料。
在本世纪前50年内，煤炭在中国一次能源构成中仍将占主导地位。
预计煤炭占一次能源比例将由1999年67.8%、2000年63.8%、2003年67.8%达到2005年50%左右。
我国每年烧掉的重油约3000万吨，石油资源的短缺仍使煤代油重新提上议事日程，以煤制油已成为我国能源战略的一个重要趋势。
煤制油
煤制油煤制油包括直接液化和间接液化两种工艺技术路线。
1.煤炭直接液化技术煤在高压和一定温度下直接与氢气反应生成液体燃料油的工艺技术称为直接液化。
煤炭直接液化主要产品为汽油、柴油、航空煤油、石脑油、LPG（液化石油气），另外还可以提取BTX（苯、甲苯、二甲苯），副产品有硫磺、氨或尿素等。
直接液化工艺的产品中，柴油的比例在60~70%，汽油和LPG占40~30%左右。
直接液化的工艺主要有Exxon供氢溶剂法（EDS）。
氢-煤法等。
EDS法是煤浆在循环的供氢溶剂中与氢混合，溶剂首先通过催化器，拾取氢原子，然后通过液化反应器，释放出氢原子，使煤分解。
氢-煤法是采用沸腾床反应器，直接加氢将煤转化成液体燃料。
直接液化过程流程现代煤炭直接液化技术提高了产品质量，特别是通过液化后的提质加工工艺，使液化油通过加氢精制、重整、加氢裂化，可得到合格的汽油、柴油或航空煤油。
尤其是柴油的凝点很低，可以在高寒地区使用，所得航空煤油的比重较大，同样容积的油箱可使飞机的续航距离增加。
2. 煤炭间接液化技术间接液化是把煤炭先气化再合成，煤在高温下与氧气和水蒸气反应生成合成反应气（CO+H2），合成反应气再经F-T合成催化反应合成液体燃料及其化学品。
煤炭间接液化主要产品为汽油、柴油、航空煤油、石脑油、LPG、以及乙烯、丙稀等重要化工原料，副产品有α烯烃、硬蜡、氨、醇、酮、焦油、硫磺、煤气等。
间接液化的产品品种是可以变通的，即可以生产油品，又可以根据市场需要加以调节，生产高附加值、价格高、市场紧缺的化工产品。
对中国的石油产品市场而言，以优质石脑油和高质量柴油、烯烃、LPG 和石蜡等产品为好。
另外烯烃的价值较高，LPG也是市场紧俏物资。
此外我国石蜡生产和销售市场上，高熔点微晶蜡缺口较大，高品位润滑油也是国内比较紧缺的。
因此，汽油、柴油与高附加值的润滑油、微晶蜡等市场紧缺的产品并举，可以作为合成油产品的主攻方向。
间接液化在可控制的条件下进行合成，获得的柴油的十六烷值达70，且低硫、无芳烃，既可直接供给环保要求高的地区使用，也可作为优质油与其它油品调配。
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煤制油工艺
煤制油也称煤液化，是以煤炭为原料生产液体燃料和化工原料的煤化工技术的简称。
一、煤炭液化的研究背景：
⑴中国是一个富煤贫油少气的国家，而煤炭液化技术也将成为新型煤化工产业的重要方向之一；
⑵在应对当今石油供需矛盾和贯彻节能减排政策中，煤炭液化不仅具有重大的环保意义，而且具有保障能源安全的战略意义。
二、煤液化技术通常有两种技术路线，即直接液化和间接液化。
1、煤炭的直接液化技术：
⑴反应机理：
⑵煤质要求：
①煤化程度：煤化程度越深，加氢液化越难；
高等挥发烟煤（长焰煤、气煤）和年轻褐煤是最适宜的液化原料，中等变质程度以上的很难液化；
②煤岩组成：镜质组和壳质组是活性组分，易加氢液化，而惰质组难液化或根本不能液化；
③矿物质组成及含量：矿物质的含量越低越好，5%左右最好，最大不超过10%；
⑶催化剂的选择：
①钴(Co)、钼（Mo）、镍（Ni）：这类催化剂的催化活性较高。
但是这类金属催化剂的价格比较昂贵而且丢弃对污染比较严重，因此用后要回收；
②金属卤化物：如ZnCl
2、SnCl
2
等，属酸性催化剂，裂解能力强，但是对煤液
化装置设备有较强的腐蚀作用；
③铁系催化剂：包括含铁的天然矿石、含铁的工业残渣和各种纯态铁的化合物（如铁的氧化物、硫化物和氢氧化物）。
⑷供氢溶剂的作用：
①提供和传递转移活性氢作用；
②溶胀分散作用；
③对煤粒热裂解生成的自由基起稳定保护作用；
④溶解作用；
⑤稀释液化产物作用。
⑸直接液化工艺：
①德国IGOR工艺：
该工艺以炼铝赤泥为催化剂，催化剂加入量为4％，不进行催化剂回收。
反应压力为30MPa，反应温度为465C。
现已完成0．2t／d和200t／d规模的试验研究。
采用减压蒸馏(即闪蒸)方法进行固一液分离，液化粗油不经降温而直接进行提质加工，将难以加氢的沥青质留在残渣中用作气化制氢的原料。
②日本NEDOL工艺：
该工艺以黄铁矿为催化剂，催化剂加人量为4％，也不进行催化剂回收。
反应压力为19 MPa，反应温度为460℃。
其主要特点是循环溶剂全部在一个单独的固定床反应器中，用高活性催化剂预先加氢，使之变为供氢溶剂。
液化粗油经过冷却后再去进行提质加工。
液化残渣连同其中所含的重质油即可进一步进行油回收，也可直接用作气化制氢的原料。
现已完成0．01t／d、0．1t／d、lt／d以及150t ／d规模的试验研究。
③美国HTI工艺：
该工艺使用催化剂是采用HTI专利技术制备的铁系胶状高活性催化剂加人量为0．5％，用量少,不进行催化剂回收。
反应压力为17MPa，反应温度为4500C。
其主要特点是对液化残渣进行油回收，故液化油收率较高。
④煤直接液化工艺：
煤炭液化项目采用美国碳氢技术公司(HTI)的生产工艺，是目前世界上首条煤直接液化制油的工业化生产线，分为煤液化、液化油提质和制氢三大部分。
优点：
（1）煤浆制备全部采用供氢性循环溶剂,使得液化反应条件温和，系统操作稳定性提高；
（2）采用两个强制循环悬浮床反应器。
这样使得反应器温度分布均匀，产品性质稳定；
（3）采用减压蒸馏的方法进行液化油和固体物的分离。
残渣中含油量少，产品产率提高；
（4）循环溶剂和产品采用强制循环悬浮床加氢反应器。
该工艺PDU装置的蒸馏油收率达到56％～58％，转化率90％～92％，气产率约12％～14％,水产率11％～13％，氢耗量5％～7％。
2、煤的间接液化技术：
⑴基本原理：
/CO比符合合成油要求的原料，然后煤炭间接液化是将煤气化、净化制得H
2
在一定压力、温度、催化剂条件下来合成汽油、柴油等烃类燃料或含氧燃料等液态产品。
当前, 煤炭间接液化的最主要产品有3 个: 烃类原料、甲醇和二甲醚(简称DME)
⑵间接液化工艺：
①国外：
南非F-T 合成、美国MTG 合成、荷兰的SMDS合成、丹麦的TIGAS合成、美国的STG 合成
②国：
固定床MFT合成、浆态床-固定床两段合成（SMFT）工艺
其中，MFT合成工艺将传统F-T合成和分子筛作用相结合。
已先后完成了小型试验、模拟试验、年百吨中型试验和 2kt/a 的工业性试验，取得油收率较高、油品性能较好的结果。
SMFT合成工艺利用超细粒铁基催化剂，在ZMS-5分子筛上将过程产物转化为高辛烷值汽油。
该工艺的汽油馏分中含有 97.8%C5-C11 组分，也富含芳烃和
异构烷烃，辛烷值高达 90%，是高质量的优质汽油。
③synthol流化床合成工艺
1-反应器；2-催化剂沉降室；3-竖管；4-热油洗塔；5,10,11-换热器；6-气体洗涤分离塔；7-分离器；8-水洗塔；9-开工炉；12,13-压缩机
甲醇合成油。