镜片加工的一般流程(精选)
眼镜片制造工艺
涉为基础的。 （三）抗污膜 抗油污和抗水性能的顶膜
防水膜与复合膜系统
减反射膜
镜片光致变色工艺
（一）光致变色现象 1．光致变色物质 早期光致变色物质为应用
于玻璃的银卤素。 2．变深/还原（或称色度变化）晶体
（三）树脂光致变色镜片 感光的混合物而获 得的，在特殊波段的紫外线辐射作用下，这 些感光物质的结构发生变化，改变了材料的 吸收能力。
任务七 眼镜片制造工艺
一、眼镜片制造工艺 （一）玻璃镜片的研磨
1. 粘盘 2. 粗磨 3. 细磨 4. 精磨 5. 抛光 6. 拆胶
（二）光学树脂眼镜片的注射成型
光学树脂片采用注射成型，其工艺流程如下： 准备，注射成型，退火处理，表面硬化。
二、镜片表面加膜工艺
（一）耐磨损膜 硅原子 （二）减反射膜 减反射膜是以光的波动和干
镜片加工的一般流程
镜片加工的一般流程镜片加工是指通过一系列步骤对原材料进行加工、加工、整形和抛光，最终制得高质量的镜片产品。
下面是镜片加工的一般流程的详细介绍。
1.材料准备：首先，需要准备好所需的材料。
常用的材料有玻璃、塑料、树脂等。
根据产品的具体要求，选择适合的材料。
2.切割：将准备好的材料根据设计要求进行切割。
通常使用切割机械进行切割，确保切割出的尺寸准确无误。
3.粗磨：在切割好的镜片上进行粗磨。
这一步骤是为了去除切割留下的边缘毛刺和不规则形状。
常用的粗磨工具有砂轮、磨料等。
通过磨削和抛光，使镜片边缘变得光滑。
4.整形：经过粗磨后，需要对镜片进行整形。
使用整形机器对镜片进行加工，使其形状和尺寸符合设计要求。
整形机器通常配有不同形状的磨头，可以根据需求进行调整。
5.细磨：在整形后，需要进行细磨。
细磨的目的是进一步去除表面的瑕疵和不规则形状，使镜片表面变得光滑。
细磨工具一般采用磨腾、软片、砂纸等。
6.抛光：在细磨后，需要对镜片进行抛光。
抛光可以去除细小的瑕疵，并使镜片表面更加光亮。
常见的抛光工具有布轮、抛光片等。
7.清洁：在抛光之后，需要对镜片进行清洁。
这一步骤是为了确保镜片表面干净无尘，以便后续处理。
使用洗涤剂和清水将镜片彻底清洗干净，然后使用纯净的水进行最后的冲洗。
8.涂层：根据需要，可以对镜片进行涂层处理。
涂层可以改善镜片的透光性、耐用性和抗反射性能。
常见的涂层有抗反射涂层、防眩光涂层等。
涂层需要在特定的工作环境下进行，以确保涂层的质量和效果。
9.检验：在加工完成后，需要对镜片进行检验。
检验的目的是确保镜片的质量符合标准和要求。
通过检查镜片的尺寸、表面光滑度、涂层质量等方面来进行判断。
10.包装：最后，将合格的镜片进行包装。
包装过程中需要注意保护镜片免受损坏，以确保产品的完整性。
可以使用盒子、泡沫塑料等包装材料进行包装。
总结：镜片加工的一般流程包括材料准备、切割、粗磨、整形、细磨、抛光、清洁、涂层、检验和包装。
光学镜片加工流程
光学镜片加工流程光学镜片是一种用于聚焦、折射或反射光线的透明光学元件。
在制造光学镜片时，需要经过一系列的加工步骤和流程。
本文将详细介绍光学镜片加工的流程，确保流程清晰且实用。
1. 设计和制定加工方案在开始光学镜片加工之前，首先需要进行设计和制定加工方案。
这包括确定所需的光学特性、材料选择、几何形状以及表面质量要求等。
根据这些要求，制定出相应的加工方案。
2. 材料准备和切割根据设计要求，选择适当的光学材料，并对其进行准备。
通常情况下，常见的光学材料包括玻璃、塑料等。
将选取好的光学材料切割成适当大小的块状。
使用切割机械设备，在材料表面切割出一个平整且精确的切口。
3. 磨削和抛光接下来，对切割好的材料进行磨削和抛光处理。
这一步骤的目的是使材料表面变得更加光滑和平整。
3.1 粗磨首先进行粗磨，使用砂轮或研磨机械设备，将材料表面进行初步修整。
通过逐渐减小研磨颗粒的粒径，逐步去除材料表面的不平整和切割留下的痕迹。
3.2 精磨在粗磨之后，进行精磨处理。
使用细砂轮或抛光机械设备，对材料表面进行进一步的修整。
通过细腻的研磨过程，去除任何残留的不平整，并使表面达到所需的光滑度。
3.3 抛光最后一步是抛光处理。
使用抛光剂和抛光机械设备，在材料表面形成一个高度光滑和反射性能良好的表层。
这一步骤可以进一步提高镜片的光学质量。
4. 镀膜和涂层镀膜和涂层是为了改善光学镜片的特性和性能。
根据设计要求，选择合适的涂层材料和技术，对光学镜片进行处理。
4.1 清洗和预处理在进行镀膜和涂层之前，首先需要对光学镜片进行清洗和预处理。
这包括去除表面的污垢、油脂和杂质等。
通过使用适当的清洗剂和设备，将镜片表面清洁干净。
4.2 镀膜将光学镜片放置在真空蒸发或离子镀膜设备中，选择合适的材料进行镀膜。
通过控制镀层材料的沉积速率和厚度，形成具有特定光学性能的涂层。
4.3 涂层与镀膜类似，涂层也是为了改善光学性能。
使用喷涂或浸渍等方法，在光学镜片表面形成一层透明的涂层。
镜片加工全流程作业简介
镜片加工全流程作业简介P1/29V1.0 铣磨(CG)一、加工作业标准书1.作业准备:1.1开机(倒角)电源，冷却液开关。
1.2备妥加工治具(千分表,百分表,归零镜片等),所加工之硝材.2.镜片之加工:2.1左手将手柄轻压至极限，同时右手指把镜片压入夹头。
2.2左手将手柄轻轻右移与砥石接触，切削开始。
2.3指示灯亮时表示加工完成，左手将手柄左移极限轻压，用右手拇指和食指将镜片取出。
3.检查：3.1△H：用归零镜片将千分表调到0.00，在加工镜片。
3.2厚度：右手拿百分表，左手拿镜片，使镜片中心与百分表触头接触测量。
3.3观：在灯光下检查是否有肚脐、刀痕、面粗度、偏肉。
注意事项：1-1冷却液是否充足。
1-2机器运转是否正常。
2-1分清A、B面。
2-2镜片放置夹具要平，夹具松紧要适中。
2-3在切削过程中不能压手柄。
2-4调整机前厚度要后退。
2-5作业中遇停电或异常、怪味，应立即关掉电源。
加工条件：1、砥石：￠10×6 (砥石速度一般设定在13m/s)2、夹具：￠153、测定环：外￠104、砥石粒度：300#5、磨耗度：1806、材质：S-TIHL3编制：标准化：审核：批准：实施日期：品质管理：检查项目：外观、△H（矢高差）、肉厚、倒角、有效径、偏弱。
检查重点：肚脐、刀痕、面粗度、偏肉、厚度、倒角、有效径。
工程图面（略）二、切削相关知识1、切削定义：利用车刀对玻璃毛坯表面的相对运动，从毛坯上切去多余的玻璃层，以获得所需要的形状、尺寸、表面粗糙度的加工称为切削加工。
切削量0.5-0.7mm，研削量0.1mm。
2、切削加工原理：工件轴与砥石轴必须在同一个水平面上，且夹角的正弦的大小与球面半径R近似成反比，砥石轴快速顺时针旋转，工件轴低速逆时针旋转，两个运动的轨迹的合成即形成球面。
（非球面允差0.005mm）3、角度设定：sin ∝ =DM/2(R±r)∝：砥石磨轮转动交角r: 砥石磨端面圆弧半径DM: 砥石中径R：球面半径R4、镜片加工方程式 X⒉+Y⒉+Z⒉=R⒉5、砥石选用（车刀）日本：1.4R〉DM〉￠/2国内：0.7￠/cos∝=2/3￠〈DM〈3/4￠6、砥石磨具（车刀）与磨料6.1磨具的磨料成分：金刚石C、刚玉、碳石硅、B4C6.2金刚石结构：金刚石层（含结合剂）→过滤层→砥石基体6.3结合剂分四大类，耐磨性由弱到强排序为：树脂→陶瓷→金属（铜铁硬制合金）→电镀6.4金刚石的粒度（直径大小）：选择粒度一般常用150-320#7、曲率半径误差△H（根据球面方程可算得）球面形误差:∝=DM/sin(R±r)中心厚度误差±0.01mm另工作轴,砥石轴不共面0.03mm内不可以作业轴的径向跳动0.005-0.01mm不能加工8、冷却液型号、作用、喷射方法型号：水溶性、乳化液（洗净）、油性（求芯）作用：冷却、清洗、润滑、化学（溶化结合剂，使车刀保持自锐性）喷射方式：内喷、外喷、内外喷。
镜片加工工艺介绍
蜂巢皿孔底部崁入小橡皮圈， 镜片放入弹夹，弹夹放入蜂 巢皿，整体放入研磨皿后进 行研磨
口径<φ 15 刚性盘 张角<φ 15°
把镜片用粘结胶固定在刚盘 的蜂巢孔内，钢盘放入研磨 皿进行研磨
图片
研磨视频1 研磨视频2
2.3.4 研磨工序（加工能力）
项目
加工能力
外径
>φ3mm，<φ120mm
曲率
>1.5mm
中心厚度
加工寸法 公差
>0.3 ±0.01mm
面形
光圈 ±2
AS
>0.3
外观
表面塌陷 研磨规格 20-10 破边 0.1mm以下
检查能力
1、±0.03以上的时候，用百分尺检查； 2、±0.02以下的时候，用千分尺检查 原器检查、制造工程及检查工程中可以进行从-1到-4本 的基准的检查。 1本以上时用原器检查、 1本以下时用干涉仪检查。 20-10用放大镜检查、此范围以上的塌陷用肉眼比较限 度样品来检查。 用工具显微镜可以检查到0.02mm。
透过偏心
10秒
ZDRC-1（左图）：焦距±360 Ntype-Ⅱ（右图）： 焦距-330~+120mm
反射偏心
2.4.3 芯取工序（工艺介绍）
工艺分类 圆形芯取
机台 所有机台
异形芯取
有异形功能机台
加工后镜片外形
2.4.4 芯取工序
• 加工能力：
外径
项目 加工寸法 公差
偏芯
反射 透过
倒角公差 R深度
镜片加工工艺介绍
介绍内容 • 加工流程 • 各工序简要介绍
• 镜片形状
• 球面镜片形状
• 非球面镜片
工艺流程简介
镜片加工的一般流程
2.2.6鏡片外觀良品六原則
2.2.6.1不可用丟; 2.2.6.2不可重疊(桌面、盤內)； 2.2.6.3不可碰撞及敲擊(工具、部品); 2.2.6.4不可在桌面上堆積制品、部品； 2.2.6.5不可落下、振動(工作、運輸中)； 2.2.6.6不可有切削粉、異物(桌面、箱內)。
2.3球面鏡加工的一般流程
鏡片加工的一般流程
主講：鏡片加工技術部 江舟課長
1.鏡片加工事業部概況
鏡片加工事業部 東莞信泰 深片加工－－來料加工(簡稱 OEM)，根據客戶提供的原始圖面，自定 加工流程及加工工藝，生產出客戶要求 的鏡片。
1.2加工范圍
球面鏡(直徑1.8mm~100mm)、平面鏡(尺寸 不限)、稜鏡(尺寸不限)
2.3.8塗墨(PB)
2.3.8.1定義:在鏡片磨砂面上塗上 水墨或油墨並進行硬化的工藝。 2.3.8.2光學塗墨的目的 2.3.8.2.1清除光學鏡片邊緣光的反射、散亂 現象； 2.3.8.2.2清除鏡筒、鏡框裹面之反射現象； 2.3.8.2.3使鏡頭的外觀更協調、美觀。
2.3.9QA出荷檢(KX65)
2.2.5鏡片加工十條守則
2.2.5.1移動鏡片時，要近者先拿、遠這先放； 2.2.5.2接觸鏡片時，眼晴要注視鏡片； 2.2.5.3鏡片放置頇有間隔； 2.2.5.4搬動裝有鏡片的盤子或籃子時，頇從底部托起， 高度不可過肩，搬動時頇看清前面的狀態； 2.2.5.5不在鏡片面前談話； 2.2.5.6裝有成品鏡片的盤子要加蓋； 2.2.5.7從舊品先加工，先進先出； 2.2.5.8拿鏡片時要戴手指套； 2.2.5.9裝有鏡片的木盤或籃子不可突出通道、作業桌、 放置架； 2.2.5.10作業時經常維持桌面的干淨。
5.一般客戶
奧林帕斯、日東、理光、尼康、先鋒、 佳能、東芝、索尼、日立、蔡司、柯達、 三星、飛利蒲等。
镜片精磨流程描述
镜片精磨流程描述
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镜片精磨流程：
①模具准备：根据镜片设计参数，选择或制作精准的模具，确保形状与尺寸符合要求；
②粗磨定位：将毛坯镜片固定于精磨机的夹具上，通过光学定位确保与模具精确对齐；
③初加工：使用粗磨轮，去除镜片多余材料，初步形成镜片轮廓，此步旨在快速接近设计尺寸；
④清洗检查：初加工后，镜片需彻底清洗，检查表面质量与尺寸，为精磨做准备；⑤精磨调整：根据初加工结果微调设备参数，换用更细粒度的磨轮，进行精密加工；
⑥边缘处理：对镜片边缘进行精细磨削，保证边缘光滑、形状规则；
⑦表面抛光：应用抛光剂和抛光轮，对镜片表面进行抛光处理，消除细微划
痕，提升透光率与清晰度；
⑧质量检验：采用光学仪器检测镜片的曲率、厚度、表面粗糙度及光学性能是否达标；
⑨清洗包装：最后，对合格镜片进行清洁处理，防尘防静电包装，准备出厂或进行后续镀膜等处理。
这一系列步骤确保了镜片的精度与品质，满足眼镜配戴的高要求。
全自动磨边机制作镜片的一般流程
全自动磨边机制作镜片的一般流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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