回转窑作业指导书详解
回转窑工段岗位作业指导书
均化库岗位定员：3人巡检线：罗茨风机→入斗提斜槽（风机）→单机收尘（风机和本体）→卸料计量阀→增湿塔（本体、水管、风管、水泵、铰刀）→高温风机巡检内容：1．罗茨风机：油位在油标中线，压力正常，无振动，壳体温度2．离心风机：轴承温度手感正常，无振动，进风阀门打开有风量3．收尘器：提升和喷吹正常，回转下料器运行正常，压缩空气压力正常（进储气罐0.5-0.7MPa，出储气罐0.3-0.5MPa），风机出口无明显灰尘。
4．卸料计量阀：压缩空气压力正常，运动自如。
5．增湿塔：本体稳定，气、水管和接头无泄漏，水泵、压缩空气压力正常（ MPa），水箱水位正常，各处阀门正常。
6．铰刀：无蹭壳体现象，传动平稳，地脚紧固无松动。
轴承温度正常。
翻板阀动作灵活。
7．高温风机：风机油站油压正常（），温度正常（可通过调冷却水量来调节），油位正常。
轴承温度正常，风机无振动，进轴承油量正常，冷却水正常，无漏油漏水现象。
巡检频次：每小时一次预热器岗位定员：3人巡检线：入窑入库斗提地坑→窑尾斜坡→各级翻板阀→各级空气炮→均化库顶→入库提升机机头→入窑斗提机头→入窑系统巡检内容：1．提升机：底部有无跑灰，有无振动，空载时检查斗子运行情况（有无变形、跑偏、松动、接料板位置），机头地脚紧固情况，轴承温度是否正常，减速机温度、油位、声音正常。
2．翻板阀：动作灵活，无物料泄漏。
3．空气炮：管路无泄漏，压力正常（储气罐0.5-0.7MPa），工作正常。
4．离心风机：轴承温度手感正常，无振动，进风阀门打开有风量5．收尘器：提升和喷吹正常，回转下料器运行正常，压缩空气压力正常（进储气罐0.5-0.7MPa，出储气罐0.3-0.5MPa），风机出口无明显灰尘。
6．入窑系统：回转下料器运行正常，轴承温度正常，气动阀动作自如，液动阀动作自如油液无泄漏，分料阀动作自如，斜槽连接部位防雨罩完好。
巡检频次：每小时一次窑系统岗位定员：5人巡检线：窑主减油站→液压挡轮站→主电机冷却风机→窑尾密封→窑主减速机→窑大小齿轮→液压挡轮→各档轮带托轮→筒体冷却风机→窑头密封→喷煤管→一次风机→篦冷机一二三段油缸→空气炮→风机群→各室蓖下→液压站→锤破机→弧形阀巡检内容1．液压和稀油站：油位油压油温正常，过滤器压差正常，冷却水正常，管路无泄漏。
回转窑作业指导书
沾益县通途工贸公司廻转窑挥发法生产氧化锌技术操作规程批准：晏崇云审核：吴金星编写：缪维纲2007年9月1９日一、引言1.1锌的性质和用途铅是兰灰色金属，硬度1.5，比重11.34，熔点327℃，沸点1525℃；能与锌、锡、锑、砷等金属组成合金。
铅的展性良好，延性甚微；在干燥空气中，铅不发生化学变化；在潮湿空气中，易形成氧化铅薄膜覆盖其表面；常温下，铅几乎不溶于稀盐酸和硫酸，但溶于硝酸，铅对碱、氨、氰酸及有机盐具有较好的防腐蚀能力。
锌是兰白色金属，硬度2.0，熔点419℃，沸点906℃，加热至100-150℃时，具有良好压延性，压延后比重为7.19，锌能与铅、锡、锑、镍、铜等金属组成合金。
在常温下的干燥空气中，锌不起变化；在潮湿空气中，其表面生成致密的碱性碳酸锌薄膜，可保护锌金属内部和镀锌金属表面不再氧化受腐蚀。
由于铅、锌具有上述特性，因此被广泛用于电气工业、机械工业、军事工业、冶金工业、化学工业以及轻工业和医药工业等部门，铅金属还在核工业和石油工业等部门有所应用。
镉的性质镉是一种银白带蓝色光泽的金属。
密度为8.64克/厘米3，熔点320.9℃。
镉比锌更容易挥发，其沸点为767℃，镉的分子量为112.4。
1.2 锌精矿质量标准（表3）锌精矿质量标准（YB114—81）表3品级锌不小于（%）一二三四五六七八九59 57 55 53 50 48 45 43 40杂质不大于（%）Cu Pb Fe As SiO2 F0.8 1.0 6 0.2 3.0 0.20.8 1.0 6 0.2 3.5 0.20.8 1.0 6 0.2 4.0 0.20.8 1.0 7 0.3 4.5 0.21.0 1.5 8 0.4 5.0 0.21.0 1.5 13 0.5 5.5 0.21.52.0 14 协议 6.0 0.21.52.5 15 协议 6.5 0.22.03.0 16 协议7.0 0.21.3 锌精矿的杂质铜：在精矿中常呈铜的硫化物状态存在，焙烧时，主要形成不同形式的氧化亚铜，残余的硫化铜易形成冰铜，降低炉料的熔点。
焙烧作业区回转窑点火转窑操作作业指导书
焙烧作业区回转窑点火转窑操作作业指导书当木柴大部分燃尽窑内火焰形成时，待窑头温度到达650℃以上时，火焰温度1000℃左右，窑尾温度220℃左右时，此时耐火砖表面颜色现象发白，即可开始间断转窑。
开始时，转动约1/5-1/4转，转动后窑头，火焰温度会下降，等一段时间后，待窑头温度回到650℃，火焰温度1000℃左右，即可再次转动1/5-1/4转，直到转窑时温度均匀，以后每隔25-30分钟转一次，转动多少随温度的升高而增加，当窑内火砖表面发亮，白火焰与黑火头有明显界线，窑头温度能稳定在650度，并且继续上升时可连续转窑。
转窑时用辅助传动转窑，转窑的主要目的是使窑的各部热均匀，不致产生局部高温，而使耐火砖受损筒体弯曲。
转窑时应密切关注意烧成带温度信窑头温度的变化，出现火色亮度转暗窑头冒黑色浓烟，并且轻微爆燃的状况时，应停止转窑，一般窑头温度降到600℃时就会发生这样的情况，窑头温度降到600℃应停止转窑。
5.1.2.3.13当开始连续转窑后，此应适当增加一次风、煤,可以以0.2t为量的煤，逐步增加给煤量，当窑头温度达到670℃以上时，应按5.1.2.2点火升温操作要求进行升温操作。
这时应密切关注意烧成带温度、窑头温度的变化，出现火色亮度转暗窑头冒黑色浓烟时轻微爆燃的状况时，应稳住。
一般窑头温度降到600℃时就会发生这样的情况，窑头温度降到600℃应适当降一点排风。
5.1.2.3.14给煤量至2.0T，一次风逐步增加到38HZ（使用萝茨风机应达到50HZ）后应稳定操作一段时间，待窑尾烟气变淡，并且已能正常投料生产，才增加给煤量进一步的提温、提产。
如给煤量增加过快，会导致窑头窑尾温度控制不住，并且窑内煤粉燃眉之急烧不完全，窑尾冒浓浓的黑烟，影响电除尘的安全。
5.1.2.3.15在加煤的过程中应注意要防止下煤粉过多，燃烧不完全被排到窑外冒黑烟，使点火时间延长。
点火后，如情况正常，窑内即呈现出通红的火焰，火舌微倒向窑的尾部，废气大部分顺窑壁向窑尾流动，小部分流向窑头，从排风机烟囱冒白烟或微灰烟。
回转窑岗位作业指导书
1目的：为健全生产线质量管理体系，使岗位、操作人员按照规范化对设备进行维护管理及对工艺状况操作，从而达到稳定的工艺状况和较高的设备运转率，最终保证岗位、操作人员的人身安全，生产的低能源消耗、高熟料质量及产量。
2范围：适用于回转窑岗位工日常工作活动，包括：窑头密封到窑尾密封、喷油系统、胴体及轮带冷却风机、窑转动系统。
3职责3.1认真巡检本岗位设备，做好巡检记录，保证设备安全运转，完成生产任务。
3.2负责本岗位的设备维护、保养，做到“四无”、“六不漏”。
3.3严格执行作业指导书，开机前对设备严格检查，具备条件方可开车。
3.4负责对上下工序联系和事故处理，并及时向有关人员报告。
3.5负责参加设备的检修，并及时清理妨碍设备修理的物料和杂物。
3.6负责对照明等安全设置的检查，并督促有关人员定期检查、修理。
3.7负责搞好设备卫生，保管好所使用工具。
3.8严格遵守设备润滑制度。
3.9及时完成领导安排的各种工作，严格遵守各项规章制度。
4程序4.1开机前的准备。
4.1.1检查各个连接部位是否松动，壳体、地脚、机座是否完好。
4.1.2检查传动装置是否完好，有无异常现象。
4.1.3检查润滑装置的密封状况有无漏油现象、有无灰尘进入，油质是否良好、油量适当。
4.1.4确认各仪表是否完好、信号是否正常。
4.1.5及时清理各部位异物、保证畅通安全。
4.1.6检查各处的密封状况、有无漏料、漏灰现象，检修门、检查孔是否封严。
4.1.7检查各种安全设施和照明设施情况，确保设备、人身安全。
4.1.8确保巡检路线畅通、安全。
4.1.9确认电路开关位置是否处于备妥状态。
4.1.10检查各阀板完好、阀门动作是否灵活。
4.1.11检查循环水是否充足，管路是否畅通。
4.1.12检查压缩空气压力是否正常密封是否良好；4.1.13确认窑头密封与窑尾密封结构完好和正常4.1.14检查轮带与胴体之间间隙，轮带与胴体、托轮之的相对位置；4.1.15确认传动齿圈完好，带油充足；4.1.16掌握耐火衬料状况且窑皮状况，防止开窑发生事故；4.1.17确认托轮瓦工作正常，带油充足；4.1.18确认稀油站油泵工作正常，阀门位置正常，滤网、油箱是否完好，管路是否通畅；4.1.19确认主电机冷却风机、胴体及轮带冷却风机、窑头窑尾密封冷却风机正常工作；4.1.20掌握燃烧器喷嘴状况和喷煤管入窑位置，确认管路通畅、衬料完好。
回转窑安装作业指导书
回转窑安装作业指导书1．概述1．1回转窑是水泥生产工艺线中的最关键的设备之一，其安装质量的优劣，直接关系到全厂工艺线是否正常运行和企业经济效益的好坏。
因此，施工中采用先进的施工方法和检测手段，严格控制每一道工序的施工质量是确保回转窑安装质量的关键。
1．2回转窑主要组成部件：支承装置、筒体、传动装置、液压挡轮装置、窑尾密封装置、窑头密封罩及液压润滑系统。
其中：支承装置的托轮轴承有滚动轴承和滑动轴承两种结构；窑体斜度有3.5%和4%两种形式；传动形式有开式单边边缘传动和双边边缘传动；挡轮装置有液压挡轮和机械挡轮之分。
1．3进口设备的安装，其技术规范应按国外提供的指导书的技术标准实施，如无标准，应经专家认可采用国内标准，标准实施时，需做好专家许可记录。
2．回转窑施工工序流程：其工序流程见图一：图一回转窑施工工序流程图3．回转窑安装及其技术要求3．1基础验收与划线3．1．1基础验收：应在设备安装前，以厂方为主，会同土建单位共同验收，合格后交安装施工，并要求做好验收签证记录。
3．1．1．1基础外型尺寸、中心线、标高、地脚螺栓孔以及相互位置实测尺寸与图纸设计尺寸要相一致，其偏差应符合下表要求：3．1．1．2清除基础上外露的钢筋头、施工模板等杂物，并把地脚孔内脏物清除干净。
3．1．1．3要求厂方应把基础四周的回填土夯实，增强其地面抗压强度，保证窑筒体的吊装作业场地。
3．1．2基础划线：（以3个基础墩为例）3．1．2．1窑基础基准线的确定前的准备工作。
⑴按工艺图规定的位置为依据，在1#、2#墩各埋设4块中心标板，3#墩埋设8块，埋设要牢固。
⑵中心标板埋设要求：斜度为3.5%（或4%），标板间纵横向水平度不超过0.5mm，相对标高误差不超过0.5mm。
⑶在每个基础墩的横向中心线上的左下侧部位预埋一个基础标高点，其标高点与厂区基准标高点相对偏差在0.5mm之内。
⑷在每个基础墩纵向墩壁两侧埋设沉降标板，其标板在+1000mm处为宜（注：上述标板埋设位置见图二示意）。
回转窑焊接作业指导书
回转窑焊接指导书1．概述1．1本指导书规定了回转窑现场安装焊接的焊接工艺，适用于我公司用手工电弧焊，埋弧自动焊焊接回转窑。
1．2若施工图纸和技术文件另有特殊要求时，则按施工图纸和技术文件的有关规定执行。
2．焊接设备及辅助工机具2．1手工电弧焊焊接设备根据现场焊缝的数量确定焊机的数量（一般4-6台），可选用具有陡降外特性的直流电焊机（一般可选用AX7-500型电焊机）。
2．2埋弧自动焊焊接设备一台直流埋弧自动焊机（MZ-1000型埋弧焊机），2-4台具有陡降外特性的直流电焊机（AX7-500型）用于反面清根用。
2．5在焊接前焊接设备和辅助工机具应准备好，焊把线、地线、气刨枪都应接好，各设备都应性能完好。
3．材料3．1母材母材由制造单位提供，一般为低碳钢，应符合有关的标准，在焊接前应了解母材钢号及机械性能和化学成分。
3．2焊条3．2．1焊条选择回转窑母材虽然是低碳钢，但它是重要钢结构，一般选用具有较高抗拉强度和冲击韧性的低氢型碱性焊条，一般可以选用E5015、E5016低氢型焊条，焊条应符合焊接材料标准汇编的有关规定，若国外设备由外方提供的焊条，按其指导书进行。
焊接时采用直流反接法。
3．2．2焊条烘干焊条在使用前必须烘干，温度350℃烘干1小时，烘干后降温至150℃左右恒温保存，随用随取，取出焊条应放在焊条保温筒内。
3．3焊丝和焊剂回转窑埋弧自动焊一般选择高锰硅型焊剂431配H08A或H08MnA焊丝。
焊剂在使用前必须在250℃烘干1小时，焊丝在使用前必须除去铁锈和油污等杂质。
4．焊前准备4．1焊工考试当用手工电弧焊焊接回转窑时，焊工必须持有《压力容器焊工合格证书》并应考试。
考试试板的钢材应与窑体母材等同，焊接材料、坡口型式、焊接规范都应与正式焊窑时相同，考试方法按DLJ61-81执行。
通过X射线探伤、弯曲试验、拉伸试验合格后，焊工方可进行焊接。
埋弧自动焊接前应作焊接工艺评定。
4．2坡口检查焊接前对筒体坡口形式、尺寸应进行检查。
回转窑手册
导读：回转窑作为煅烧活性石灰的窑炉，随着钢铁冶炼工艺发展的需要，经过长期的生产实践表明，它在满足钢铁冶炼需要的同时，亦在其它冶金行业中充分地体现出了它在大工业生产中的优越性和可持续发展的远景。
活性石灰产品，在钢铁企业特别是在转炉炼钢中被广泛的使用，用作造渣剂。
在缩短冶炼时间，提高产品质量，优化冶炼技术，提高经济效益等方面都发挥出了极其重要的作用。
随着回转窑操作技术和活性石灰煅烧工艺的发展和需要，如何更进一步地提高、完善和统一对回转窑操作知识的认识，达到理论与实践有机结合的目的，仍是活性石灰煅烧技术发展过程中不可忽视的课题。
坚持遵循理论理念，是提高回转窑操作水平的基本保证。
在生产实践中探索积累经验，是提高回转窑操作水平的有效手段。
在有关专家，工程技术人员的帮助下、在生产操作人员的配合下。
以贴近生产实际为主导，围绕回转窑的操作和活性石灰煅烧工艺，收集，整理汇编了《活性石灰回转窑操作手册》。
借此而达到提高操作技术水平，稳定生产运行，增强生产意识，完善生产管理，推进技术进步的目的。
目录前言第一部分、回转窑基础理论部分第一章、活性石灰一、石灰二、活性石灰三、活性石灰质量要求第二章、煅烧活性石灰的原料一、原料的选择二、理化指标第三章、燃料与燃料燃烧一、燃料二、热值三、燃料燃烧四、空气与燃烧五、热量换算第四章、传热第五章、活性石灰的煅烧设备一、回转窑二、竖式预热器三、竖式冷却器四、燃烧器五、排烟机六、收尘器第六章、活性石灰的煅烧一、活性石灰的煅烧机理二、活性石灰的煅烧过程第二部分、回转窑操作基础部分第七章、回转窑的点火操作一、点火前的检查二、点火前的准备三、点火操作第八章、烘窑与升温一、烘窑升温的目的二、烘窑升温曲线三、窑况四、烘窑五、升温第九章、回转窑的加料操作第十章、回转窑的生产操作第十一章、回转窑的火焰调整第十二章、回转窑与结圈活性石灰回转窑操作手册前言回转窑作为煅烧活性石灰的窑炉，随着钢铁冶炼工艺发展的需要，经过长期的生产实践表明，它在满足钢铁冶炼需要的同时，亦在其它冶金行业中充分地体现出了它在大工业生产中的优越性和可持续发展的远景。
回转窑巡检岗位作业指导书
回转窑巡检岗位作业指导书目录1．总则2．引用文件3．职责与权限4．工艺流程简介5．操作规程5.1开车前的准备5.2开车顺序5.3 运行中的检查5.4停车顺序5.5注意事项5.6停车后的检查5.7维护和保养6．安全注意事项7．交接班制度1. 总则1．1本指导书由拉法基瑞安特种水泥公司负责编写1．2本指导书仅适用于窑巡检岗位1．3本指导书规定了窑巡检岗位巡检的职责范围、工作内容与要求、操作规程、故障的处理方法、交班制度、安全注意事项、检查与考核办法等。
2．引用文件设计院的操作规程3．职责与权限3．1在中控窑操作员直接指挥下工作3．2负责本区域设备巡检及维护以及24小时内设备润滑，确保本系统的设备运行正常3．3严格执行公司的规章制度、安全操作规程、确保本系统无安全事故发生3．4负责提出本岗位的安全隐患和自己的处理办法，并提请值班主任及窑操作员协调相关部门解决3．5按时、认真如实填写岗位巡检记录，确保记录真实、可靠，字迹工整、清晰3．6严格执行“5S”工作标准3．7积极参加公司组织的相关技术交流活动3．8完成上级领导交办的其它工作4. 工艺流程生料由预热器旋风筒C2到C1上升管道中喂入，在预热器及分解炉进行一系列热交换，然后通过五级旋风筒下料管进入窑尾烟室（此时生料中碳酸钙分解率表观上可达到95％，入窑的料温在8600C左右）。
进入回转窑内的物料随着窑体的转动（而窑筒体本身有一定倾斜度为3.5％）。
随着物料不断向着窑头运动，余下的5％左右的碳酸钙分解(分解反应一般不超过2分钟)，随着分解的完成，物料就全部进入熟料煅烧的过渡带(在过渡带的时间一般不超过15分钟)，此时物料由粉状逐渐变得粘稠，随着液相的不断出现，物料就全部进入熟料煅烧的烧成带，烧成带的主要工作任务是确保熟料的全面煅烧，物料在本区域确保有足够的停留时间和获得足够的热量（由窑头喷入的煤粉提供热量），物料在本区域停留时间应不超过15分钟。
随着窑的转动和窑体本身的倾斜，熟料继续向前进入冷却带，此区域较短，很快熟料进入篦式冷却机。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
沾益县通途工贸公司廻转窑挥发法生产氧化锌技术操作规程批准：晏崇云审核：吴金星编写：缪维纲2007年9月1９日一、引言1.1锌的性质和用途铅是兰灰色金属，硬度1.5，比重11.34，熔点327℃，沸点1525℃；能与锌、锡、锑、砷等金属组成合金。
铅的展性良好，延性甚微；在干燥空气中，铅不发生化学变化；在潮湿空气中，易形成氧化铅薄膜覆盖其表面；常温下，铅几乎不溶于稀盐酸和硫酸，但溶于硝酸，铅对碱、氨、氰酸及有机盐具有较好的防腐蚀能力。
锌是兰白色金属，硬度2.0，熔点419℃，沸点906℃，加热至100-150℃时，具有良好压延性，压延后比重为7.19，锌能与铅、锡、锑、镍、铜等金属组成合金。
在常温下的干燥空气中，锌不起变化；在潮湿空气中，其表面生成致密的碱性碳酸锌薄膜，可保护锌金属内部和镀锌金属表面不再氧化受腐蚀。
由于铅、锌具有上述特性，因此被广泛用于电气工业、机械工业、军事工业、冶金工业、化学工业以及轻工业和医药工业等部门，铅金属还在核工业和石油工业等部门有所应用。
镉的性质镉是一种银白带蓝色光泽的金属。
密度为8.64克/厘米3，熔点320.9℃。
镉比锌更容易挥发，其沸点为767℃，镉的分子量为112.4。
1.2 锌精矿质量标准（表3）锌精矿质量标准（YB114—81）表3品级锌不小于（%）一二三四五六七八九59 57 55 53 50 48 45 43 40杂质不大于（%）Cu Pb Fe As SiO2 F0.8 1.0 6 0.2 3.0 0.20.8 1.0 6 0.2 3.5 0.20.8 1.0 6 0.2 4.0 0.20.8 1.0 7 0.3 4.5 0.21.0 1.5 8 0.4 5.0 0.21.0 1.5 13 0.5 5.5 0.21.52.0 14 协议 6.0 0.21.52.5 15 协议 6.5 0.22.03.0 16 协议7.0 0.21.3 锌精矿的杂质铜：在精矿中常呈铜的硫化物状态存在，焙烧时，主要形成不同形式的氧化亚铜，残余的硫化铜易形成冰铜，降低炉料的熔点。
湿法炼锌时，溶液中的Cu++腐蚀管道、阀门，在竖罐蒸馏时，往往有少量进入粗锌，影响商品锌质量。
因此要求锌精矿含Cu不大于2%。
铅：锌精矿中含硫化铅较高时，形成易熔的铅硫，铅硫首先促使结块甚至使焙烧料熔化，阻止硫的脱除。
氧化铅易与许多金属氧化物形成低熔点共晶，在800℃时开始熔化，引起炉料在沸腾炉和烟道中结块。
湿法炼铅中，焙砂浸出时，转化为硫酸铅，消耗硫酸。
火法炼锌中，铅的氧化物在蒸馏罐中还原所得的铅，部分气化，冷凝成为锌锭中的杂质，影响商品锌质量，焙烧矿中硫酸铅在蒸馏罐中被还原为硫化铅，与其它金属硫化物可形成冰铜，造成罐壁的腐蚀。
因此要求锌精矿中含铅不大于3%。
铁：铁在锌精矿中呈铁闪锌矿存在时，焙烧时形成铁酸锌。
在湿法炼锌过程中，铁酸锌用稀酸浸出不溶解，影响锌的浸出率，增加浸出渣的处理费。
精矿中游离的FeS焙烧时转化为Fe2O3，硫酸浸出时呈FeSO4进入溶液，在氧化中和时，生成絮状Fe(OH)3，影响浓密机澄清速度。
在火法竖罐蒸馏时，焙烧矿中的Fe2O3还原成FeO与金属铁，其中金属铁在竖罐中形成积铁，影响竖罐温度升高，使锌蒸发不充分，致使渣中含锌高；矿石中存在SiO2时，易与FeO形成硅酸盐侵蚀罐壁；当粗锌进入蒸馏塔时，粗锌含铁量直接影响塔的寿命。
因此希望锌精矿含铁一般不大于16%，湿法炼锌不大于10%。
砷：精矿中含砷，在沸腾焙烧时，砷进入烟气，造成制硫酸时V2O5触煤中毒。
焙烧矿中的砷绝大部分在浸出时被除掉，但溶液含As高，则消耗FeSO4量大（铁量为砷量20倍），铁多渣多，带走的锌也多。
As能在阴极上放电析出，产生烧板现象（阴极反熔）。
因此要求精矿混合料中As 不大于0.5%。
二氧化硅：精矿中往往含有游离的SiO2和各种结合状态硅酸盐，在高温下与氧化锌形成硅酸锌。
湿法浸出时，硅酸以胶体状进入溶液中，使产品浓缩，过滤工序极为困难。
在蒸馏过程的高温条件下，SiO2与CaO、FeO 等形成硅酸盐，腐蚀罐壁有碍蒸馏。
要求精矿中SiO2不大于7%。
氟：在沸腾焙烧烟气中的氟，易使制酸系统瓷砖腐蚀，损坏设备。
电解液中含氟高时，阴极锌不易剥离。
要求锌精矿中F不大于0.2%。
1.4 氧化锌粉的性质和用途分子式：ZnO 分子量：81.37CAS号：密度：5.606(20℃)熔点：1975℃折射率：2.008;2.029性状：白色六角晶体或粉末溶解情况：溶于酸、氢氧化钠和氯化铵溶液。
不溶于水或乙醇。
用途：可用作油漆颜料和橡胶填充料。
医药上用于制软膏、锌糊、橡皮膏等，治疗皮肤伤口，起止血收敛作用。
也用作营养补充剂（锌强化剂），食品及饲料添加剂。
制备或来源：（1）由锌块加热生成锌蒸汽与氧直接化合而成（2）灼烧碳酸锌而得。
（3）由氢氧化锌煅烧分解制得。
（4）由粗氧化锌冶炼成锌，再经高温空气氧化制的。
备注：是一种两性氧化物。
高温时呈黄色，冷后恢复白色。
加热至1800℃升华。
二、基本原理回转窑内系处理铅锌熔炼炉渣，低品位铅锌氧化矿，含锌高的钢铁厂烟气和湿法炼锌的浸出渣，均可用焦碳（无烟煤）作还原剂，在1100—1250℃的高温下，将其中的铅锌铟锗等有价金属。
被CO还原进入烟气，然后再被氧化物并与烟气一同离开挥发窑，进入收尘系统，经冷却、降温被集于收尘系统中得到氧化锌粉，尽量回转窑法生产存在生产能力小、还原剂消耗量大，窑衬寿不长等缺点，但由于设备简单、建设费用低和动力消耗少等优点，此方法仍用语中小型厂。
主要化学方程式：在料层内：C+O2=CO2CO2+C=2COZnS+Fe=Z n↑+FeSZnO+CO=Zn↑+CO2 ZnO++C=2Zn↑+CO2ZnOFe2O3+CO 1050℃ ZnO+2FeO+CO2ZnSO4+ 900℃ ZnO+SO2+CO2ZnSiO2+CO=Zn+ SiO2+CO2 ZnSiO2+CaO+CO=Zn+CaOSiO2+CO2 在料层上空Zn+1/2O2=ZnO CO+1/2O2= CO2三、原料、燃料经济技术指标3.1 锌渣及氧化矿成分Zn Pb Ge Fe SiO2 CaO Mg Al2O3 S13-20 2-4.5 0-130 9-16 4-12 8-16 2-3 1-3 8-103.2 物理要求水分:12—18%＜水分过高,窑温难于提高,物料易成球、易热带易结团，窑尾温度易下降，炉气量及炉气中的水分增加，影响收尘率及滤袋和窑的寿命，水分过低、大量渣尘随烟带走，影响锌粉质量。
粒度：5—15mm粒度太粗，虽然物料的透气性好，但其与还原剂接触面小，影响金属氧化物的还原速度，粒度太细、物料的透气性不良，也影响还原速度，同时部分粉尘易带入收尘系统，影响烟尘质量。
铅锌含量：锌20%左右，铅低于6%铅锌含量过高，铅锌挥发不完全，锌含量过高，易产生局部高温，铅含量则使炉料熔点降低，易于软化影响挥发。
燃料：回转窑挥发浸出渣、氧化矿，一般采用焦粉（无烟煤）作燃料（兼作还原剂）正常情况下，窑温主要靠焦粉（无烟煤）锌蒸汽的燃烧来维持，只有当开窑升温时或窑内热量不是时，才使用重油（煤气或焦粉、木炭）等辅助燃烧。
焦粉：成分：（%） C V A＞70 4-7 20-25粒度要求：＜5mm占30% 5—10mm＞50%大于15mm≤20%焦粉中的挥发物过高，不利于反应带的延长，焦粉的灰分不宜太高。
一般要求焦粉中含固定碳65—75%，挥发份4—7%，灰分20—25%。
焦粉的粒度对生产的影响很大，粒度太粗，料层会过早软化，渣含锌升高至2.5%；粒度太细，炉料的透气性不好，翻动不良，渣含锌升高至2.18%；合适的焦粉粒度组成为小于5mm的占30%以下，5—10mm的50%以上，大于15mm的点20%以下渣含锌1.5%以下。
四、技术条件窑速：60—120秒/转鼓风风压：2.94—200Kpa鼓风风量：900—1000m3/min窑尾温度：650—850℃窑尾负压：2—5mm/H2O4.1窑身转速：对于炉料在窑内停留时间，反应速度及反应的完全程度有很大的影响，转速太大，炉料在窑内停留时间短，虽然翻动良好，但反应不完全，渣含锌升高，转速太慢，炉料在窑内停留时间长，焦粉燃烧完全，但处理量，一般来说，对于44米的回转窑炉料在炉内停留时间为2—3小时左右，窑身转速控制在60—120s/r为宜，对于32米长的回转窑，炉料在炉内停留时间2—3小时，窑身转速控制在81—140s/r为宜，0.43—0.75r/min4.2温度：窑内温度愈高，铅锌氧化物的还原速度愈快，挥发愈完全，但温度过高，对窑衬的腐蚀加剧，缩短窑衬寿命。
且可能产生炉料熔化形成炉结，恶化操作过程，降低金属回收率，因此，应根据炉料的熔点及性质控制适宜的温度：窑内温度沿窑长方向可分为四个段（带）即干燥带、预热带、反应带、冷却带。
其中反应带最长，温度最高，一般反应温度为1100—1200℃，窑尾烟气温度为650—850℃。
4.3窑内负压：窑内负压一般控制为20—50Pa，负压过大，进入窑内空气增多，反应带后移，窑尾温度升高，进料溜子易损坏。
甚至有细颗粒进入烟道，影响氧化锌的质量；负压过小窑内空气量不足，反应带前移，窑渣含锌高，甚至窑头可能出现冒火现象。
4.4强制鼓风是改善炉况的主要因素之一，它可使窑温均匀，反应带延长，并能使炉料适当翻动，加速反应过程。
生产实践证明，强制鼓风可提高生产能力10—25%。
铅锌回收率提高4—5%及2—3%，还可延长窑的寿命，强制鼓风压力一般为0.3—2Mpa。
4.5配料焦化：45—70%即100kg锌渣配45—70kg；焦粉：焦粉的配入量随锌渣含水量的多少波动。
4.6离窑烟气量：13500Nm3/h4.7 表面冷却技术条件：4.7.1 表面冷却器进口温度：550℃4.7.2 表面冷却器出口温度：150℃4.7..3 烟气量：14500—15000Nm3/h4.8 布袋收尘技术条件4.8.1 布袋入口温度：130—150℃4.8.2布袋出口温度：＞70℃4.8.3布袋负压：入口：9000—10000Pa出口：1400—1700Pa4.8.4布袋室出口烟气含量：0.2g/Nm34.8.5排风机入口烟气量：40000—45000m3/h五、烟气脱SO2治理技术条件采用烧碱为固硫剂，工艺过程中是将固硫剂掺入循环水中搅匀，输入到环保塔中，经过系统掺混的强传质作用。
使SO2与NaOH 充分反应：●吸收液：P H＞8●吸收温度：＜80℃●循环液量：液汽=0.3—1L/ m3六、岗位操作6.1 司窑岗位：6.1.1 烘窑操作：烘窑操作与沉降室同步进入，新建回转窑一般烘窑时间为40—48小时。
A、点火前必须对所有设备，仪表进行检查，确定无误后才能点火，同时在沉降室用柴及焦碳点火烘烤。