圆盘剪剪切内部资料
圆盘剪剪切机理分析及应用探讨
圆盘剪剪切机理分析及应用探讨摘要圆盘剪是酸洗机组上的关键设备之一，其主要作用是通过对带钢设定宽度的精确剪切并控制边部缺陷，为轧机的轧制提供一定的保障。
切边质量的好坏直接影响产品的质量等级、产量，甚至产品的报废。
因此，本文分析了圆盘剪剪切机理及应用。
关键词切边；圆盘剪；边部质量1 圆盘剪的剪切机理分析圆盘剪剪切钢板时，刀盘以相等于带钢运动速度做圆周运动，形成一对无端点的剪刃。
板带剪切过程是上下刀的刃口距离随着刀盘不断转动逐渐减小，中间的板带被刀片不断地切入，使板带材料发生变形，最终被完全切断的过程[1]。
板带剪切过程可分为弹性变形、塑性变形和断裂分离3个阶段。
按现代金属物理学的观点，金属内部存在大量的位错，金属塑性变形的实质就是位错的运动，材料的屈服极限就是开动位错使之运动所需的临界应力值。
材料内部的位错数量越多，开动位错就越困难，屈服极限也就越高。
位错运动的结果是使位错数量增加、位错堆积，增加了进一步塑性变形的困难，因而材料的屈服极限提高。
当位错堆积、增加到一定程度时，如果继续加大应力值，则会在位错的堆积处产生裂纹，金属就会断裂分离。
弹性变形阶段，上、下刀盘与板带接触并挤压，板带产生弹性压缩且有穹弯，略有材料挤靠上、下刀盘侧面的趋势，随着刀盘的相互靠近，穹弯愈加严重，侧向间隙越大，穹弯越大，此时应力未超过材料的弹性极限，一旦上、下刀盘分离，则板带可恢复原形。
正是由于穹弯的存在，带钢经后两个阶段时将会有反弹而挤压摩擦刀盘，对其边部造成一定的不利条件，如图1（a）示意。
塑性变形阶段，随着上、下刀盘的靠近，板带变形达到材料的屈服极限，部分材料被刀盘侧面挤压，产生塑性变形，得到光亮的剪切断面，由于侧向间隙的存在，塑性变形的同时还伴有材料的弯曲和拉伸，剪切继续进行，材料内应力不断增大，在刃口处由于应力集中，此处的最大内应力超过材料的断裂极限，开始出现微小裂纹，如图1（b）所示。
断裂分离阶段，随着上、下刀盘切入材料的深入，刃口处的裂纹不断向材料内部扩展，在侧隙合理时，上下裂纹最终将相互对接，材料随即断开，得到带钢的剪切断面。
圆剪切原理
圆剪切原理
圆剪切原理是一种用于切割材料的常用方法。
它主要利用了圆形刀具的旋转运动和与被切割材料的相互作用来实现切割的目的。
在圆剪切过程中，刀具通常是一个圆形刀盘，其边缘上有一系列的刀刃。
被切割的材料放置在刀盘的下方，并在切割时被紧紧夹住以确保切割的准确性。
当刀盘旋转时，刀刃与材料之间会产生剪切力。
由于刀刃的锋利度和高速旋转，剪切力会迅速分割材料，形成所需的切割边缘。
圆剪切原理的重要性在于它适用于各种材料，包括金属、纸张、塑料等。
此外，圆剪切还可以实现高效的批量生产，提高生产效率。
然而，在使用圆剪切进行切割时，也需要注意一些问题。
例如，刀刃的锐利度会随着使用时间的增加而变钝，导致切割品质下降。
此外，切割速度过快可能会导致材料变形或切割边缘不光滑。
因此，在进行圆剪切时，需要定期检查刀刃的状况，并进行必要的更换。
同时，也需要根据不同材料的特性和要求来调整切割速度，以获得最佳的切割效果。
总之，圆剪切原理是一种常用的切割方法，它能够快速而准确
地完成切割任务。
但同时也需要注意刀刃的状况和切割速度的调整，以确保切割质量和效率的提高。
圆盘剪工作原理
圆盘剪工作原理
圆盘剪是一种常见的金属加工工具，其主要工作原理是通过切削和挤压将金属材料切割成所需要的形状。
下面将详细介绍圆盘剪的工作原理。
圆盘剪主要由一个圆盘刀片和一个转动的平台组成。
在工作时，圆盘刀片会以高速旋转，而平台则用来固定和支撑待加工的金属材料。
当金属材料被放置在平台上后，操作者会通过控制装置将圆盘刀片向下压至金属材料上方。
此时，圆盘刀片与金属材料之间会形成一个剪切区域。
在剪切过程中，圆盘刀片以高速旋转，同时向下施加压力。
由于圆盘刀片上有多个锋利的切削齿，它们能够将金属材料切割成所需的形状。
同时，圆盘刀片的旋转也会产生一定的侧向力，将金属材料向两侧挤压，使得切割更加顺利。
在切割过程中，由于金属材料的硬度和厚度不同，圆盘刀片需要不断调整切削角度和施加的压力。
通常情况下，对于较硬的金属材料，需要较大的切削力和较小的切削角度；而对于较薄的金属材料，则需要较小的切削力和较大的切削角度。
此外，为了避免金属材料在切割过程中产生变形或损坏，通常会在金属材料与圆盘刀片之间加入润滑剂。
润滑剂的作用是降低切削力和摩擦，使切削更加顺畅。
总的来说，圆盘剪通过切削和挤压的作用将金属材料切割成所需要的形状。
其工作原理简单而有效，被广泛应用于金属加工行业中。
酸洗圆盘剪
酸洗圆盘剪隔套宽度和裁剪钢带宽度及侧间隙间关系一圆盘剪示意图图一刀轴装配示意图图二刀片间侧间隙图二 刀基侧隔套宽度模型2.1 上刀刀基间主隔套宽度为（１ｍ） 11B 7002=--ｍＨ (mm) 其中：700—刀轴中心线到刀基间距离（mm ）B —实际剪切钢带宽度（mm ）１Ｈ—上刀刀基侧刀片厚度（mm ）2.2 下刀刀基间主隔套宽度为（２ｍ） 7002=-∆２Ｂｍ＋ (mm) 其中：∆—上、下刀片间侧间隙（mm ）三 刀片间隔套宽度模型3.1上刀刀片间主隔套宽度（３ｍ）３ｍ＝Ｂ (mm) 其中：B —剪切钢带实际宽度3.2 下刀刀片间主隔套宽度为（m4）34⨯∆４ｍ＝Ｂ-(H +H )-2 (mm) 其中：H3—下刀刀基侧刀片厚度（mm ）H4—下刀操作侧刀片厚度（mm ）Δ—上、下刀片间侧间隙（mm ）四 上下刀片间侧间隙经验数值(0.060.15)h ∆=-⨯ (mm)其中：∆—上、下刀片间侧间隙（mm ）h —裁剪钢带厚度原则：原料越软取下限，原料越硬取上限；原料越薄取下限，原料越厚取上限生产的普碳钢为（0.09—0.14）之间，硅钢为（0.13—0.18）之间，IF 钢为（0.04—0.06）之间五 上、下刀片间侧间隙调整方法一般情况下在上刀刀片间插入调整垫片用于调整操作侧间隙，在下刀刀基侧插入调整垫片调整传动侧间隙，调整垫片准备：0.05mm ，0.10mm ，0.15mm ，0.20mm ，0.30mm ，紫铜垫片各10片，调整垫片做成开口形状，便于加入和抽出。
六 例子设 裁剪原料为403.01000+⨯mm ，刀片间侧间隙为0.40mm ，刀片厚度为25mm ，则 上刀刀基间主隔套宽度为：11004m 70025700255021732=--=--=(mm)下刀刀基间主隔套宽度为：21004m 7000.47005020.4198.42=-+=-+=(mm) 上刀刀片间隔套宽度为：3m =1004(mm) 下刀刀片间隔套宽度为：4m =1004252520.40=953.20---⨯ (mm)。
圆盘剪讲义精编版
圆盘剪讲解一工艺原理作用：使用两对旋转刀片切掉钢带边部,确定带钢的预定的宽度。
∙切边宽度：最小5mm（每边），最大40mm（每边）；∙切边速度：出口线速度；∙缝隙调节装置：机构包括一个预加载微调螺钉，由一个双止推轴承定位。
范围: 0.04～0.6mm ；精度: ± 5µm ；∙重叠量调节装置：通过一个安装在微调螺钉末端的特殊步进电机进行调节。
范围: ﹢2～﹣1.6mm ；精度:±0.01mm ；∙角向头部开度调节装置：确保两个切割面的平行度的精确调节，从而能容易地调节一个小的开度既便于切割，又减小刀具的磨损。
两个丝杆能调节头部± 1°的范围。
∙刀片：使用时间：在两次更换之间约120km ；每次磨削量：0.3至0.5mm ；刀片寿命：约磨削20次；二工作状态1圆盘剪的旋转刀刃允许在不停线的情况下进行更换，对于剪刃有专用的设备允许在对薄带进行剪切时进行调整剪刃的机械间隙。
2两个电动系统允许边部的剪刃在修剪的水平和垂直方向的独自的进行调整间隙。
更换圆盘剪的剪刃简单而且大约需要1分钟(操作员在两侧)。
易拆/ 更换刀片是可能由液压螺母进行,也使用传动轴承两边剪切下来的废料直接进入废料箱3详细（1）两个旋转圆盘剪刃（2）位于旋转圆盘剪端部的去毛刺机（标准布置）（3）位于旋转圆盘剪端部的去毛刺机在圆盘剪的外壳上有一个极其紧凑布置,距离简短所以在圆盘剪剪刃与废料箱之间有安全导卫装置可移动、旋转的移动刀架可以保证刀刃的连续工作设备调整和锁住刀刃的进出纵向辅助设施上叶片中心,从而让更多的真正的废料流出如果没有叠层量的存在，在入口处应用硬质合金刀片，材质的使用寿命较长在使用固定的无间隙较低的剪刃时要预先加载去毛刺机剪刃的外壳和移动的锁定是通过液压活塞来完成的锥形滚珠丝杆的安装调整为宽刀的头上。
滚珠丝杠主轴得到安装过载滑离合器。
与安装一个电子的位置精度很高的调整编码器可以获得的远程控制修剪隔间。
圆盘剪
圆盘剪刀架宽度调整系统
适应剪切宽度的变化，设备上装有宽度调整 装置，由电机通过滚珠丝杠调整机架的开口 度，以满足高精度调宽的要求
剪刃间隙调整的特点
过去制造的剪边机大多是人工手动调整剪 刃间隙，因此将剪刃间隙调整到某个给定值时 需要较长时间；剪切不同厚度尺寸的钢板每次 就要停机重新调整一次剪刃间隙，这样大大增 加了停机时间，减少了机组的产量。
双头回转式圆盘剪停机时间很短，首先它 通过电脑了解了下一卷带钢的规格尺寸，并在 线外自动调整好备用刀盘的参数；换规格时只 需将备用刀盘转动到工作位置，便可继续剪切。 每对刀盘上都装有一套剪刃间隙调整装置。
Sห้องสมุดไป่ตู้
S
板厚/mm 圆盘刀片重叠量S 、侧向间隙 与被切钢板厚度h的关系
1850酸轧线圆盘剪技术参数值
剪刃直径： 剪刃的宽度： 剪刃的材料：
400 mm 43 － 25 mm HRC 58-60，合金钢
圆盘剪机架旋转机构
装有两套机架旋转双速齿轮电机，由双速齿 轮电机直接传动机架旋转机构，在旋转机构 上装有一个锁紧液压缸，当机架旋转到位后， 锁紧液压缸驱动一个凸状楔形块，将楔形块 插入机架上的楔形凹槽内，将机架锁紧定位。 需要换刀时，只需一分钟就可将机架及备用 刀盘一起旋转180度，并可准确定位在工作位 置上。
多对刀盘的圆盘剪用于板卷的纵切机组，将 板卷分切成窄带钢，其多对刀盘一般固定在 两个公用的轴上。
圆盘剪切机主要参数
圆盘刀片直径 与板带厚度h,刀片重叠量 S和最大咬入角1
有下列关系
D hS
1 cos1
咬入角1＝10－15 ,则圆盘刀片通常在下列范围：
D (40 125h)
圆盘剪切机主要参数
圆盘刀片厚度
圆盘剪机组及滚切剪工作原理-杨春雨
圆盘剪机组工作原理
综上所述，圆盘剪机组的工作流程可以概述如 下：钢板经1#冷床被送到出口辊道，然后经出口 辊道被送到圆盘剪剪前辊道，在进入圆盘剪前钢 板停止前行，由推钢机根据激光划线仪划出的线 将钢板对中，然后由剪前辊道将钢板送入圆盘剪 进行剪切。在圆盘剪开始启动的同时，碎边剪也 同时启动，圆盘剪剪下的板边经导卫装置进入碎 边剪，然后碎边剪将其剪断，剪断后的板边经由 漏斗进入废料斗。在剪切的同时，操作人员根据 钢板的宽度与实际情况启动剪后导尺，由剪后导 尺将钢板对中，防止钢板在剪切过程中跑偏，导 致钢板出现毛边、切口不齐甚至形成浪形钢板， 以及卡钢等事故。之后钢板由剪后辊道送到滚切 剪剪前辊道，准备进行对其切头切尾工序。
二、规格与性能 1、剪切钢板规格 剪切钢板母板长度：～33m 厚度： 4 ～33mm 宽度： 1300 ～2400mm 定尺长度： 4m 2、剪切力：最大4800KN 3、剪刃长度：2700mm 4、理论剪切次数：最大20次/min 5、剪刃水平间隙调整量：0.25 ～0.5mm 6、剪刃重叠量： ～5mm
三、结构特点
滚切式定尺剪的主要组成部分包括：机架，主传动
箱，上刀架及连杆，下刀座，剪刃侧隙调整装置， 前后测长辊，面板等。 主要辅机有：换刀装置，废料及试样收集装置， 摆动辊道，机架辊，夹送辊等。 四、设备的润滑 1、稀油循环润滑 滚切式定尺剪有一套稀油润滑系统。油泵装置装 在剪机的主电机平台上，剪机的主传动箱做为储油 箱。润滑系统由两台齿轮油泵（一台工作，一台备 用）：RBZ—63型、 流量Q=63 L/min、 公称压力 P=0.63MPa、 泵电机功率2.2KW、 转数940r/min、
圆盘剪.
圆盘剪一 圆盘剪的主要参数圆盘剪的主要参数有：刀盘直径、刀盘、厚度、剪切速度、咬人角、重叠量和侧向间隙等。
1 刀盘直径和厚度圆盘剪刀盘直径D; 被剪切件的厚度h; 刀盘重合量s 及咬人角a1之间有如下关系: ”咬入角 则圆盘刀片通常在下列范围：圆盘刀片厚度 2 剪切速度圆盘剪的剪切速度约等于圆盘剪刃圆周速度v 乘以cosa 。
而v=πDn/60，所以在决定参数时往往先决定剪切速度v 和剪刃直径D ，然后定其它参数。
1cos 1α-+=S h D15101－＝α)12540(h D -=D ）－＝（1.006.0δ3 刀盘的重合量和侧向间隙①重合量重合量与板带厚度有关，在剪切操作中要加以调节。
若剪刃的重合量不够，在剪切时会引起机械超负荷和带材局部弯曲。
剪刃重合量太大，则引起带材的“翘起”上下刀片重叠量。
一般根据被剪切钢板厚度选取，当剪切薄板， h<2mm 时；采用正的重叠量。
②刀盘侧向间隙的大小与板厚有关。
当h〈3mm 时，S=（0.03~0.05）h。
h为板厚二剪刃间隙调整和切边质量的关系1 侧隙和切边质量的关系剪刃的侧向间隙是影响带钢剪切质量的最重要因素，实践表明，侧隙大小对剪切质量的影响比重叠量的影响要敏感得多，因而设定出合理的侧隙值是圆盘剪间隙调整的关键。
从带钢的剪切断面来看，在刚开始调整时，随着侧隙的增加，切断层比例会随之显著减小，塌肩、毛刺则基本上没有变化。
当侧隙增加到一定程度后，切断层减小趋势不再明显，而塌肩、毛刺会有显著地增加。
剪刃侧隙调整过小，会导致剪刃磨损严重，设备超载，切断面所占比例较大，部分断面还会出现二次剪断现象；侧隙太大时，裂缝无法合上，中心部分被强行拉断，剪切面不平整，毛刺、塌肩严重。
2 重叠量和切边质量的关系剪刃重叠量应根据带钢厚度及剪切情况进行调整，一般来说重叠量太小时，会造成剪切力太大，边部弯曲产生扣头现象，严重者会造成剪切下的带边在溜槽内卡钢；重叠量过大时则可能会造成带钢无法剪切或板边从溜槽上方窜出。
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圆盘剪剪切内部资料
1 加热
坯料装钢方式：冷装
炉温控制：根据出炉温度要求,由炉温控制模型进行控制和修正。
考虑到加热炉的均衡生产和加热质量，冷装时要求加热炉正常出钢节奏按照附表执行。
2 轧制
粗除鳞：坯料通过除鳞机时，采用高压水除鳞1道次，要保证板坯除鳞干净，除鳞压力不小于15Mpa。
轧制温度：
合格坯料在未进入水平轧机轧制之前，先用立辊轧机轧制一道次，根据中间坯料头尾形状，在奇数道次可使用立辊轧机进行边部控制。
轧制过程中，厚度大于25mm的情况下使用立辊轧机。
采用卷轧方式时，不使用立辊轧制。
允许最大压下量50mm，每侧最大净减宽量25mm。
水平轧制
轧制程序按设定的相关轧制模型进行控制。
为了防止晶粒过度长大和保证最终钢板板形良好，最终道次压下率应控制在15%以上。
Q345A/B钢种轧制模式采用控温轧制，采用二轧程轧制方式。
根据钢种和产品质量要求，水平轧机上的精除鳞系统可以打开2-4道次。
要求开
轧第一道次、二轧程开轧第一道次和卷取轧制前一道次精除鳞系统必须打开。
3 层流冷却
采用水冷控制，为了得到均匀的晶粒组织，随着产品厚度增加冷却速率降低。
终冷温度应该精确控制，冷却策略按计算机优化控制模型执行。
具体冷却要求见下表：
钢板矫直采用低速咬入，高速矫直。
热矫直机矫直母板1道次。
矫直钢板温度范围：600-900℃.
5 热板标识
母板标识按“安钢第二炼轧厂炉批号编制方法及坯材标识方法”执行。
6冷床冷却
入冷床最高温度： max 900℃
钢板运送速度：0-20m/min
当钢板长度≥25m时，选择单排布料；当钢板长度＜25m时，则选择双排布料；钢板下冷床温度不大于180℃。
7圆盘剪剪切
圆盘剪只能单张剪切，严禁搭头。
根据下表正确选择圆盘剪的剪切模式：
圆盘剪剪切温度：小于150℃
剪切质量要符合标准要求。
一般圆盘剪剪刃间隙和重叠量的调整指导原则：
a水平间隙：水平间隙值=钢板厚度的7%；
b重叠量：重叠量=，其中：h 为钢板厚度。
8滚切式横剪剪切
滚切剪只能单张剪切，严禁搭头。
剪切钢板厚度范围：～50mm
剪切温度：＜150℃
剪切质量要符合标准要求。
一般滚切剪剪刃间隙的调整指导原则：根据钢板厚度的%在～4.5mm范围内进行调整。
9移动剪剪切
移动剪只能单张剪切，严禁搭头。
剪切钢板厚度范围：～12mm
剪切温度：＜150℃
剪切速度：Max1.2m/s
剪切质量要符合标准要求。
一般移动剪剪刃间隙的调整指导原则：大约为钢板厚度的7％。
10成品打号要求
严格执行按炉批送钢管理制度，子板标识按“安钢第二炼轧厂炉批号编制方法及坯材标识方法”执行。
钢板喷印标识要清晰，牢固。
11磁力垛板要求
根据钢板长度和厚度选择使用垛板机的提升块数，下表：
钢板矫直采用低速咬入，高速矫直。
只能单张矫直，严禁搭头。
矫直钢板厚度:～25mm;矫直钢板最高温度：120℃. 矫直质量要符合标准要求。
技术质量科
2005年12月24日。