(OA自动化)制造企业物料计划、排产的自动化实现
制造业中的自动化生产推进方案
制造业中的自动化生产推进方案概述：随着科技的快速发展，自动化生产在制造业中的应用正在逐渐成为一种趋势。
自动化生产能够提高生产效率、降低成本，并且减少人为错误。
然而，在制造业中推进自动化生产并不容易，需要综合考虑市场需求、技术条件、企业实际情况等多个因素。
本文将介绍制造业中的自动化生产推进方案，并提出一些有效的措施。
一、市场需求分析在推进自动化生产之前，首先需要对市场需求进行深入分析。
不同行业、不同产品的市场需求存在着差异，因此需要根据企业所处的行业和产品类型来确定自动化生产的重点方向。
例如，在汽车制造业中，传统的流水线生产已经普遍应用，但随着电动汽车的兴起，电池制造方面的自动化仍然存在很大的空间。
此外，还需要考虑市场对于产品质量和交货期的要求。
自动化生产能够提高产品的一致性和稳定性，并且可以加快交货速度。
因此，如果市场对于产品质量和交货期有较高的要求，那么推进自动化生产就显得更为迫切。
二、技术条件评估在推进自动化生产之前，需要评估企业的技术条件。
自动化生产需要依赖先进的设备和技术支持，因此需要对企业的技术实力进行全面评估。
例如，企业是否具备先进的生产设备，是否有自动化生产所需的相关技术人员等。
如果企业已经具备了先进的设备和技术支持，那么推进自动化生产就相对较容易。
但对于一些中小型企业而言，可能存在技术设备较为滞后的情况。
在这种情况下，可以考虑引进先进的设备或者与技术合作伙伴进行合作，共同推进自动化生产。
三、企业实际情况分析在推进自动化生产之前，还需要对企业的实际情况进行全面分析。
企业的规模、资金、人员等方面的限制都会对推进自动化生产产生影响。
因此，需要结合实际情况来确定推进自动化生产的步骤和方式。
对于规模较小的企业而言，可以选择从某个生产环节进行自动化改造，逐步推进。
例如，可以通过自动化机械臂替代人工操作、引入机器人等方式来实现部分环节的自动化。
对于规模较大的企业而言，可以考虑通过全面的自动化改造来提高生产效率。
智能排产方案
智能排产方案第1篇智能排产方案一、项目背景随着我国经济的快速发展，制造业在生产过程中对效率、成本和质量的要求越来越高。
生产排产作为生产管理的重要组成部分，直接影响着企业的产能、库存、交货期等关键因素。
为提高生产排产效率，降低生产成本，缩短交货期，提升企业核心竞争力，本项目将围绕智能排产系统进行研究与开发。
二、目标与范围1. 目标：实现生产排产的自动化、智能化，提高排产效率，降低生产成本，缩短交货期，提升客户满意度。
2. 范围：本项目涵盖以下方面：（1）收集并分析生产数据，制定合理的生产计划；（2）设计智能排产算法，实现生产任务的自动分配；（3）搭建智能排产系统，实现生产排产的实时监控与调整；（4）提供生产决策支持，协助企业优化生产管理。
三、实施方案1. 数据收集与分析（1）收集企业生产相关数据，包括但不限于：订单信息、物料信息、设备信息、人员信息、工艺路线等；（2）对收集到的数据进行整理与分析，确定生产计划的关键参数，如订单优先级、交货期、生产周期等；（3）建立生产数据模型，为智能排产算法提供数据支持。
2. 智能排产算法设计（1）根据生产数据模型，设计基于遗传算法、粒子群优化算法等智能优化算法；（2）结合企业实际情况，调整算法参数，实现生产任务的自动分配；（3）通过多次迭代优化，提高排产方案的合理性。
3. 智能排产系统搭建（1）采用主流的开发框架和数据库技术，搭建智能排产系统；（2）实现与企业现有系统的集成，如ERP、MES等；（3）提供实时监控与调整功能，确保生产排产方案的顺利执行；（4）提供友好的用户界面，便于操作人员使用。
4. 生产决策支持（1）结合智能排产算法，为企业提供生产决策支持；（2）协助企业优化生产管理，提高生产效率；（3）根据生产实际情况，调整排产策略，以适应市场需求变化。
四、项目实施与验收1. 项目实施：（1）成立项目组，明确项目职责与分工；（2）制定详细的项目实施计划，确保项目按期完成；（3）对项目进度进行监控，及时解决项目实施过程中的问题；（4）组织项目培训，确保相关人员熟练掌握智能排产系统。
自动排产生产计划公式
自动排产生产计划公式在现代制造业中，自动排产生产计划公式是一种重要的工具，它能够帮助企业高效地安排生产任务，合理利用资源，提高生产效率。
下面将介绍一种常用的自动排产生产计划公式及其应用。
一、自动排产生产计划公式的基本原理自动排产生产计划公式的基本原理是根据生产任务的优先级、产品的生产时间和资源的可用性，通过一定的算法和逻辑关系，自动确定生产任务的安排顺序和时间，以实现最佳的生产效果。
二、自动排产生产计划公式的应用场景自动排产生产计划公式广泛应用于各种制造业领域，如汽车制造、电子制造、机械制造等。
它可以帮助企业合理安排生产计划，确保按时完成生产任务，提高产品的质量和交货效率。
三、自动排产生产计划公式的具体步骤1. 收集生产任务信息：包括产品的种类、数量、交货时间等。
2. 确定生产任务的优先级：根据客户的要求、产品的重要性和紧急程度等因素，确定生产任务的优先级。
3. 确定资源的可用性：包括设备、人力资源、原材料等。
4. 制定生产计划：根据生产任务的优先级和资源的可用性，制定生产计划，确定生产任务的安排顺序和时间。
5. 监控生产过程：及时监控生产过程，确保生产计划的执行效果。
四、自动排产生产计划公式的优势1. 提高生产效率：通过自动排产生产计划公式，可以合理安排生产任务，提高生产效率，降低生产成本。
2. 提高产品质量：通过合理安排生产计划，可以减少生产过程中的错误和缺陷，提高产品的质量。
3. 提高客户满意度：通过按时交付产品，提高客户满意度，增强企业的竞争力。
总结：自动排产生产计划公式是现代制造业中的重要工具，它能够帮助企业高效地安排生产任务，提高生产效率和产品质量，提高客户满意度。
在实际应用中，企业应根据自身的情况和需求，选择合适的自动排产生产计划公式，以实现最佳的生产效果。
产线或工位自动化计划
产线或工位自动化计划
为提高生产效率和产品质量,我司计划对部分产线或工位进行自动化改造。
自动化改造的主要目的是减少人工操作,提高生产效率,减少人为误差,提高产品一致性。
自动化改造的范围包括:
1. 产线1的装配工位。
该工位目前完全依赖人工组装,计划引进自动装配机,实现自动组装和检测。
2. 产线2的包装工位。
该工位目前通过人工操作完成包装,计划配置自动包装机,实现自动包装。
3. 产线3的输送系统。
目前输送依靠人工,计划改造为自动输送带,实现自动流水作业。
4. 仓储系统。
计划引入自动化仓储系统,取代部分人工搬运和管理作业。
自动化改造的预期效果:
1. 提高产线效率,目标产能提升30%以上。
2. 减少质量问题,目标质量缺陷降低60%以上。
3. 提高产品一致性。
4. 降低人工成本。
5. 改善工作环境。
自动化改造需要配套改进设备维护、质量控制和员工技能培训等,以确保自动化系统的平稳运行和效果的最大化。
欢迎各位同事对自动化计划提出宝贵意见。
让我们共同努力,提升公司的竞争力!
此致
敬礼。
自动化工厂排程系统
自动化工厂排程系统随着科技的进步和工业生产的发展，自动化工厂的兴起已经成为现代工业的一个重要趋势。
自动化工厂能够大大提高生产效率和质量，并且降低了人力成本。
然而，要使自动化工厂正常运行，需要一个高效准确的排程系统来统筹各个环节的工作，确保生产进度的顺利进行。
本文将介绍自动化工厂排程系统的重要性、功能和应用。
一、自动化工厂排程系统的重要性自动化工厂排程系统作为整个工厂运营的大脑，扮演着极为重要的角色。
它负责对工厂内各个生产环节进行有效的调度和协调，合理安排生产任务，确保生产流程的连续性和高效性，提高生产效率和质量。
排程系统还可根据工厂生产能力、生产设备状况和订单需求等因素进行智能化分析和决策，有助于提前预测和解决可能出现的问题，降低生产延误的风险。
二、自动化工厂排程系统的功能1. 生产任务管理：系统可以根据订单信息、产品需求以及设备状况等因素，智能地制定各个生产环节的任务计划，包括产品的制造、装配、质检等工序，确保每个环节按时完成。
2. 设备调度：排程系统可以实时监测和管理工厂内的各种设备，根据生产计划合理安排设备的使用，避免资源冲突和重复利用，提高设备利用率和生产效率。
3. 物料管理：系统可以对工厂内所需的原材料、半成品和成品进行实时追踪和管理，确保物料供应的及时性和准确性，避免因物料短缺或过剩而导致的生产延误或浪费。
4. 人力资源调配：排程系统可以根据生产计划和工厂内的人员资源情况，合理安排人员的工作和休息，提高人员的工作效率和生产积极性。
5. 进度跟踪和报告：系统可以实时监控和记录工厂内各个环节的生产进度，并生成相关报告和数据分析，为管理者提供决策依据和生产优化方案。
三、自动化工厂排程系统的应用自动化工厂排程系统广泛应用于各个行业的制造型企业，如汽车制造、电子设备生产、食品加工等。
以汽车制造业为例，排程系统可以协调各个工序，包括车身焊接、涂装、总装等，确保不同型号的汽车按时生产完成。
同时，系统可以根据市场需求的变化和生产计划的优化调整，灵活应对不同的生产需求和订单变化。
智能制造如何实现生产流程的全面自动化
智能制造如何实现生产流程的全面自动化在当今竞争激烈的制造业领域，智能制造已经成为了提升企业竞争力和生产效率的关键。
实现生产流程的全面自动化是智能制造的核心目标之一，它不仅能够大幅提高生产效率、降低成本，还能提高产品质量的稳定性和一致性。
那么，智能制造究竟是如何实现生产流程的全面自动化的呢？要实现生产流程的全面自动化，首先离不开先进的生产设备和技术。
例如，高度自动化的数控机床、工业机器人、自动化输送线等设备的广泛应用，能够替代传统的人工操作，实现生产过程中的物料搬运、加工、装配等环节的自动化。
这些设备通常具备高精度、高速度和高可靠性的特点，能够在无人值守的情况下连续运行，大大提高了生产效率。
与此同时，传感器技术的发展也为生产流程的自动化提供了重要支持。
在生产线上安装各种类型的传感器，如压力传感器、温度传感器、位置传感器等，可以实时采集生产过程中的各种数据，如设备运行状态、产品质量参数等。
这些数据通过网络传输到控制系统，控制系统根据预设的算法和逻辑对数据进行分析和处理，及时调整生产设备的运行参数，以确保生产过程的稳定和优化。
除了硬件设备，软件系统在智能制造的全面自动化中也起着至关重要的作用。
制造执行系统（MES）是其中的关键之一，它能够对生产过程进行全面的管理和监控，包括生产计划的制定、任务的分配、生产进度的跟踪、质量的控制等。
通过 MES 系统，企业可以实现生产过程的数字化和信息化，提高生产管理的效率和精度。
另外，企业资源规划（ERP）系统的应用也能够为生产流程的自动化提供有力支持。
ERP 系统可以整合企业内部的各种资源，包括人力、物力、财力等，实现资源的优化配置和协同管理。
当生产计划发生变化时，ERP 系统能够及时调整相关资源的分配，确保生产流程的顺利进行。
在智能制造中，数据的互联互通也是实现生产流程全面自动化的重要基础。
通过工业以太网、无线通信等技术，将生产设备、传感器、控制系统、管理系统等连接成一个有机的整体，实现数据的实时共享和交互。
ERP、CRM、SRM、PLM、HRM、OA……都是啥意思？
█ERP（企业资源计划）英文全称：Enterprise Resource Planning定义：由美国公司于1990年提出，是以管理会计为核心可以提供跨地区跨部门、甚至于跨公司整合实施信息的企业管理软件。
企业资源计划是指建立在信息技术基础上，以系统化的管理思想，为企业决策层及员工提供决策运行手段的管理平台。
核心功能模块：供应链管理、生产制造管理（MRP）、质量管理、人力资源管理、财务管理。
█CRM（客户关系管理）英文全称：Customer Relationship Management定义：是指企业为提高核心竞争力，利用相应的信息技术以及互联网技术协调企业与顾客间在销售、营销和服务上的交互，从而提升其管理方式，向客户提供创新式的个性化的客户交互和服务的过程。
其最终目标是吸引新客户、保留老客户以及将已有客户转为忠实客户，增加市场。
核心功能模块：线索管理、客户管理、商机管理、客户公海、客户画像、交易管理、营销管理。
█SCRM（社会化客户关系管理）英文全称：Social Customer Relationship Management定义：是一种基于社交媒体的客户关系管理系统，其目的是通过社交媒体平台实现企业与客户之间的有效沟通和互动，从而提高客户满意度和忠诚度，增加企业的销售额和市场份额。
核心功能模块：线索接入、多场景获客、渠道ROI分析客户管理、素材库管理、交易管理。
█SRM（供应商关系管理）英文全称：Supplier Relationship Management定义：是用来改善与供应链上游供应商的关系的，它是一种致力于实现与供应商建立和维持长久、紧密伙伴关系的管理思想和软件技术的解决方案，它旨在改善企业与供应商之间关系的新型管理机制，实施于围绕企业采购业务相关的领域，目标是通过与供应商建立长期、紧密的业务关系，并通过对双方资源和竞争优势的整合来共同开拓市场，扩大市场需求和份额，降低产品前期的高额成本，实现双赢的企业管理模式。
ERP、CRM、OA的区别与联系
ERP、CRM和OA的区别和联系我们从企业应用最广的三个管理软件产品谈起，分别是ERP、CRM和OA。
我来分析每种软件在企业能干什么，不能干什么。
再请大家结合自己的实际需求，来进行判断。
一、定义：ERP：Enterprise Resource Planning(企业资源计划)；CRM：Customer Relationship Management（客户关系管理）；OA： Office Automation（办公自动化）。
ERP:是企业管理计划；CRM:是客户关系管理；OA:是办公自动化。
二、运用：ERP:管理的是企业的进销存、产供销、财务等；CRM:主要是管理企业的客户，可以和erp的销售系统挂钩；OA:主要是管理一些内部的文档、公告，行政信息等传递。
（联系：总的来说都是企业的信息化管理。
）三、综合案例分解：我们假设你是某行业的销售，一切从今天你收到公司的邮件，去上海参加展会开始。
因为去展会，所有首先你打开“OA”登陆，填写出差申请表，送交主管审批，填表--审批--行政订票酒店。
然后呢，你飞去上海参加展会收了一堆名片，回公司后开“CRM”登陆，把名片输入软件客户信息，然后一个一个电话打过去，把一张名片变成了可成交的客户，谈价格--成交--修改”CRM “信息--创建订单—仓库出库—售后服务。
“ERP”那边收到”CRM”来的订单，先看具体型号，根据型号确定材料--排生产计划--同时财务部门处理--合同负责收款-- 排产--入库--出库--送到客户手中。
这时请注意几点：1、你去参展的机票，也就是OA的最后一步，如果好的OA系统会和ERP系统串联，那么无需修改ERP的请假出差系统，在你选定了日期后即可串联起来.2、反过来如果你的产品型号在ERP中修改了,导致价格变更了，系统需要反推回CRM。
3、这几个系统一个是主要做办公流程，一个是做销售流程，一个是做生产流程。
四：具体分析：1、实际作用：“ERP”：ERP，企业资源计划，系统的侧重点在于对企业资源的利用、管理和整合。
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物料计划及排产的自动化，是指借助珠海助友的U3ERP进行物料计划、生产排产等有关的工作。
为什么物料计划、生产排产是重要的？对于制造业企业来讲，其买入的是原材料，销售的是产成品，原材料与产成品之间有一定的数量、时间关系，需要根据未来一段时间的销售计划，进行相应半成品的生产及原料的采购，这就是物料计划。
在产品种类比较少，结构比较简单的情况下，完全可以人工方式进行物料计划，如家庭作坊生产的简单产品。
但从工业革命后，产品越来越复杂，品种越来越多，如汽车发动机，电梯的生产，每种产品有成百、上千、或上万个零部件，依靠人工计划越来越困难，很容易导致计划原因的停工待料，或因计划不准确产生大量的呆滞物料，生产成本居高不下。
若产品非常复杂，如机械企业生产的机床、车辆，所生产的产品包括多个部件，每个部件又包括多个零件,……每个零件有独特的工艺路线，如何安排每个零件的加工，并让其满足部件的组装要求，这是一个非常具有挑战性的工作！从产品生产角度，排产要考虑两方面的要求，零件工艺路线的生产合理性，零部件之间生产的时间逻辑关系大部分企业是通过EXCEL进行物料计划及排产的，但每天都需要花费大量的人力及时间，而使用U3ERP只需要辛苦一次，之后物料计划及排产都是自动进行的，从而节约大量的时间。
通过U3ERP计算得到的物料计划不会出错（不缺料，无呆料，可降低物料成本10%以上，有的企业物料成本降低达60% ！）生产排产可以排到设备，精确到分钟。
排产结果可生成工单，并根据排产结果自动生成“工作看板”，工单完成情况可录入到U3ERP中，作为员工计件的依据（排产可以提高设备使用效率，避免窝工，通常效率可提高10%以上）。
所谓快速实现，就是一次性准备基础资料，以后只需要录入相应的销售订单，其他工作借助鼠标基本可以完成。
U3ERP使用简单，但其正确性依赖于基础资料的准确程度，强烈建议企业按以下顺序，逐项完成基础资料的准备工作，逐项完成非常重要！这样可大大降低使用难度，一次性把事情做好就是最快速的。
U3ERP软件及资料下载网址：: /NewPdtDown.asp目录一．U3ERP初始设置 (2)1.建立企业的组织结构及使用人员信息，并分配相应的权限 (2)2.建立物料类别信息 (5)3.建立设备基本信息（生产增强型） (7)4.设置设备工艺能力（生产增强型） (8)5.设置系统工作逻辑 (9)二、基础数据维护 (10)1.建立或导入物料信息 (10)2.设置物料基础信息 (12)3.建立仓库信息 (12)4.建立产品的结构（BOM）信息 (14)5.设置检验信息（可选） (15)6.建立并维护客户信息 (16)7.建立并维护供应商、所供应物料及分配比例 (17)8.生产人员维护 (19)三、系统的切换 (20)四、物料需求计划及验证 (22)（一）测试数据准备 (22)（二）基本测试 (24)（三）在有库存条件下的测试 (30)（四）类正式使用条件下的测试 (35)（五）复杂条件下的测试 (35)五、生产排产及制造执行 (35)（一）负荷调整 (36)1.根据季节因素对负荷的预调 (36)2.MRP后的负荷分析及调整 (37)（二）生产排产 (37)（三）排产结果下发及执行 (40)（四）执行结果反馈及监控 (46)1.车间生产完成信息录入 (46)2.计划监控 (47)六、日常业务流程（生产增强型） (51)七、企业日常工作 (53)八、进一步了解： (55)一．U3ERP初始设置1.建立企业的组织结构及使用人员信息，并分配相应的权限A.首先列出每个部门的编码，名称，每个部门中使用U3ERP的人员及详细工作职责B.在U3ERP中建立相关的部门，并分配权限，C.模块位置：D.操作方法：A.维护部门信息，鼠标选择一个部门，右键选择添加部门：注意，也可以在右侧修改已存在部门的名称及编码B.分别输入部门编码及部门名称C.选择新建立的部门，为该部门分配权限：在U3ERP中，权限是向下继承的，因此应给公司所有人很少的权限，如修改密码的权限：而给具体部门适合的权限：这样，在具体部门中加入人员后，其登陆系统后就自动拥有了上级所有部门的权限了.D.维护系统操作人员信息，选择一个部门，然后维护这个部门的人员信息:E.实例为企业的每个部门进行统一的编码，并分配相应的权限，注意U3ERP系统中的部选择一个具体的部门，然后建立此部门的人员，设置新建人员“可以操作ERP”，当使用新建立的人员登陆系统时，其拥有所在部门的权限，并包括继承的大部门的权限2.建立物料类别信息A.准备工作: 取得本企业最近的”物料全面盘点表”,对物料进行分类,所有物料按大类、中类、小类进行分类，每种物料分到具体的小类中B.模块位置：C.操作方法：在”库存物料信息”建立模块,左侧选择一个物料类别,然后鼠标右键选择具体的操作:D.说明a.在类别的前面带上类别数字，类别数字与类别名称之间用下划线”_”连接，物料类别自动按数字排列b.只有在类别信息确定并建立完成后，才可以建立物料数据，因为类别信息确定后，物料的编码就很容易了。
（确定物料的大类、中类及小类，物料编码=物料大类代码+中类代码+小类代码+顺序号，系统可以自动生成代码）c.物料类别可以参考本行业标准，但应以自己企业产品特点为主d.物料类别力求简单，达到让一个普通员工，就可以确定某物料的具体类别e.物料类别中不要包括客户、供应商、工艺等信息。
（只有一种情况可以例外，就是当物料是客户提供，且只与客户进行数量结算时，可以建立一个大类“客供料”，在这个大类中，为每个有这种业务的客户建立一个小类，存放该客户的“客供料”）E.注意,物料类别建立后再进行下面工作!2.建立工艺基本信息A.准备工作: 收集工艺信息,对于同一种工艺,如不同的产品需要使用不同的设备完成,例如冲压,有30吨,80吨,120吨等几种,应定义为不同的工艺,如冲压30吨, 冲压80吨等等.B.模块位置：C.操作方法:分析企业产品的工艺路线，对每种加工工艺进行编码，并录入或导入系统，注意工艺的单位一般是“SEC/PCS”，也就是加工一件产品所使用的时间（秒数），这里的“PCS”只是占位符，在具体的物料中，与该物料的单位具有同等意义。
（工艺的准备时间单位是分钟，而工艺的单件加工时间单位是秒！）3.建立设备基本信息（生产增强型）A.准备工作: 收集设备信息,B.模块位置：C.操作方法:选择一个具体的生产部门,然后建立或导入此部门的设备信息4.设置设备工艺能力（生产增强型）操作方法:选择一台设备,然后设置其工艺加工能力为每种设备进行加工能力的定义，对于某个工艺G01，设置一个设备(E03)进行此工艺加工的加工能力为“1”，其他设备在进行设置时，对于此工艺的加工能力，参考对于在生产加工过程中的某个工艺，需要送到外协商进行，如果是直接从车间送出，并且加工回来后也是直接到车间进行下道工序加工，可以考虑定义外协工序，在产品BOM的加工路线中，设置此工艺为外协工序，这样定义后，系统的处理就与实际相符。
含有外协工序的制造件在入库时，U3系统会自动生成应付会计凭证，财务人员应根据业务提供的单据对凭证进行调整，以符合实际情况。
5.设置系统工作逻辑A.模块位置：B.操作方法:如有必要,直接设置即可:D.说明:除非必要(如企业的计划是MTA方式,则需要修改302040,去掉默认的选择),否则不要改动系统参数!并且要建立记录机制,把修改内容及修改的目的写清楚.二、基础数据维护1.建立或导入物料信息这里的物料包含库房中所有的材料、半成品及成品，可以直接建立物料信息,也可使用EXCEL准备物料资料，然后使用导入功能导入系统：A.物料按上面给出的形式准备好，在“Item建立”中选择一个物料类别（小类别）B.在准备好的EXCEL中，找到要导入的物料小类，把该小类的所有物料信息行放到EXCEL前面，（为了简单，可以从最前面的小类别开始导入，每导入一个小类别后，就把这个小类别删除，因此应先进行EXCEL表格的备份）C.因为导入时是从EXCEL的第二行开始，导入指定的行数，所以在给出需要导入行数时，只给出当前小类别结束的行号（不要给出过多的行，以免导入其它类别的物料。
）D.EXCEL的第一列存放导入时自动生成的物料编码，因此这一列不应有内容E.U3ERP系统导入时以“图号+规格型号”进行判断（103035号功能选择才有效），如果系统中已经有了物料编码，则只向EXCEL中写入，不会重复导入F.导入时要设置导入物料的来源类别（WIP,PO,SC）G.如果导入的物料有错误，应立即删除H.用以上方法导入所有库存物料信息（只对进出库房的物料进行编码！），在系统切换前进行详细库存盘点，并给出每种物料的参考价格后，使用例外入库的方法导入系统见“U3ERP切换计划”关于物料编码的补充说明：物料编码的目的是唯一确定一款库存中的物料，因此也叫库存物料编码。
物料编码最好能做到“库存中的物料有、且只有一个编码”，这样在ERP的协调下，就会最大限度的降低库存，并保证生产及交货。
在企业的产品生产过程中，由于客户订单的变化，经常会造成库存呆滞物料，如果这些物料的编码也同时用于其它的产品，则不会产生呆滞物料。
出于上面的原因，企业应仔细规划产品构成，原材料及半成品尽可能通用物料编码的另一种选择：1.原材料：使用“材质编号+规格型号”2.通用半成品：“半成品编码+规格型号”3.专用半成品：图号（或图号+规格型号）4.产成品：客户编码+客户产品编码2.设置物料基础信息A.计量单位,一般物料的计量单位建议使用“PCS”，采购物料的单位可以根据需要设置为“kg”,“米”等，参考《U3ERP典型岗位操作指导》B.来源类别:采购PO,自制件WIP,外协加工SC,客供料CSM(系统设置103055选择后才会显示CSM)C.采购件的采购提前期,从下单到收到物料需要的天数D.制造件的制造提前期,生产准备时间,制造经济批量E.安全库存,如要设置制造件的安全库存,则系统设置的302040选项不能选……其他根据需要设置3.建立仓库信息A.模块位置B.操作方法:根据物料类别生成仓库结构U3ERP的仓库分为三级结构：1级分类（物料大类+中类）、2级分类（物料小类）及库位，仓库的定义与物料的类别定义一致！这样库管员见到物料的编码就可以知道存放的大概位置，效率会很高仓库定义应在物料类别定义好之后进行，这样系统就可以根据物料类别，自动生成仓库的结构4.建立产品的结构（BOM）信息1）建立产品结构及工艺路线A.模块位置：B.操作方法:鼠标选择一个节点,然后右键选择”新建”,建立每个需要生产的产品的BOM，（或通过修改类似产品的BOM得到，推荐用这种方法，因为工程BOM转产品BOM以后，工程BOM中的数据就不在使用了），为BOM中每个制造件定义加工工艺路线（可以为关键工序增加说明图片，如果需要按工序领料，也需要在这里设置），设置需要检验的工序，并给出检验的具体内容（标准值）F.C.说明:可以先建立产品的结构,然后依次更改每个节点的物料编码及构件数量D.如果节点是WIP类型,则可以为其建立工艺路线，并指定是否需要检验（常用的工艺路线可以保存为标准工艺路线，方便类似产品的设置）2）维护产品信息(在产品BOM中进行)建立产品类别拖动产品到类别下面设置产品为分解标准(右键选择)5.设置检验信息（可选）A.检验特征值的定义给出特征值的编码及名称，也可以同时给出参考的标准值及正、负工差B.建立物料入库检验信息C.建立工序检验信息（生产增强型）6.建立并维护客户信息A.模块位置:B.建立客户类别C.建立客户:。