磁粉检测概况
磁粉检测方法
磁粉检测方法磁粉检测是一种常用的无损检测方法，广泛应用于工业领域中对材料表面和近表层缺陷的检测。
它利用磁粉在磁场作用下的磁性特性，通过观察磁粉在缺陷处的聚集情况来发现和评定材料表面和近表层的缺陷。
在工程实践中，磁粉检测方法具有操作简便、检测效率高、成本低廉等优点，因此备受青睐。
磁粉检测方法主要包括湿法磁粉检测和干法磁粉检测两种。
湿法磁粉检测是指在被检测物表面涂覆磁粉混合液，然后通过施加磁场，观察磁粉在缺陷处的聚集情况来判断缺陷的位置和性质。
而干法磁粉检测则是将磁粉直接喷洒在被检测物表面，再施加磁场进行检测。
两种方法各有优劣，具体选择应根据被检测物的材质、形状和表面状态来决定。
在进行磁粉检测时，首先需要对被检测物表面进行清洁，确保表面无杂质和污垢，以免影响检测结果。
接下来是涂覆或喷洒磁粉，应根据被检测物的具体情况选择合适的磁粉类型和涂覆/喷洒方法。
然后施加磁场，观察磁粉在缺陷处的聚集情况，通过裸眼或辅助工具进行观察和记录。
最后，根据观察结果判断缺陷的位置、形状和大小，并评定其对被检测物的影响程度。
在实际操作中，需要注意一些细节问题，以确保磁粉检测的准确性和可靠性。
比如，在选择磁粉时，应考虑被检测物的材质、表面状态和缺陷类型，选择合适的颗粒大小和磁性强度。
在施加磁场时，应根据被检测物的尺寸和形状，合理安排磁场的方向和强度，以确保磁粉能够充分显示缺陷的位置和形状。
此外，操作人员的经验和技术水平也对检测结果有着重要影响，应加强培训和实践，提高操作人员的技能水平。
总的来说，磁粉检测方法是一种简便、高效、经济的无损检测方法，广泛应用于航空航天、汽车制造、铁路运输、石油化工等领域。
在实际应用中，需要根据被检测物的具体情况选择合适的检测方法和操作流程，同时注意细节问题，以确保检测结果的准确性和可靠性。
通过不断的实践和经验积累，可以更好地掌握磁粉检测方法，为工程质量和安全保驾护航。
磁粉检测报告
磁粉检测报告一、引言本报告旨在向读者展示对某工件进行磁粉检测的结果和分析。
磁粉检测是一种非破坏性检测方法，常用于检测表面和近表面的裂纹、脱层和其他缺陷。
通过本次磁粉检测，我们希望能够评估工件的质量和完整性，并为相关部门提供参考意见。
二、检测方法本次磁粉检测采用了常见的湿法磁粉检测方法。
具体步骤如下：1. 准备工作：清洁工件表面，确保无杂质。
选择合适的磁粉检测设备和试剂。
2. 磁化工作：通过与工件表面产生接触或靠近的方式，施加磁场。
确保磁场强度和方向符合需要。
3. 涂布磁粉：使用合适的磁粉试剂，均匀涂布在工件表面。
待磁粉试剂完全干燥后，形成一层薄薄的磁粉覆盖层。
4. 磁粉吸附：由于工件表面缺陷导致的磁力场改变将使磁粉团聚和吸附在缺陷位置上。
5. 观察和评估：使用合适的光源和镜面对磁粉吸附区域进行观察。
根据颜色、形状和大小，判断缺陷类型和严重程度。
三、检测结果根据磁粉检测的观察和评估，我们发现了以下缺陷：1. 表面裂纹：共发现10个表面裂纹，其中5个属于微细裂纹，长度在2mm以内；3个为中度裂纹，长度在2-5mm之间；2个为严重裂纹，长度超过5mm。
2. 脱层：在工件表面发现了2处脱层，其中一处属于轻微脱层，尺寸为10mm×10mm；另一处为中度脱层，尺寸为20mm×20mm。
3. 其他缺陷：除表面裂纹和脱层外，我们还发现了一处凹陷，尺寸为5mm×5mm。
四、缺陷分析根据发现的缺陷，我们进行了以下分析和评估：1. 表面裂纹：裂纹是工件常见的缺陷类型，可能由于过度应力、磨损等原因导致。
根据裂纹长度和类型的不同，对工件的安全性和使用寿命会产生不同程度的影响。
建议采取相应的修复措施，避免裂纹进一步扩展。
2. 脱层：脱层可能由于材料质量不佳、粘接不当或工件运行时的振动等原因导致。
轻微脱层可以通过修复措施来解决，中度脱层可能需要重新粘接或更换部件，确保工件的正常使用。
3. 凹陷：凹陷的出现可能是由于质量控制不当、加工过程中的误操作等造成的。
磁粉检测标准
磁粉检测标准磁粉检测是一种常用的无损检测方法，广泛应用于工业生产中的质量控制和安全检测领域。
磁粉检测标准的制定和执行对于保障产品质量、确保生产安全具有重要意义。
本文将介绍磁粉检测标准的相关内容，以期为相关从业人员提供参考。
1. 磁粉检测的基本原理。
磁粉检测是利用铁磁性材料在磁场中的吸引作用来发现和识别表面和近表面的裂纹、夹杂、疲劳裂纹、热裂纹等缺陷的一种方法。
在施加磁场的条件下，通过在被检测部位涂布磁粉，当存在缺陷时，磁粉将被吸引到缺陷处形成磁粉痕迹，从而实现对缺陷的检测和识别。
2. 磁粉检测的应用范围。
磁粉检测广泛应用于航空航天、船舶制造、铁路运输、汽车制造、石油化工、机械制造等领域。
特别是对于承受动载荷和疲劳载荷的零部件，如焊接接头、轴颈、齿轮、螺纹等重要部件的检测，磁粉检测是一种高效可靠的方法。
3. 磁粉检测标准的制定。
磁粉检测标准的制定是为了规范磁粉检测工作，保证检测结果的准确性和可靠性。
目前国际上常用的磁粉检测标准有ISO 9934、ASTM E1444、GB/T 9444等。
这些标准从设备、材料、操作、评定等方面对磁粉检测进行了详细规定，确保了磁粉检测的可靠性和一致性。
4. 磁粉检测人员的要求。
进行磁粉检测的人员需要经过专门的培训和考核，取得相应的合格证书方可从事相关工作。
磁粉检测人员需要熟悉磁粉检测的原理和方法，了解相关标准和规范，具备一定的实践经验和分析能力，能够准确、可靠地进行磁粉检测工作。
5. 磁粉检测的设备和材料。
磁粉检测所需的设备包括磁粉检测机、磁粉液、磁场强度计、照明设备等。
磁粉液是磁粉检测的核心材料，其性能直接影响着检测的效果。
因此，选择合适的磁粉液对于保证检测质量至关重要。
6. 磁粉检测的操作流程。
磁粉检测的操作流程包括准备工作、清洁表面、施加磁粉、观察和评定等步骤。
在进行磁粉检测时，需要严格按照操作规程进行，确保每一个步骤都得到正确执行，以保证检测结果的准确性和可靠性。
磁粉检测系统
磁粉检测系统1. 简介磁粉检测系统（Magnetic Particle Inspection System）是一种非破坏性检测技术，主要用于检测金属材料表面和近表面的缺陷。
该系统利用磁粉颗粒在磁场作用下形成的磁化图案来发现和评估金属材料中的缺陷。
2. 工作原理磁粉检测系统的工作原理是基于磁粉颗粒在磁场作用下的磁化行为。
具体步骤如下：1.准备工作：将待检测的金属材料表面清洁干净，并涂上适当的磁粉颗粒。
2.磁化：通过电磁铁或永磁铁产生一个磁场，将磁场作用在待测件上，使其磁化。
3.缺陷显示：缺陷处产生磁场畸变，畸变的磁场使得磁粉颗粒在该区域产生聚集，形成缺陷的可见磁粉阴影。
4.检测和评估：通过观察磁粉阴影的形状、大小和密度，可以确定缺陷的位置、形状和大小，进而评估缺陷的严重程度。
3. 系统结构磁粉检测系统一般包括以下组成部分：•磁力源：用于产生磁场，常见的是电磁铁和永磁铁。
•磁粉颗粒：一般采用铁磁性的粉末，如铁末等，用于显示缺陷。
•磁场传感器：用于检测磁场的强度和分布情况，一般是磁阻传感器或霍尔传感器。
•显示装置：用于显示磁粉阴影的仪器或设备，如监视器、摄像机等。
4. 应用领域磁粉检测系统广泛应用于各个领域，如航空航天、船舶、石油化工、汽车等。
其主要应用包括以下几个方面：•表面裂纹检测：对于有表面裂纹的金属材料，通过磁粉检测系统可以方便快捷地进行检测。
•亚表面裂纹检测：磁粉检测系统对于检测亚表面裂纹也有一定的应用，可以提供更加全面的检测结果。
•精密铸件检测：对于精密铸件，磁粉检测系统可以有效地发现和评估内部的缺陷。
•焊接接头检测：磁粉检测系统可以用于检测焊接接头是否存在缺陷，保证焊接质量。
5. 优势和不足磁粉检测系统具有以下优势：•高灵敏度：可以发现微小的缺陷，如裂纹、小孔等。
•快速：可以对大批量的材料进行快速检测。
•非破坏性：检测过程不会对材料造成任何损伤。
然而，磁粉检测系统也存在一些不足之处：•依赖磁性：只适用于具有一定磁性的金属材料。
磁粉检测技术
磁粉检测技术（Magnetic Particle Testing，简称MT或MPI）是一种非破坏性检测（Non-Destructive Testing，NDT）方法，广泛用于检测金属零件的表面和近表面缺陷。
这项技术主要用于发现磁性材料中的裂纹、夹杂、疲劳裂纹、焊缝问题等缺陷。
以下是磁粉检测技术的基本原理和步骤：原理：1. 基本原理：磁粉检测的基本原理是通过在待检测物体表面施加磁场，并在施加磁场的同时撒布铁磁性粉末。
如果存在表面裂纹或其他缺陷，磁粉会在缺陷处形成磁通漏磁，从而可见。
2. 磁通漏磁：当磁通遇到表面或近表面的裂纹时，部分磁通会逸散到周围，形成漏磁场。
这些漏磁场将吸附磁粉，标示出缺陷的位置。
检测步骤：1. 清理表面：首先，需要清理待检测表面，确保表面不受油脂、污垢等影响。
2. 施加磁场：使用电流通过绕组或者磁铁来产生磁场，将待检测物体置于磁场中。
这个步骤会导致磁通穿过物体。
3. 撒布磁粉：在物体表面均匀地撒布铁磁性粉末，通常是黑色或红色的铁粉。
4. 观察：在施加磁场的同时，观察物体表面，特别关注磁粉是否在某些区域集聚，这可能是漏磁场暗示的缺陷。
5. 清理和评估：检测完成后，清理磁粉，然后进行评估。
缺陷的位置、大小和形状可以通过磁粉的沉积来确定。
应用领域：-焊缝检测：用于检测焊缝中的裂纹和其他缺陷。
-表面裂纹检测：用于发现金属表面的裂纹。
-疲劳裂纹检测：用于检测金属零件中的疲劳裂纹。
-轴类零部件检测：用于检测轴、轴承等零部件的缺陷。
磁粉检测是一种灵敏、快速的检测方法，但其缺点是只能应用于磁性材料。
因此，在检测非磁性材料时，需要采用其他非破坏性检测技术，如超声波检测。
磁粉检测报告及标准依据
引言概述：磁粉检测是一种常见的非破坏性检测方法，广泛应用于工业领域中，用于发现金属表面和近表面的缺陷。
本文将对磁粉检测的报告以及标准依据进行详细阐述。
在正文中，将分为五个大点进行探讨，包括：磁粉检测原理、磁粉检测方法、磁粉检测的应用领域、磁粉检测的标准依据、磁粉检测技术的发展趋势。
通过本文的解读，读者将能够全面了解磁粉检测的相关知识。
正文内容：一、磁粉检测原理1.磁性材料的磁化过程2.磁粉检测的工作原理3.磁粉检测的灵敏性和准确性磁粉检测原理是基于磁性材料的磁化过程，通过施加磁场并在材料表面撒布磁粉，可以根据材料中的缺陷造成磁场的变化来判断缺陷的位置和形状。
磁粉检测的工作原理是利用缺陷对磁场的扰动，使磁粉在缺陷处聚集形成磁粉堆积，通过观察磁粉聚集的情况来发现和评估缺陷。
磁粉检测的灵敏性和准确性取决于磁粉的特性以及仪器设备的性能。
二、磁粉检测方法1.干式磁粉检测1.1磁粉的选择和制备1.2检测设备和工具的选择1.3检测步骤和注意事项2.湿式磁粉检测2.1磁粉液的选择和制备2.2检测设备和工具的选择2.3检测步骤和注意事项磁粉检测方法主要有干式磁粉检测和湿式磁粉检测两种。
干式磁粉检测适用于表面缺陷的检测，而湿式磁粉检测适用于更深层次的缺陷检测，也能提高检测的灵敏度。
干式磁粉检测需要选取适当的磁粉并进行制备，同时选择合适的检测设备和工具进行检测。
湿式磁粉检测则需要制备磁粉液，不同类型的缺陷需要使用不同种类的磁粉液，并注意检测步骤和注意事项以保证检测的准确性和可靠性。
三、磁粉检测的应用领域1.金属制造业2.航空与航天3.制造业4.核工业5.铁路和桥梁6.石化工业磁粉检测广泛应用于金属制造业，例如钢铁、汽车制造、机械制造等行业，用于检测铸件、焊接接头、轴承等金属制品的表面和近表面的缺陷。
同时，磁粉检测也在航空与航天、核工业、铁路和桥梁、石化工业等领域中得到了广泛应用，用于保证设备和结构的安全可靠性。
四、磁粉检测的标准依据1.国际标准2.行业标准3.企业标准4.检测设备和工具的标准磁粉检测的标准依据主要包括国际标准、行业标准和企业标准。
磁粉检测标准
磁粉检测标准磁粉检测是一种常用的无损检测方法，广泛应用于工业生产中，尤其是金属材料的表面和近表面缺陷检测。
本文将介绍磁粉检测的标准，包括国际标准和国内标准，以及在实际应用中的注意事项和操作规程。
一、国际标准。
1. ISO 9934-1:2015。
ISO 9934-1:2015是国际标准化组织发布的关于非磁性材料磁粉检测的标准。
该标准规定了磁粉检测的一般原则、设备要求、磁粉检测操作程序、评定缺陷的标准等内容，适用于铁磁性材料的磁粉检测。
2. ISO 9934-2:2015。
ISO 9934-2:2015是国际标准化组织发布的关于铁磁性材料磁粉检测的标准。
该标准规定了铁磁性材料的磁粉检测操作程序、设备要求、评定缺陷的标准等内容，适用于铁磁性材料的磁粉检测。
二、国内标准。
1. GB/T 9444-2008。
GB/T 9444-2008是中国国家标准化管理委员会发布的关于金属材料表面磁粉检测的标准。
该标准规定了金属材料表面磁粉检测的一般原则、设备要求、磁粉检测操作程序、评定缺陷的标准等内容，适用于金属材料表面的磁粉检测。
2. JB/T 4730.5-2005。
JB/T 4730.5-2005是中国机械工业标准化委员会发布的关于金属材料无损检测标准的一部分，其中包括了磁粉检测的相关内容。
该标准规定了金属材料磁粉检测的一般原则、设备要求、磁粉检测操作程序、评定缺陷的标准等内容，适用于金属材料的磁粉检测。
三、注意事项和操作规程。
1. 检测前应对设备进行检查和校准，确保设备的正常运行。
2. 磁粉检测应在适当的光照条件下进行，以便观察和评定缺陷。
3. 检测过程中应注意保持工作区域的清洁，防止杂质对检测结果的影响。
4. 检测操作人员应经过专业培训，熟悉操作规程，严格按照标准要求进行检测。
5. 对于检测到的缺陷，应根据标准规定进行评定，并及时记录和报告。
综上所述，磁粉检测标准对于保障产品质量和安全具有重要意义，操作人员应严格按照标准要求进行操作，确保检测结果的准确性和可靠性。
磁粉检测
磁粉检测的理解姓名：廖文龙磁粉检测定义磁粉检测(Magnetic Particle Testing,缩写符号为MT），又称磁粉检验或磁粉探伤，属于无损检测五大常规方法之一。
磁粉检测原理：铁磁性材料工件被磁化后，由于不连续性的存在，使工件表面和近表面的磁力线发生局部畸变而产生漏磁场，吸附施加在工件表面的磁粉，在合适的光照下形成目视可见的磁痕，从而显示出不连续性的位置、大小、形状和严重程度。
磁粉检测方法：1.磁粉探伤：磁粉显示的称为磁粉探伤，因它显示直观、操作简单、人们乐于使用，故它是最常用的方法之一。
2.探伤：用磁粉显示的，习惯上称为漏磁探伤，它常借助于感应线圈、磁敏管、霍尔元件等来反映缺陷，它比磁粉探伤更卫生，但不如前者直观。
由于目前磁力探伤主要用磁粉来显示缺陷，因此，人们有时把磁粉探伤直接称为磁力探伤，其设备称为磁力探伤设备。
磁粉检测适用范围：1适用于检测铁磁性材料表面和近表面缺陷，例如：表面和近表面间隙极窄的裂纹和目视难以看出的其他缺陷。
不适合检测埋藏较深的内部缺陷。
2适用于检测铁镍基铁磁性材料，例如：马氏体不锈钢和沉淀硬化不锈钢材料，不适用于检测非磁性材料，例如：奥氏体不锈钢材料。
3适用于检测未加工的原材料（如钢坯）和加工的半成品、成品件及在役与使用过的工件。
4适用于检测管材棒材板材形材和锻钢件铸钢件及焊接件。
5适用于检测工件表面和近表面的延伸方向与磁力线方向尽量垂直的缺陷，但不适用于检测延伸方向与磁力线方向夹角小于20度的缺陷。
6.适用于检测工件表面和近表面较小的缺陷，不适合检测浅而宽的缺陷。
优缺点：优点：无损，操作简单方便，检测成本低。
缺点：对被检测件的表面光滑度要求高，对检测人员的技术和经验要求高，检测范围小检测速度慢。
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课程论文
课程名称
论文题目
姓名学号专业年级学院年月日总分
磁粉检测标准及实例应用
2012107112 雷一鸣
摘要—磁粉检测是利用电磁现象检测工件表面缺陷的无损探伤方法之一，主要用于
检测铁磁性材料和工件表面或近表面裂纹以及其他一些缺陷。
经磁粉探伤机磁化后的铁磁性工件内部存在磁场，而在工件表面缺陷处形成漏磁场，将会吸附磁粉探伤机中磁悬浮液的磁粉,形成磁痕，从而显示出工件的表面缺陷。
关键词：磁粉漏磁场铁磁性介质
引言：磁粉检测是利用电磁现象检测工件表面缺陷的无损探伤方法之一，主要用于
检测铁磁性材料和工件表面或近表面裂纹以及其他一些缺陷。
经磁粉探伤机磁化后的铁磁性工件内部存在磁场，而在工件表面缺陷处形成漏磁场，将会吸附磁粉探伤机中磁悬浮液的磁粉,形成磁痕，从而显示出工件的表面缺陷。
其中漏磁场的宽度比表面缺陷处的实际宽度大数倍甚至数十倍,磁痕实际将工件表面的裂纹放大了，便于进行检测和观测。
直至目前为止，磁粉检测仍然被认为是表面裂纹检测最灵敏的方法之一，尤其是在表面不平或表面不规则性与所需检测的裂纹相比大得多的情况下，磁粉检测通常被考虑为表面裂纹检测最好的方法。
在检测过程中影响漏磁场形成的因素有很多，但磁粉检测的原理决定它只对表面缺陷最灵敏，对内部的缺陷将随埋藏深度的增加而迅速下降。
1 磁粉检测发展历史
1922年，美国人Hoke发现，由磁性夹具夹持的硬钢块上磨削下来的金属粉末，会在钢块表面的裂纹区形成一定的花样；1929年,Forest 运用该原理首次实现对油井钻管裂纹检验，但并未获得成功；1930年，干磁粉成功应用于焊缝及各种工件的探伤；1934年，生产磁粉探伤设备和材料的美国磁通公司成立。
20世纪50年代，部分大型国有企业设立无损检测部门，新中国磁粉检测和渗透检测工作开始起步。
60年代，在仿制的基础上，研制出大型交流磁粉探伤机。
设备与器材研制工作初露端倪。
1978年，中国机械工程学会无损检测分会磁粉、渗透检测专业委员会成立，并首次召开全国性技术交流会。
1982年，国内首次开办磁粉检测专业Ⅱ级人员培训班，结束了检测人员无证操作的历史。
20世纪80年代，随着改革开放的深入开展，通过引进吸收和再创新，我国的磁粉检测技术获得快速发展，迅速缩短了与先进国家间的差距。
90年代，标准化工作取得重要进展，磁粉检测技术标准化体系基本形成。
2000年以来，随着数字化技术的发展，磁粉检测技术开始进入半自动/自动化和图像化时代。
2磁粉检测原理
铁磁性材料工件被磁化后，由于不连续性的存在，使工件表面和近表面的磁力线发生局部畸变而产生漏磁场，吸附施加在工件表面的磁粉，在合适的光照下形成目视可见的磁痕，从而显示出不连续性的位置、大小、形状和严重程度。
磁粉检测定义磁粉检测(Magnetic Particle Testing,缩写符号为MT），又称磁粉检验或磁粉探伤，属于无损检测五大常规方法之一。
3操作步骤
第一步：预清洗所有材料和试件的表面应无油脂及其他可能影响磁粉正常分布、影响磁粉堆积物的密集度、特性以及清晰度的杂质。
第二步：缺陷的探伤磁粉探伤应以确保满意的测出任何方面的有害缺陷为准。
使磁力线在切实可行的范围内横穿过可能存在于试件内的任何缺陷。
第三步：探伤方法的选择
1：湿法：磁悬液应采用软管浇淋或浸渍法施加于试件，使整个被检表面完全被覆盖，磁化电流应保持1/5~1/2秒，此后切断磁化电流，采用软管浇淋或浸渍法施加磁悬液。
2：干法。
磁粉应直接喷或撒在被检区域，并除去过量的磁粉，轻轻地震动试件，使其获得较为均匀的磁粉分布。
应注意避免使用过量的磁粉，不然会影响缺陷的有效显示。
3：检测近表面缺陷。
检测近表面缺陷时，应采用湿粉连续法，因为非金属夹杂物引起的漏磁通值最小，检测大型铸件或焊接件中近表面缺陷时，可采用干粉连续法。
4：周向磁化。
在检测任何圆筒形试件的内表面缺陷时，都应采用中心导体法；试件与中心导体之间应有间隙，避免彼此直接接触。
当电流直接通过试件时，应注意防止在电接触面处烧伤，所有接触面都应是清洁的。
5：纵向磁化。
用螺线圈磁化试件时，为了得到充分磁化，试件应放在螺线圈内的适当位置上。
螺线圈的尺寸应足以容纳试件。
第四步：退磁。
将零件放于直流电磁场中，不断改变电流方向并逐渐将电流降至零值。
大型零件可使用移动式电磁铁或电磁线圈分区退磁。
第五步：后清洗。
在检验并退磁后，应把试件上所有的磁粉清洗干净；应该注意彻底清除孔和空腔内的所有堵塞物。
4磁痕分析
常见的相关磁痕主要有：
a.发纹：是一种原材料缺陷。
钢中的非金属夹杂物和气孔在轧制、拉拨过程中随着金属的变形伸长而形成发纹。
其磁痕特征为：呈细而直的线状，有时弯曲，端部呈尖形，沿金属纤维方向分布。
磁痕均匀而不浓密。
擦去磁痕后，用肉眼一般看不见发纹。
长度多在20mm 以内，连续或断续。
b.非金属夹杂物：磁痕不太清晰，一般呈分散的点状或短线状分布。
c.分层：呈长条状或断续分布，浓而清晰。
d.材料裂纹：呈直线或一根接一根的短线状磁痕。
磁粉聚集较浓显示清晰。
e.锻造裂纹：浓密、清晰，呈直的或弯曲的线状。
f.焊接裂纹：在焊缝或热影响区内，其长度可为几毫米至数百毫米；深度较浅的为几毫米，较深的可贯穿整个焊缝或母材。
磁痕浓密清晰，呈直线、或弯曲状，也有的呈树枝状。
g.气孔：磁痕呈圆形或椭圆形，不太清晰，浓度与气孔的深度有关，埋藏气孔一般要用直流磁化才能检出。
h.淬火裂纹：磁痕浓密清晰，一般呈细直的线状，尾端尖细，棱角较多；渗碳淬火裂纹的边缘呈锯齿形；工件锐角处的淬火裂纹呈弧形。
i.疲劳裂纹：磁痕中部聚集磁粉较多，两端磁粉逐渐减少，显示清晰。
相关磁痕有时要作为永久性记录保存，记录方法有照相、用透明胶带贴印、涂层剥离或画出磁痕草图等。
5探伤介质
磁粉的功用是作为显示介质，其种类包括有：
a.黑磁粉-成分为四氧化三铁（Fe2O3），呈黑色粉末状，适用于背景为浅色或光亮的工件。
b.红磁粉-成分为三氧化二铁（Fe2O3），呈铁红色粉末状，适用于背景较暗的工件。
c.荧光磁粉-在四氧化三铁磁粉颗粒外裹有荧光物质，在紫外线辐照下能发出黄绿色荧光，适用于背景较深暗的工件，特别是由于人眼色敏特性的原因，使得以荧光磁粉作磁介质的磁粉检验较之其他磁粉具有更高的灵敏度。
d.白磁粉-在四氧化三铁磁粉颗粒外裹有白色物质，适用于背景较深暗的工件。
为了便于现场检验的使用，目前商品化的磁介质种类很多，除了有黑、红、白磁粉，荧光磁粉，还有球形磁粉（空心、彩色，用于干粉法），还有事先配置好的磁膏、浓缩磁悬液，还有磁悬液喷罐等等，以及为了提高背景深暗或者表面粗糙工件的可检验性而提供的表面增白剂（反差增强剂）等。
为了保证磁粉检验结果的可靠性，对磁粉（包括磁性、粒度、形状）以及磁悬液的浓度、均匀性、悬浮性等均需要经过校验合格后才能使用，并且在使用过程中也需要定期校验，此外对于观察评定时环境的白光照度，或者荧光磁粉检验时使用的紫外线灯的紫外线强度等等，也是属于校验的项目，以求保证检验质量。
6磁粉探伤的优缺点
优点：1）对于铁磁材料，其表面和近表面的开口和不开口的缺陷都可以检测出来；
2）具有很高的灵敏度，能检测出微米级宽度的缺陷；
3）直观地显示出缺陷的大小、位置、形状和严重程度，并可大致确定缺陷性质；
4）检测结果重复性好；
5）单个工件检测速度快，工艺简单，成本低，污染小；
6）综合使用多种磁化方法，则工件各个方向的缺陷都可以检测出来，几乎不受工件大小和几何形状影响；
局限性:1）只能检测铁磁性材料以及表面、近表面缺陷；
2）单一磁化方法检测受工件几何形状（如键槽）影响，会产生非相关显示；
3）通电法和触头法磁化时，易产生打火烧伤；
4）不适用于奥氏体不锈钢和用A体不锈钢焊条焊接的焊缝；也不适用于检测铜、镁、钛合金等非磁性材料。
参考资料：
[1] 磁粉、渗透检测技术的发展．中国检测网，2012,1
[2] 宋地哲．《磁粉检测》：[M].北京：中国劳动社会保障出版社．2007
[3] 丁媛，冯启华．影响磁粉检测灵敏度的因素分析：[J]．中国科技纵横2013(19).P156-156.
[4] 磁粉检测.无损检测资源网.。