机械加工工艺指南
拨叉机械加工工艺规程
拨叉机械加工工艺规程拨叉机械加工工艺规程拨叉是机械传动系统中常见的零部件，广泛应用于各种汽车、工程机械、船舶、农机等领域。
拨叉机械加工工艺规程是指针对拨叉的机械加工过程中所需遵循的一系列标准和规定，目的是保证拨叉质量、提高加工效率、降低加工成本。
拨叉机械加工的主要工序包括：锻造、热处理、车削、铣削、磨削、车用、钻孔、攻丝等。
下面将分别介绍拨叉机械加工工艺规程的各个方面。
1. 锻造拨叉通常是采用铸造或锻造工艺制成的。
在铸造工艺中，由于铸造温度较高，易产生气孔、夹杂和收缩缺陷，因此锻造工艺通常更为优越。
锻造工艺中的主要问题是如何保证拨叉的尺寸精度和形状精度。
为此，需要采用精密的模具和精细的锻造工艺，包括锻造前的预热、锻造过程中的控温和冷却等。
2. 热处理拨叉的热处理主要是为了提高其硬度和强度，同时减少其变形。
常用的热处理方法包括淬火、回火、正火和淬钝化处理。
其中，淬火是提高拨叉硬度和强度的常用方法，但会导致拨叉变形和脆化。
因此，在淬火之后，需要进行回火处理，以减少拨叉的脆性。
3. 车削车削是拨叉加工中的一项重要工序。
通过车削可以实现拨叉的尺寸精度和表面粗糙度要求。
在车削过程中，应尽量采用硬质合金刀具，以提高切削速度和切削质量。
此外，对于拨叉表面的毛刺和凸凹不平的问题，还需进行打磨和抛光处理。
4. 铣削铣削是拨叉加工中的另一项重要工序。
通过铣削可以实现拨叉的精密形状和零件间的配合精度。
在铣削过程中，需要控制铣削机床的转速、进给速度和切削深度等，以保证铣削效果。
同时，对于长时间铣削的情况，还需要注意冷却液的加入和散热措施的采取。
5. 磨削磨削是拨叉加工中的一项高精度工艺，主要是通过研磨来实现零件的超精密加工。
磨削可以有效地提高拨叉的尺寸精度和表面光洁度。
在磨削过程中，应尽量采用高硬度的磨粒和磨石，以保证磨削效果。
对于磨削机床的选择，还需要考虑其稳定性和精密程度。
6. 车用车用是指拨叉和其他零部件之间的组装工艺。
《典型机械加工工艺方法及机床》学习指南
《典型机械加工工艺方法及机床》学习指南一、课程简介《典型机械加工工艺方法及机床》是数控技术专业的专业课程，共80学时，其中实践学时16学时。
课程主要讲述机械零件的典型机械加工工艺方法，及实现加工过程所常用、典型的加工设备及附件。
机械零件是机械设备或产品基本组成元素，机械零件的加工实质是零件表面的成形过程，这些成形过程可用不同的加工方法来完成，其中包括以材料成形为核心的金属和非金属材料成形技术与切削加工为核心的机械冷加工技术。
如下图1所示。
其中机械冷加工技术占零件加工工作量的60%以上，且大多数机械零件的最终加工大都依赖机械冷加工技术完成，如图2所示。
课程中所讲的机械加工主要指机械冷加工技术。
图1 常见机械制造技术类型图2 机械冷加工技术占比图对于机械零件这些加工表面，一般有精度及表面质量要求，通过选定合适的机床、刀具、夹具、量具、工艺参数来保证，如图3所示。
机械零件加工工艺设计流程如下：选择加工方法->确定机床->选择刀具->明确工艺参数->夹具设计->确定检测方案。
如图4所示，其中前两个过程即为本课程的主体内容，中间三项为后续课程《典型零件工艺编制及实施》，最后一项为《测量技术基础》课程内容。
图3 影响机械零件的加工因素图4 课程主体内容二、课程目标1．知识目标1）了解机床的分类、型号编制方法。
2）掌握金属切削机床的基本概念、加工基本原理。
3）熟悉金属切削机床的结构特点。
4）学会分析机床的传动系统、掌握通用机床传动的基本知识。
5）了解各类机床的工艺范围，根据工件形状和尺寸能正确选择机床种类。
6）会选择零件表面加工方法及机床，并掌握对机床加工调整的基本知识。
7）掌握常见典型机床保养及精度检验项目的基本知识。
8）了解特种加工的作用及加工方法分类。
2．能力目标1）具备查阅机床说明书，正确选用金属切削机床的能力。
2）具备分析机床性能、传动特点，进行加工调试的基本能力。
3）具备分析机床结构特点，进行机床调试、维护、精度检验的基本能力。
机械加工工艺手册
手册还针对不同工艺类型提供了丰富的实例和案例分析，帮助读者更好地理解实际生产中的问题， 提高解决实际问题的能力。这些案例分析涉及各种机械零件的加工过程，包括轴类零件、盘类零 件、箱体类零件和钣金件等，对于读者掌握机械加工工艺的实践应用非常有益。
“工欲善其事，必先利其器。”这句摘录深刻地阐述了工具在机械加工中的 重要性。机械加工离不开各种工具，而这些工具的性能和质量直接影响到加工的 精度和效率。因此，在机械加工过程中，选择合适的工具、保持工具的锋利和精 度至关重要。只有工具得心应手，才能事半功倍，提高加工效率。
另一句令人印象深刻的摘录是：“细节决定成败。”在机械加工中，细节的 把握至关重要。每一个微小的误差都可能影响到最终产品的质量和性能。因此， 机械加工者需要具备高度的责任心和严谨的态度，注重每一个细节，确保加工过 程中的精确控制。只有这样，才能生产出高质量的产品，赢得市场的认可。
作者简介
这是《机械加工工艺手册》的读书笔记，暂无该书作者的介绍。
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从整体结构上看，《机械加工工艺手册》的目录按照章节进行划分，每一章 都聚焦于机械加工过程中的一个特定领域或工艺。这种组织方式使得读者可以快 速找到他们需要的信息，提高了查询效率。
具体到每一章的内容，目录详细列出了该章所包含的各个小节。这些小节针 对具体的工艺流程、工具设备、材料特性、技术参数等进行了深入的阐述。这种 细致入微的分类方式使得读者可以对相关内容进行全面的了解。
机械加工作业指导书
机械加工作业指导书1. 引言机械加工是现代制造业中重要的工艺之一，它涉及到各种机械加工设备和工具的操作技能。
本作业指导书旨在提供一份详细的指导，帮助操作人员正确、高效地进行机械加工作业。
2. 安全操作注意事项机械加工作业过程中存在一定的安全隐患，请务必遵守以下注意事项：2.1 佩戴适当的个人防护装备，如安全帽、耳塞、防护眼镜和手套等。
2.2 确保工作区域干净整洁，防止滑倒或绊倒事故发生。
2.3 严禁戴长发或松散的衣物，防止纠缠在机械设备上。
2.4 使用机械设备前，务必熟悉其操作规程和安全功能。
2.5 遵循工艺要求和操作指南，切勿擅自调整机械设备的参数或使用不合适的工具。
2.6 在进行机械加工作业时，注意观察周围环境，避免与其他操作人员产生碰撞。
3. 设备操作步骤以下为一般机械加工作业的操作步骤：3.1 准备工作3.1.1 验证机械设备的正常工作状态，检查润滑油和冷却液的充足程度。
3.1.2 将工件固定在机械加工设备上，并根据需要进行夹持或夹紧。
3.1.3 对工件进行精确的测量和标记，以确保加工结果的准确性。
3.2 加工准备3.2.1 根据工艺要求选择合适的切削工具，并安装在机械加工设备上。
3.2.2 根据工件材料和加工要求，调整机械设备的参数，如切削速度、进给速度和切削深度等。
3.2.3 确认刀具和工件的相对位置，通过调整机械设备的坐标轴位置来实现。
3.3 加工操作3.3.1 启动机械加工设备，并在观察工件和机械设备运行状态正常后，逐渐提高切削速度和进给速度。
3.3.2 注意监控加工过程中的切削力、温度和振动等指标，避免超过设备或工件的承载能力。
3.3.3 定期检查切削工具的磨损情况，并根据需要更换或修复。
3.4 检验和调整3.4.1 加工完成后，停止机械加工设备并保持其处于停机状态。
3.4.2 检查工件的尺寸和形状，并与设计要求进行比对，判断加工结果是否合格。
3.4.3 如有必要，对加工结果进行微调和修正，以满足工艺要求。
机械行业生产工艺标准
机械行业生产工艺标准一、引言机械行业是指通过机械设备来加工、制造和加工零件或组装成品的行业。
在机械制造过程中，生产工艺标准是确保产品质量和生产效率的重要因素。
本文将介绍机械行业常见的生产工艺标准，包括工艺流程、操作规范、材料选择和质量要求等方面。
二、工艺流程1. 设计和规划：在机械产品制造前，需要进行详细的设计和规划工作。
设计阶段要考虑产品的功能、结构和工艺要求，并进行必要的模拟和验证。
2. 材料准备：根据设计要求，选择合适的原材料，并进行相应的材料预处理，包括锻造、淬火、热处理等。
3. 加工工艺选择：根据产品的结构和要求，选择合适的加工工艺，包括铣削、车削、磨削、切削等。
4. 加工操作：按照工艺要求，进行具体的加工操作，包括工件的定位、夹紧、加工刀具的选择、切削速度和进给量的控制等。
5. 检测和质量控制：在加工过程中，进行相应的检测和质量控制，包括尺寸测量、表面质量检查和功能性能测试等。
6. 组装和调试：完成加工后，根据产品的要求进行组装和调试，确保产品的性能和质量。
7. 成品检验和包装：对成品进行全面的检验，并进行相应的包装和标识，以满足产品出厂要求。
三、操作规范1. 安全操作规范：在机械制造过程中，操作人员必须遵守相关的安全操作规范，包括穿戴防护设备、正确使用机械设备、保持工作场所的整洁和安全等。
2. 加工工艺规范：在加工过程中，操作人员必须按照预定的工艺要求进行操作，包括合理布置工件和刀具、控制切削速度和进给量、定期清洁和保养设备等。
3. 检测和质量控制规范：在检测和质量控制过程中，操作人员必须按照标准的检测方法进行操作，确保检测结果的准确和可靠性。
4. 组装和调试规范：在组装和调试过程中，操作人员必须按照产品要求进行操作，包括正确组装零件、调试功能和性能等。
5. 成品检验和包装规范：在成品检验和包装过程中，操作人员必须按照标准的检验方法进行操作，确保成品的质量和可靠性。
四、材料选择1. 材料特性：根据产品的要求选择合适的材料，包括强度、硬度、耐磨性、耐蚀性、热稳定性等。
机械加工工艺文件编写指南
机械加工工艺文件编写指南第一章编写准备 (3)1.1 编写目的与要求 (3)1.1.1 编写目的 (3)1.1.2 编写要求 (3)1.2 编写人员与职责 (3)1.2.1 编写人员 (3)1.2.2 职责 (3)1.3 编写前的资料准备 (4)1.3.1 任务书 (4)1.3.2 设计图纸 (4)1.3.3 相关标准 (4)1.3.4 生产设备资料 (4)1.3.5 工艺试验报告 (4)1.3.6 生产现场调查 (4)第二章工艺文件概述 (4)2.1 工艺文件的定义 (4)2.2 工艺文件的分类 (4)2.3 工艺文件的作用 (5)第三章工艺路线编制 (5)3.1 工艺路线的制定原则 (5)3.2 工艺路线的编制方法 (6)3.3 工艺路线的调整与优化 (6)第四章工艺参数确定 (7)4.1 工艺参数的选取原则 (7)4.2 工艺参数的计算方法 (7)4.3 工艺参数的验证与调整 (7)第五章加工设备选择 (8)5.1 设备选型的原则 (8)5.2 设备选型的依据 (8)5.3 设备选型的注意事项 (9)第六章工装夹具设计 (9)6.1 工装夹具的设计原则 (9)6.1.1 保证定位精度 (9)6.1.2 结构简单、易于操作 (9)6.1.3 刚度与稳定性 (9)6.1.4 适应性与通用性 (9)6.1.5 安全与环保 (9)6.2 工装夹具的设计方法 (10)6.2.1 分析工件加工要求 (10)6.2.2 确定工装夹具的基本结构 (10)6.2.3 选择合适的定位元件 (10)6.2.5 绘制工装夹具图样 (10)6.3 工装夹具的验证与应用 (10)6.3.1 验证工装夹具的定位精度 (10)6.3.2 验证工装夹具的稳定性 (10)6.3.3 验证工装夹具的操作性 (10)6.3.4 优化工装夹具设计 (10)6.3.5 推广应用 (10)第七章加工工艺过程编制 (11)7.1 加工工艺过程的编制原则 (11)7.2 加工工艺过程的编制步骤 (11)7.3 加工工艺过程的调整与优化 (12)第八章检验与测试 (12)8.1 检验与测试的方法 (12)8.1.1 概述 (12)8.1.2 外观检查 (12)8.1.3 尺寸测量 (12)8.1.4 功能试验 (12)8.2 检验与测试的标准 (13)8.2.1 概述 (13)8.2.2 国家标准 (13)8.2.3 企业标准 (13)8.2.4 国际标准 (13)8.3 检验与测试的注意事项 (13)8.3.1 检验与测试前的准备 (13)8.3.2 检验与测试过程中的控制 (13)8.3.3 检验与测试数据的记录与分析 (13)8.3.4 检验与测试后的处理 (13)第九章质量控制与改进 (13)9.1 质量控制的原则 (13)9.1.1 全面性原则 (14)9.1.2 系统性原则 (14)9.1.3 预防性原则 (14)9.1.4 持续改进原则 (14)9.2 质量改进的方法 (14)9.2.1 采用先进的技术和工艺 (14)9.2.2 加强人员培训 (14)9.2.3 实施标准化管理 (14)9.2.4 运用质量工具和方法 (14)9.3 质量问题的处理与预防 (14)9.3.1 质量问题的处理 (14)9.3.2 质量问题的预防 (15)第十章文件管理与归档 (15)10.1 文件管理的原则 (15)10.3 文件维护与更新 (16)第一章编写准备1.1 编写目的与要求1.1.1 编写目的机械加工工艺文件的编写，旨在为机械加工生产提供一套完整、准确、实用的工艺指导文件，保证生产过程高效、优质、安全。
孟少农机械加工工艺手册
孟少农机械加工工艺手册一、引言欢迎使用孟少农机械加工工艺手册！本手册将为您提供有关农机械加工的详细信息和操作指南。
我们致力于为用户提供高质量、经济实用的农机械产品。
二、工艺流程1.设计阶段在设计阶段，我们的工程师团队将根据客户的需求和要求，进行农机械的产品设计。
设计过程中，我们将充分考虑到农机械使用的环境和工作条件，以确保产品的耐久性和适应性。
2.材料采购在材料采购阶段，我们将选择优质的材料供应商，并进行严格的材料检验。
我们将确保所采购的材料符合国家标准，并能满足产品的要求。
3.加工制造在加工制造阶段，我们将使用先进的机械设备和工艺，进行农机械的加工制造。
我们拥有一支高素质的操作团队，他们将以高度的专业素养和责任心，为您制造出符合要求的农机械产品。
4.质量控制在整个加工过程中，我们将严格执行质量控制制度。
我们将进行严格的检查和测试，确保产品的质量符合国家标准和用户的需求。
我们将按照ISO9001质量管理体系要求，不断提高产品质量和服务水平。
5.维修与保养在维修与保养阶段，我们将为您提供详细的操作指南和维修手册，以帮助您正确使用和维护农机械产品。
我们将为您提供及时的技术支持和配件供应，确保产品的正常运行和寿命。
三、常见问题解答1.农机械加工是否具有环保性？是的，我们的农机械加工过程符合国家环保要求。
我们采用环保的加工工艺和材料，确保产品的环保性和可持续发展。
2.是否提供售后服务？是的，我们将为用户提供售后服务。
如果您在使用过程中遇到任何问题，您可以及时联系我们的售后服务团队，我们将尽快为您提供技术支持和解决方案。
3.是否提供培训服务？是的，我们将为用户提供培训服务。
我们将为用户提供农机械产品的操作培训和维修保养培训，以帮助用户更好地了解和使用我们的产品。
四、注意事项在使用和维护农机械产品时，请您注意以下事项：1.请按照产品说明书正确使用和操作农机械产品；2.定期进行维护和保养，以延长产品的使用寿命；3.避免在极端环境下使用农机械产品，以免影响产品的性能；4.在操纵农机械产品时，注意安全操作，确保自身和他人的安全。
机械加工操作手册
机械加工操作手册简介本操作手册旨在为操作人员提供机械加工的基本知识和操作指南。
通过本手册的研究和实践，操作人员将能够熟练操作机械设备，并保证操作的安全性和有效性。
1. 设备准备在进行机械加工前，必须确保所使用的机械设备处于良好的工作状态。
操作人员应按照以下步骤进行设备准备：1. 检查机械设备的各个部件，确保没有松动、磨损或损坏的情况。
2. 检查各个控制按钮和开关是否正常工作，如有异常应立即报修。
3. 确认所使用的切削工具是否锋利，并及时更换磨损严重的刀具。
4. 检查冷却润滑系统是否正常运行，确保切削过程中有足够的冷却润滑剂。
2. 安全操作机械加工过程中，操作人员必须严格遵守安全规定，以确保人身安全和设备完整。
以下是一些应遵守的安全操作规范：1. 必须戴上适当的个人防护装备，如安全眼镜、手套和耳塞。
2. 在操作前必须熟悉机械设备的安全操作手册，并按照手册操作。
3. 禁止在操作过程中戴长发、宽松衣物或佩戴珠宝等物品。
4. 切勿将手指或其他物品靠近切削区域，以免发生意外。
5. 在切削过程中，必须保持专注，并随时注意周围的安全情况。
3. 操作步骤以下是机械加工的基本操作步骤：1. 将工件固定在加工台上，并调整工件的位置和角度。
2. 根据加工要求选择合适的切削头和切削工具。
3. 调整切削工具的位置和切削参数，确保切削过程的准确性和有效性。
4. 启动机械设备，并根据指示进行切削操作。
5. 监控切削过程，注意切削深度和切削速度的控制。
6. 完成切削操作后，关闭机械设备并进行必要的清洁和维护。
4. 常见问题及解决方法在机械加工过程中，可能会遇到一些常见问题，以下是一些解决方法的参考：1. 如遇到切削工具磨损过快的情况，可能需要更换更耐磨的切削工具。
2. 如果切削过程中出现震动或噪音，可能是机械设备松动或不平衡，请进行检查和调整。
3. 如果加工结果不符合要求，可能是切削参数设置不正确，可以重新调整参数进行加工。
结论本操作手册详细介绍了机械加工的操作流程和安全规范，希望能对操作人员提供有用的指导和帮助。
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机械加工工艺指南机械加工工艺指南谭春祥2009.03.01目录第一章．机械加工工艺设计的技术要求第二章．机械加工工艺规程设计2.1零件的工艺性分析2.2毛坯的确定2.3定位基准的选择2.4工艺路线的拟定2.5加工余量和工序尺寸的确定2.6工艺尺寸链及其计算2.7切削用量的选择2.8常用参数第一章．机械加工工艺设计的技术要求1.机械加工工艺规程的设计原则：1)必须保证零件图纸上所有的技术要求的实现；2)在规定的生产纲领和生产批量下，要求工艺成本最低；3)充分利用现有生产设备和生产条件；4)尽量减轻工人的劳动强度，保障安全生产。
2．机械加工工艺规程设计的步骤：1)零件的工艺性分析；2)确定毛坯；3)拟定工艺路线，确定定位基准；4)确定各工序的设备和工装；5)确定主要工序的生产技术要求和质量验收标准；6)确定各工序的加工余量，计算工序尺寸和公差；7)确定各工序的切削用量；8)确定工时定额；9)填卡装订；3. 机械加工工艺规程设计所需的原始资料1)零件图和产品整套装配图；2)产品的生产纲领和生产类型；3)毛坯的情况；4)产品的质量验收标准；5)本厂的生产条件和技术水平；6)国内外生产技术发展状况；第二章．机械加工工艺规程设计2.1．零件的工艺性分析主要内容如下：1)分析零件的作用及零件图上的技术要求2)分析零件主要加工表面的尺寸、形状和位置精度、表面粗糙度以及设计基准等3)分析零件的材质、热处理及机械加工的工艺性在保证使用要求的前提下，合理的结构工艺性可以提高产品质量，提高生产效率，降低材料消耗及生产成本。
零件结构工艺性举例：2.2.毛坯的确定毛坯的种类和质量对零件的加工质量，材料的消耗，成本均有影响，而且还会影响零件的力学性能。
选择毛坯要重点考虑如下问题：1)零件的生产纲领；2)零件的性能要求；3)毛坯的制造方法及其工艺特点；4)零件的形状与尺寸；5)现有的生产条件；常见毛坯制造方法的工艺特点：2.3.定位基准的选择定位基准：加工时用以确定工件位置的基准粗基准：未加工表面作为定位基准精基准：已加工表面作为定位基准辅助基准：在工件上专门设置或加工出定位基准，如（轴类工件加工时用的中心孔，箱体加工时的工艺孔、活塞加工时的止口和下端面粗基准的选择原则（保证位置精度与加工余量）：1)余量分配原则：保证工件各表面的加工余量满足要求2)位置关系原则：非加工表面与加工表面之间的位置关系要求3)便于工件装夹的原则4)粗基准一般重复使用精基准的选择原则（主要保证位置精度）1)基准重合原则2)基准统一原则3)互为基准原则：4)自为基准原则：用加工表面本身作基准进行加工5)便于装夹原则2.4.工艺路线的拟定任务：确定机械加工路线、热处理工序、检验工序及其它工序的先后顺序。
a)主要内容如下：1)各表面加工方法和加工路线的确定2)加工阶段的划分3)工序内容的安排4)机械加工工序及顺序的安排5)其它辅助工序的安排（热处理、表面处理、检验工序、其它）b)加工阶段的划分：1)去皮加工阶段2)粗加工阶段3)半精加工阶段4)精加工阶段5)光整加工阶段c)机械加工工序及顺序安排的原则：1)先粗后精2)先主后次3)基准先性行4)先面后孔d)常用加工路线及其工艺特点：外圆表面加工路线及其工艺特点孔加工路线及其工艺特点平面加工路线2.5.加工余量和工序尺寸的确定a) 总余量：毛坯尺寸—零件设计尺寸总余量为各个工序余量之和： 01nii z z==∑单边余量（非对称表面） 工序余量：相邻两道工序之差 （不考虑偏差） 双边余量（回转体）b) 加工余量及其公差的关系：余量公差的变化范围（z T ）等于本工序尺寸公差b T 与上道工序尺寸公差a T 之和：max minz a b T T T Z Z =+=-m ax Z 为最大加工余量 min Z 为最小加工余量工序尺寸极限偏差一般按“如体原则”标注：轴：上偏差为零，基本尺寸即最大极限尺寸 孔：下偏差为零，基本尺寸则是最小极限尺寸 确定加工余量的方法：计算法、经验估计法、查表法。
查《机械加工手册》确定各个工序余量和所能达到的经济精度c) 具体过程如实例所述：例.某零件孔的设计尺寸为0.035098+Φmm,表面粗糙度a R 为0.8mμ，孔长度为45mm,毛坯为铸件，在成批生产的条件下，其加工工艺过程为：粗镗—半精镗—精镗—浮动镗。
试计算各个工序尺寸的极限偏差。
解：1）.查机械加工手册得各个工序余量和所能达到的经济精度及其数值分别为：0.25Z m m =浮动镗，1Z m m=精镗，1.4Z m m=半精镗，6Z m m=毛坯T 1.2mm=±毛坯粗镗（IT13）：0.54m m ,5a T R mμ==粗镗半精镗（IT11）：0.22m m ,2.5aT R m μ==半精镗 精镗（IT9）：0.087m m ,1.25aT R m μ==半精镗 浮动镗（IT7）；0.035m m ,0.8a T R mμ==半精镗2）具体计算过程如下：60.251 1.4 3.35mm Z Z Z =-=---=∑毛坯粗镗工序（）3）.作孔加工余量和工序尺寸分布图，将数据填入：4）.从最后一道工序向前推算，求出各工序尺寸和极限偏差(单位为毫米): 浮动镗0.0398φ+精镗0.0900980.2597.75φφ++-=（）半精镗0.2297.75196.75φφ++-=（）粗镗 0.54096.75 1.495.35φφ++-=（）毛坯 9861.292φφ-±=±（）2.6.工艺尺寸链及其计算 a) 工艺尺寸链的基本概念 尺寸链的定义尺寸链——由相互联系的尺寸按一定顺序首尾相接排列成的尺寸封闭图形。
工艺尺寸链——由单个零件在工艺过程中的有关尺寸所形成的尺寸链。
环——组成尺寸链的各个尺寸 尺寸链的组成:封闭坏——最终被间接保证精度的那个环 组成环——除封闭环之外的所有其他环增环——当其余各组成环不变，而该环增大时使封闭环也增大者 减环——当其余各组成环不变，而该环增大时使封闭环反而减小者 封闭性：尺寸链必是一组有关尺寸首尾相接所形成的尺寸封闭图。
其中应包含一个间接保证的尺寸和若干个对此有影响的直接获得的尺寸关联性：尺寸链中间接保证的尺寸即精度直接保证的尺寸精度支配，且间接保证的尺寸精度必然低于直接获得的尺寸精度1) 尺寸链图将尺寸链中各相应的环，用尺寸或符号标注在示意图上，这种尺寸图称为尺寸链图作法：首先确定间接保证的尺寸，定为封闭环；然后从封闭环起，画出各组成环；尺寸首尾相接，顺一个方向画箭头，构成封闭图形 工艺尺寸链的构成，取决于工艺方案和加工方法，确定封闭环是关键；一个尺寸链只能解一个封闭环； 请注意箭头方向： 与封闭环同向者为减环 与封闭环异向者为增环 b) 尺寸链计算封闭环的基本尺寸=所有增环基本尺寸之和—所有减环基本尺寸之和n 1011mP qP q m A A A -==+=-∑∑封闭环基本尺寸,当增环为上偏差，减环为下偏差时，取极大值 当增环为下偏差，减环为上偏差时，取极小值n 10m ax m ax m in11mP q P q m A A A -==+=-∑∑n 10m in m in m ax11mP q P q m A A A -==+=-∑∑封闭环的上下偏差封闭环的上偏差=增环上—减环下偏差 封闭环的下偏差=增环下—减环上偏差n 1011mPqP q m E SA E SAE IA -==+=-∑∑n 1011mPqP q m E IA E IAE SA -==+=-∑∑封闭环公差11000m in 111m n n m zx Pq ip tq m i T A A A T AT A T A--==+==-=+=∑∑∑c) 实例如图所示为一具有键槽的内孔简图，其设计要求已在图中标出，内孔及键槽的加工顺序为：1镗孔至0.1039.6φ+；2插键槽至尺寸A ；3热处理；4磨内孔至0.05040φ+，同时保证键槽深度0.3046+。
解：1.画尺寸链如图，其中0.346A +=是封闭环；插键槽尺寸A 和磨孔后的半径尺寸0.0251020A +=SHI 增环；而镗孔至0.05219.8A +=是减环。
2.代入尺寸链计算公式得：(462019.8)45.8A =-+=(0.30.0250)0.275ESA =-+=+0.05EIA =+所以0.270.0545.8A ++= 按入体原则标注尺寸有：0.2345.85A +=2.7.切削用量的选择 a) 切削用量三要素：p a 、f、c vb)机床切削效率可以用单位时间内切除的材料体积Q （3/m in m m ）**p c Q a f v =切削用量中对刀具耐用度影响最大的是c v ，其次是f ，最小的是p a c) 切削用量的选用原则粗加工阶段：1）选取尽可能大的p a 2）其次选取尽可能大的f3）按照刀具耐用度的限制确定合理的切削速度c v 精加工阶段：1）较高的切削c v2）尽可能大的背吃刀量p a 3）较小的进给量f d) 4.背吃刀量p a 选用粗加工时，在保证半精加工和精加工余量的前提下，尽可能用一次进给切除全部加工余量，以使走刀次数最少。
选择：中等功率车床，p a 可达8~10mm ；两次走刀时，123(~)34p a =加工余量，211(~)43p a =加工余量注意：切削表面有硬皮的铸锻件或切削冷硬倾向较为严重的材料时（不锈钢），应尽量使p a 值超过硬皮或冷硬层。
半精加工时：p a =0.5~2mm 精加工时：p a =0.1~0.4mm e) 5.进给量的选用粗加工时，表面粗糙度要求不高，进给量f 主要受切削力的限制 半精加工时和精加工时，进给量f 主要受表面粗糙度要求的限制 在实际生产中一般采用查表法，确定进给量。
根据加工材料、车刀刀杆直径、和工件的背吃刀量p a ，查《切削用量手册》确定f f) 切削速度c v 的选用公式计算vc mxvyvpc v kvT a f=其中：v c 为切削速度系数 m 、v x 、vy 、，均为修正系数kv为修正系数，均能从《机械加工工艺手册》中查得查表法查切削用量手册确定其切削速度注意： i. 粗加工切削速度通常比精加工的小 ii. 刀具材料切削速度越好，切削速度选的越高iii. 硬质合金可转位车刀的切削速度，明显高于焊接件车刀 iv.工件材料切削加工性能越差，切削速度越低g).机床转速确定1000cv n dπ=h).时间定额的确定时间定额由基本时间J T 、辅助时间F T 、布置工地时间B T 、休息和生理需要时间X T 、准备与终结时间Z T 组成。
基本时间：12J l l l T fn++=单件时间：D J F B XT T T T T =+++2.8．常用参数生产纲领：(1)(1)N Q n αβ=++N ：零件的生产纲领（年产量，件/年） Q ：产品的年产量（台件/台）N ：每台产品中该零件的数量（件/台） α：备品的百分率 β：废品的百分率。