压铸模具失效形式以及如何提高寿命
压铸模具的失效形式及提高其使用寿命的途径
压铸模具的失效形式及提高其使用寿命的途径近年来压铸生产的迅速发展，为汽车、摩托车的大量零部件提供了一种经济、高效的生产方式。
如何提高压铸模的使用寿命，历来是人们所关心的问题。
压铸模寿命短不但增加产品的成本，而且严重影响生产，成为生产上急待解决的关键问题。
2 压铸压铸模的失效形式2.1 热疲劳裂纹热疲劳裂纹是压铸压铸模最常见的失效形式，占压铸模失效的60％~70％。
由于压铸过程中压铸模反复经受急冷、急热所造成的热应力，导致在压铸模型腔表面或内部热应力集中处逐渐产生微裂纹，其形貌多数呈现网状，又称龟裂，也有呈放射状。
这些在压铸模表面浅层中的微裂纹，一般可以修复掉，如果热疲劳裂纹深入基体内部，修模会导致压铸模尺寸超差，或者由于压铸过程中循环次数的增加，热应力使热疲劳裂纹继续扩展成宏观裂纹，从而导致压铸模的失效。
热疲劳裂纹是热循环应力、拉伸应力和塑性应变共同作用而产生的。
塑性应变促进裂纹的形成，拉伸应力促进裂纹的扩展与延伸。
因此降低温度循环幅、增加压铸模材料强韧性、形成表面压应力，均可推迟或延缓热疲劳裂纹的形成及扩展，从微观分析，热疲劳裂纹往往在晶界碳化物、夹杂物集中区萌生，因此钢质洁净、显微组织均匀的优质热作模具钢有较高的热疲劳抗力。
2.2 整体脆性开裂整体脆性开裂是由于偶然的机械过载或热过载而导致压铸模灾难性断裂。
材料断裂时所达到的应力值一般都远低于材料的理论强度，由于微裂纹的存在，受力后将引起应力集中，使裂纹尖端处的应力比平均应力高得多。
压铸模脆性开裂引起的原因很多，诸如压铸操作失常引起的机械过载、热冲击，压铸模设计不合理产生应力集中等等。
材料的塑韧性是与此现象相对应的最重要的力学性能。
模具钢中夹杂物的减少，韧性将明显提高。
在实际生产中，整体脆断的情况较少发生。
2.3 溶蚀或冲蚀熔融的金属液以高压、高速进入型腔，对压铸模成形零件的表面产生激烈的冲击和冲刷，造成型腔表面的机械冲蚀，高温使压铸模硬度下降，导致型腔软化，产生塑性变形和早期磨损。
提高压铸模具寿命—细节决定成败
提高压铸模具寿命—细节决定成败一胜百模具技术（宁波）有限公司薛慧庆提高压铸模具的寿命，是压铸行业一直的追求。
产品生产者通常要求模具生产者提供寿命保证。
模具生产商通常把模具寿命保证的希望寄托在模具材料上，希望优质的模具材料能解决一切问题！优质的模具材料能解决一切问题吗？答案显然不那么肯定！只有系统地考虑模具设计、制造、服役、维护等各个方面的问题，遵循科学规律，才能真正在保障压铸产品质量的前提下，尽可能地提高压铸模具的寿命。
模具设计通常在模具设计阶段，建议注意以下几点：1：选择合适的R角。
R角开裂在压铸模具早期失效中经常发生，实验证明R角小于1mm时，材料的抗开裂的能力下降（图1），通常在压铸模具中有机械应力和热应力存在，热应力和温度变化和模具使用温度相关。
因此，参考各类模具的使用温度，一般建议锌压铸R角>0.5mm，铝压铸R角>1.0mm，铜压铸R角>1.5mm。
图1 冲击韧性和R角的关系（H13材料，硬度46-47HRC）2：要绝对保证模具的强度和刚度，防止模具使用过程中变形，降低模具寿命，因此，模壁要留有足够的厚度，通常建议：型腔到外表面的距离>50mm；型腔深度与模具厚度的比<1:3；浇口与型腔壁距离>50。
另外，优化模架结构，也非常重要。
在各个设计规范中对模架的设计都有表述，需要提到一点，对于长寿命模具，使用预硬钢(如ASTM 4140、4340(对应GB 42CrMo、40CrNiMoA)，ASSAB 718 )能有效提高模架的抗压塌性能。
3：采用镶件，对于易损坏或强度较少的部分分开成为下镶块，并且对于长寿模具建议推杆孔采用镶套。
4：浇口要远离型腔壁，型芯，镶块。
5：要在型腔面和冷却水道之间留有足够的距离，较短的距离会加大由于温度剧烈变化导致的热应力，过大的距离则没有冷却效果(参见图二)。
水孔壁离型腔一般建议为25mm，浇口处为28mm；角部型腔面距冷却水道的距离>50mm。
什么是模具寿命,如何提高模具寿命
模具寿命及如何提高模具寿命成都大学工业制造学院陈涛一、模具寿命模具是压力压力加工或其他成形工艺当中，是材料（金属或非金属）变形成产品（成品或半成品）的成形工艺装备。
作为工艺装备，就有一定的使用时限，这个时限就是模具的寿命，通常意义上讲：模具因为磨损或其他形式失效、终至不可修复而报废之前所加工的产品的件数，称为模具的使用寿命，简称模具寿命。
模具的寿命有以下几个方面的影响：1．高质量、寿命长的模具可以提高压制品的生产率及质量，同时模具是比较昂贵的声场工具，目前模具加工费占产品成本的10%~30%，其寿命长短不但影响到模具本身的制造综合成本。
而且也影响难道压制品的成本和工艺部门的工作量等。
2．模具的寿命关系到少、无切削工艺的推广应用。
3．模具的寿命影响到一些先进的高效率、多工位压力加工设备正常效能的发挥。
4．模具寿命也影响到模具钢的消耗，特别是合金模具钢的消耗。
二、如何提高模具寿命随着工业自动化程度的不断提高，模具的应用越来越广泛。
但目前在我国的许多企业中，模具的使用寿命还比较低，仅相当于国外的1/3～1/5。
模具寿命低、工作部分精度保持性差，不仅会影响产品质量，而且会造成模具材料、加工工时等成本的巨大浪费，大大增加产品的成本并降低生产效率，严重影响产品的竞争力。
研究表明：模具的使用寿命与热处理不当、选材不合适、模具结构不合理、机械加工工艺不合理、模具润滑不好、设备水平差等诸多因素有关。
根据对大量失效模具的分析统计，在引起模具失效的各种因素中，热处理不当约占45%，选材不当、模具结构不合理约占25%，工艺问题约占10%；润滑问题、设备问题等因素约占20%。
因此，在模具设计和制造过程中，选用恰当的材料，合理设计模具结构，选择合理的热处理工艺，妥善安排模具各零件的加工工艺路线，改善模具的工作条件，都有利于提高模具的质量和使用寿命。
1．要想提高模具的使用寿命，则在设计时需要考虑到很多因素。
包括模具材料的选用，模具结构的可使用性及安全性，模具零件的可加工性及模具维修的方便性，这些在设计之处应尽量的考虑周全。
压铸模失效分析
压铸模失效分析(总3页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--压铸模失效分析压铸模失效形式主要有：尖角、拐角处开裂、劈裂、热裂纹（龟裂）、磨损、冲蚀等。
造成压铸模失效的主要原因有：模具材料及配件的缺陷；模具加工、使用、维修不当；模具热处理工艺问题。
一、模具材料自身存在的缺陷众所周知，压铸模的使用条件极为恶劣。
以铝压铸模为例，铝的熔点为580-740℃，使用时，铝液温度控制在650-720℃。
在不对模具预热的情况下压铸，型腔表面温度由室温直升至液温，型腔表面承受极大的拉应力。
开模顶件时，型腔表面承受极大的压应力。
数千次的压铸后，模具表面便产生龟裂等缺陷。
压铸使用条件属急热急冷。
模具材料应选用冷热疲劳抗力、断裂韧性、热稳定性高的热作模具钢。
制造压铸模的材料选用，应保证压铸模在其正常的使用条件下达到设计使用寿命。
在优选供应商的基础上，对模具材料在使用前应尽可能进行检查。
常用检查手段：（1）宏观腐蚀检查。
主要检查材料的多孔性、偏析、龟裂、裂纹、非金属夹杂以及表面的锤裂、接缝等。
（2）金相检查。
主要检查材料晶界上碳化物的偏析、分布状态、晶料度以及晶粒间夹杂等。
（3）超声波检查。
主要检查材料内部的缺陷和大小。
二、压铸模的加工、使用、维修和保养压铸模在设计过程中，应注意避免缺陷出现，必要时需跟产品设计工程师讨论产品的合理结构。
模具加工过程中，模板应采用足够厚度。
减低弯曲变形对模具的损害。
在加工冷却水道时，两面加工中应特别注意保证同心度；防止连接处出现拐角，避免开裂。
冷却系统的表面应当光滑，最好不留机加工痕迹。
电火花加工在模具型腔加工中应用越来越广泛，但加工后的型腔表面留有淬硬层，这是由于加工中，模具表面自行渗碳淬火造成的。
淬硬层厚度由加工时电流强度和频率决定，粗加工时较深，精加工时较浅。
无论深浅，模具表面均有极大应力，若不清除淬硬层或消除应力，则在使用过程中，模具表面就会产生龟裂、点蚀和开裂。
压铸模具的常见问题以及处理方案
压铸模具的常见问题以及处理方案1. 模具裂纹压铸模具在制作或使用过程中，可能会出现裂纹现象。
裂纹可能是由于材料选择不当、热处理不充分、加工工艺不合理等原因导致的。
在出现裂纹时，应立即停止使用模具，以免造成更大的损坏。
处理方案：选用合适的材料，如高韧性、高强度、高耐磨性的模具钢；进行充分的热处理，提高模具的强度和韧性；优化加工工艺，避免出现过大的应力集中。
2. 模具磨损压铸模具在使用过程中，由于金属液的冲刷和摩擦，容易导致模具表面的磨损。
磨损可能是由于高温氧化、硬度过低、耐磨性不足等原因导致的。
处理方案：采用高硬度、高耐磨性的模具材料；对易磨损部位进行特殊处理，如增加耐磨涂层；定期检查和维修模具，及时更换磨损严重的部件。
3. 模具堵塞压铸模具在使用过程中，可能会因为金属液中的杂质、涂料残留等原因导致堵塞。
堵塞会影响压铸生产的效率和产品质量。
处理方案：定期清理和清洗模具，保持模具的清洁度；加强原料的质量控制，减少杂质和涂料残留；设计合理的浇注系统，避免出现死角和滞留点。
4. 模具变形压铸模具在使用过程中，可能会因为冷却不均匀、热处理不当等原因导致变形。
变形会影响压铸产品的尺寸精度和外观质量。
处理方案：优化冷却系统，确保模具均匀冷却；进行充分的热处理，提高模具的稳定性和精度；定期检测和修正模具的变形情况，保持模具的精度和形状。
5. 模具脱模不良压铸模具在使用过程中，可能会出现脱模不良的现象。
脱模不良可能是由于模具材质问题、模具设计问题、加工工艺不合理等原因导致的。
处理方案：选用合适的模具材料，如高硬度、高耐磨性的材质；优化模具设计，提高脱模性能；加强加工工艺的控制，保证模具的加工精度和表面光洁度；使用合适的脱模剂，减少粘模现象。
6. 模具热疲劳压铸模具在使用过程中，可能会因为反复的热循环和冷热交替而产生热疲劳裂纹。
热疲劳会影响模具的使用寿命和压铸产品的质量。
处理方案：降低加热温度、延长保温时间，减少热循环的次数；优化冷却系统，提高模具的冷却效率；定期进行热处理，恢复模具的硬度和强度；选择合适的热传导材料，减少热损失。
怎样延长铸造模具的使用寿命
怎样延长铸造模具的使用寿命铸造模具是在金属铸造中使用的重要工具，但长期使用后，模具很可能会损坏或磨损。
因此，保护铸造模具并延长其使用寿命非常重要。
以下是一些延长铸造模具使用寿命的方法：定期清洁模具铸造模具需要经常清洁和维护。
模具在使用一段时间后会积累金属残留物和杂质，这些残留物会导致模具表面磨损和损坏。
定期清洗和维护模具，可以有效地去除这些积累的物质，保护模具免受损坏。
使用合适的铸造材料我们应该使用合适的铸造材料，以保护模具。
不同的铸造材料具有不同的性质和特点，因此我们应该选择最适合使用环境的材料以减少磨损和损坏。
例如，在高温或高压环境下，合适的材料应该具有高温强度和抗压能力。
进行加工后热处理通过热处理可以增加模具的硬度，同时保持其韧性和抗磨损性，进而延长使用寿命。
许多模具可以通过火热或冷却处理等方法进行加工后热处理，以获得更好的效果。
使用润滑剂使用润滑剂是保护铸造模具并延长其使用寿命的一种简单有效的方法。
润滑剂可以减少摩擦和磨损，从而降低磨损的风险。
润滑剂应该应用到需要保护的各个表面上，以确保完全的覆盖和保护。
进行定期检查和更换模具使用寿命过长后不可避免会出现损坏或磨损。
因此，模具的定期检查和更换是很重要的。
当模具出现严重损坏或磨损时，必须及时更换，以保护工作场所的效率和安全。
如果一个模具无法正常工作，则容易引起其他机器的故障并且会影响生产效率。
结论保护铸造模具并延长其使用寿命有助于提高生产效率和效益。
使用合适的材料和润滑剂，进行加工后热处理，定期清洁和维护，并定期检查和更换模具，可以有效地延长铸造模具的使用寿命。
为了确保安全和高产率，负责任的工程设计师和管理人员应该把铸造模具的保护和保养纳入到他们的工作中去，以确保高质量的生产。
铝合金压铸模具失效原因与寿命关系分析
2.2碎裂失效
在压射力的作用下．模具会在最薄弱处萌生裂纹，尤其是模具成型面上的划线痕迹或电加工痕迹未被打磨光．或是成型型的清角处均会最先出现细微裂纹。当晶界存在脆性相或晶粒粗大时，即容易断裂。而脆性断裂时裂纹的扩展很快．这对模具的碎裂失效是很危险的因素。为此，一方面凡模具面上的划痕、电加工痕迹等必须打磨光，即使它在浇注系统部位．也必须打光。另外要求所使用的模具材料的强度高、塑性好、冲击韧性和断裂韧性均好。
3.3优化模具加工工艺
选用高碳、高合金钢制造模具，必须采用合理的锻造工艺来成形模块毛坯，这样一方面可使钢材达到模块毛坯的尺寸和规格，一方面可改善钢的组织和性能。另外高碳、高合金的模具钢导热性较差，加热速度不能太快，且加热要均匀，在锻造温度范围内，应采用合理的锻造比。
模具的切削加工应严格保证尺寸过渡处的圆角半径，圆弧与直线相接处应光滑。如果模具的切削加工质量较差，可能会导致模具在圆角半径较小的地方产生严重的应力集中，也可能会导致模具没能完全切除锻造产生的脱碳层，因而模具使用中的耐磨性下降。
压铸模具是非常复杂的模具系统，模具材料热疲劳的因素很多，必须重视模具材料的选用。我国常用的铝合金压铸模具钢有H13、3Cr2w8v、Y10等。压铸模具是在高压下使熔融金属成形的工具，其特点是受冲击力较大，工作时间长、工作温度高、交变应力强等，要求模具钢能有好的高温强度和冷热疲劳性能。
2常见的压铸模具失效形式分析
关键词：
引言
铝合金压铸模具使用状态是冷热交替进行，即热的液态铝合金铸入模具型腔，凝固冷却、出模，喷涂室温下脱模剂溶液于型腔表面。在压铸过程中，模具不断地承受高速高压铝液的喷射、冲刷和腐蚀，对于这些恶劣的工作环境，会导致模具产生各种各样形式的失效，如热疲劳开裂、冲蚀、断裂、变形等。
压铸模具失效形式以及如何提高寿命
压铸模具失效形式以及如何提高寿命压铸模具是压铸生产中最重要的零部件之一，它承担着压铸工艺中的成型和冷却功能，是压铸产品质量和产量的关键因素之一。
然而，由于压铸模具在工作过程中受到高温高压的影响，加之工作频次高，很容易出现失效现象。
本文将探讨常见的压铸模具失效形式以及如何提高其寿命。
一、压铸模具失效形式1. 疲劳失效。
由于模具在压铸生产中的高频使用，反复受力反复工作，易产生疲劳失效。
疲劳失效分为低应力疲劳和高应力疲劳，低应力疲劳主要表现为模具表面开裂、裂纹扩展；高应力疲劳主要表现为模具出现断裂现象。
2. 磨损失效。
在模具定向移动过程中，会磨损模具表面，削减模具尺寸精度，造成松动和失效。
磨损失效分为粘着磨损、磨粒磨损、抛光磨损等。
3. 腐蚀失效。
模具在高温高压下与铝合金反应，会导致腐蚀失效。
大量的铝合金氧化物和废气产生，这些氧化物会在模具表面附着、腐蚀，严重影响模具的使用寿命。
4. 热疲劳失效。
在模具与铝合金摩擦过程中，会产生大量的热量，造成热膨胀和收缩，导致热疲劳失效。
热疲劳失效不可逆，一旦发生，模具寿命会大幅缩短。
二、提高压铸模具寿命的方法1. 优化模具设计。
在模具设计阶段，可以采用耐热合金、表面渗碳处理等技术和材料，以提高模具的耐热性、耐腐蚀性和耐磨损性。
2. 加强模具维护。
定期对模具进行清洁和润滑，对磨损严重的模具进行翻新和更新，是提高压铸模具寿命的必要手段。
维护模具还可以准确的检测模具工作情况，及时调整和修复模具。
3. 优化压铸工艺。
优化压铸工艺，可以减少模具的应力和疲劳程度。
通过优化压铸工艺可以选择合适的铝合金材料和合理的工艺参数，具有重要的提高模具使用寿命和生产效率的作用。
4. 加强模具管理。
科学的模具管理，可以提高压铸模具的使用效率和寿命。
包括模具存储、模具抽检、模具保养四个方面。
结论：压铸模具是压铸产品质量的关键环节，模具失效会影响生产效率和生产成本，甚至还会产生质量问题。
因此，提高压铸模具的寿命是非常重要的。
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压铸铝合金零件失效分析
摘要：本文结合工厂地压铸模具地实际失效情况，总结分析了压铸模地主要失效形式，系统地提出了分析压铸模具失效地方法和手段.从工程实用地角度提出了避免早期失效、提高模具寿命地方法.
压铸是一种节能、低价、高效地金属成形方式.压铸件具有尺寸精度高,表面光洁，强度和硬度高地特点，一般不需要机械加工或稍经加工便可使用，适合批量生产.但是在使用过程中，由于各种原因压铸模容易失效.
关键字：压铸模具失效提高寿命
1 压铸模具常见失效形式
下面结合工厂实际情况分析了压铸模具地失效形式和失效机理.
1.1 热裂
热裂是模具最常见地失效形式，如图1所示.热裂纹通常形成于模具型腔表面或内部热应力集中处，当裂纹形成后，应力重新分布，裂纹发展到一定长度时，由于塑性应变而产生应力松弛使裂纹停止扩展.随着循环次数地增加，裂纹尖端附近出现一些小孔洞并逐渐形成微裂纹,与开始形成地主裂纹合并，裂纹继续扩展，最后裂纹间相互连接而导致模具失效.b5E2RGbCAP
1.2整体脆断
整体脆断是由于偶然地机械过载或热过载导致模具灾难性断裂.材料地塑韧性是与此现象相对应地最重要地力学性能.材料中有严重缺陷或操作不当，会引起整体脆断，如图2所示.P^anqFDPw
1.3侵蚀或冲刷
这是由于机械和化学腐蚀综合作用地结果，熔融铝合金高速射入型腔,造成型腔表面地机械磨蚀.同时,金属铝与模具材料生成脆性地铁铝化合物，成为热裂纹新地萌生源.此外,铝充填到裂纹之中与裂纹壁产生机械作用，并与热应力叠加，加剧裂纹尖端地拉应力，从而加快了裂纹地扩展.提高材料地高温强度和化学稳定性有利于增强材料地抗腐蚀能
力.DXDiTa9E3d
2压铸模具常见失效分析方法
为了延长模具地使用寿命，节约成本,提高生产效率，就必须研究模具地失效形式和导致模具失效地原因以及模具失效地内部机理.由于压铸模具失效地原因比较复杂，要从模具地设计、材料选择、工作状态等很多方面来进行分析.图3为压铸模具常见失效分析
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图3压铸模具常见失效分析方法
2.1裂纹地表面形状及裂纹扩展形貌分析
失效模具型腔表面主要是冲蚀坑，大小比较均匀，冒口所对部位有明显地冲蚀坑外，表面明显具有一定方向地划痕，划痕上分布有大小不等地铝合金块状物.由于正对浇口部位直接受金属液地冲刷，该部位具有明显地冲刷犁沟，同时可观察到划痕间有裂纹.裂纹从裂纹源出发,并向西周扩展.裂纹内有大量地夹杂物，裂纹边缘有二次裂纹由于模具使用时间短，一般部位表面主要是冲蚀坑和焊合，而浇口所对部位主要为液态金属冲刷形成地犁沟和热疲劳裂纹.5PCzVD7HxA 由于高温液态金属地冲刷，模具型腔表面首先冲击坑及犁沟，模具地表面变得凸凹不平，造成局部应力远远大于名义应力，产生应力集中地现象，这些部位是裂纹产生地危险部位•另外,分布在模具型腔表面地夹杂物，如氧化物、硫化物等，在热循环过程中与基体脱离，直接成为热疲劳裂纹• 一方面夹杂物同集体地弹性模量不同，当热应力及机械力作用时，在其周围形成应力集中。
另一方面在冷却时夹杂物
与基体有不同地热收缩，造成镶嵌应力，两者叠加地结果，在夹杂物周围产生很大地应力场.应力集中地结果使冲击坑、犁沟及夹杂物成为疲劳裂纹地诱发核心和扩展优取向.jLBHrnAlLg
22残余应力分析
压铸模具地残余应力较为复杂，主要是在机械加工、电火花加工、热处理及生产过程中热冲击产生地热应力等原因产生.模具使用一定时间后，模具地表面地残余应力为压应力，裂纹前端无论是平行于裂纹扩展方向还是垂直于裂纹地扩展方向，都受压应力.型腔表面裂纹前端地残余应力大于裂纹沿深度方向裂纹前端地残余应力，模具地型腔表面温度变化大，产生地热应力地残余应力要大，而且模具投入使用之前地机械加工和热处理过程中模具表面产生地残余应力要大于模具内部.由于液态金属地冲刷，浇口所对部位地温度要高于一般部位,加上冲击力地作用，浇口所对部位地残余应力大于一般部位. 残余应力范围9OMPa-42OMPa HAQX74jox
模具型腔表面残余应力地存在对裂纹地扩展有一定地影响，残余应力场中地裂纹扩展研究表明，残余应力可以增加裂纹地闭合程度，减缓裂纹地扩展速率.模具型腔表面形成地残余应力地大小及压应力存在地深度对减弱模具热疲劳裂纹地萌生和扩展有一定益处.LDAYtRyKfE 模具经过一定时间使用后，模具表面地残余应力为压应力，裂纹前端无论是平行于裂纹扩展方向还是垂直与裂纹扩展方向都受压应
力.所以在模具地使用过程中隔一段时间要进行清洗和维修.Zzz6ZB2Ltk 3提高模具寿命地方法
对压铸模具失效及提高压铸模寿命地研究，无论是从实验方法还是对模具寿命地估算，都没有一个统一地标准，使压铸模具地使用寿命遇到了一个瓶颈，因此提高模具寿命是工程界一个十分艰巨地任务.dvzfvkwMIl
3.1精心设计压铸件和压铸模具
模具地局部开裂、型腔表面磨损以及型壁面交界处地裂纹等失
效,往往是由于压铸件地工艺设计不合理所造成地.因此,设计压铸件必须注意以下几点：rqyn14ZNXI
(1＞在满足压铸件结构强度地条件下，宜采用薄壁结构，这不仅减
轻了压铸件地质量，而且也减少了模具地热载荷. (2＞压铸件壁厚应均匀，避免热节，以减少局部热量集中引起模具过早地热疲劳失
效.EmxvxOtOco
(3＞压铸件所有转角处，应有适当地铸造圆角，以避免在模具相应
部位形成棱角，产生裂纹和塌陷.
(4＞压铸件上应尽量避免深而窄地凹穴，以避免模具相应部位出现尖劈,使散热条件恶化而产生断裂.
(5＞压铸件应该有合理地脱模斜度,以避免开模抽芯取件时擦伤模具型壁.
3.2保证模具地加工质量
模具地加工制造、安装、装配地实际精度对模具地寿命有影响，需要引起重视，其中地磨削加工对模具寿命地影响很大，至少会从三个方面对损坏模具寿命：SixE2yXPq5
(1＞砂轮不锋利引起地摩擦使模具表面出现磨销裂纹.
(2＞摩擦热使模具表面软化，降低了模具抗热疲劳能力和内腐蚀能力.
(3＞表面存在磨销应力，降低了模具地抗热疲劳能力和机械疲劳
能力.
3.3选用优质钢材
压铸模具材料质量地提高于改进对其热疲劳寿命地提高影响极
大.其中,气体中杂质地含量高、成分偏析及碳化物地不均匀程度严重,都会降低模具地热疲劳寿命.钢中地夹杂物往往是萌生裂纹地核心,夹杂物地尺寸大于某一临界尺寸后，疲劳强度随夹杂物颗粒尺寸地加大而下降.疲劳强度地下降与颗粒尺寸地立方成正比[1][2]. 6ewMyirQFL
(1＞采用先进地毛坯锻造工艺
采用先进地毛坯锻造工艺有两个目地，一是使碳化物分布均匀，二是形成合理地流线分布，以提高钢材地耐磨性和各项同性以及抗咬合能力[1]. kavU42VRUs
(2＞采用合理地热处理规范
作为压铸模具材料必须具有较高地热强度和回火稳定性，这样才有可能获得高地热疲劳抗力和耐磨性.从压铸工作条件和提高抗热疲劳性能出发，回火温度应尽量提高一些，但必须低于二次硬化温度.此外,为了使一次回火生成地马氏体充分回火，以及使残余奥氏体马氏体化,还应采取二次回火.y6v3ALoS89
(3＞采用表面强化处理
采用表面强化工艺提高模具表面地强度、耐磨性及耐蚀性，可以延长热裂纹萌生地孕育期，防止热裂纹地扩展，由此提高模具地使用寿命.常见地表面强化处理有：喷丸强化法、压应力冷作撞击法、蒸汽处理法、电火花放电强化法、高频淬火、软氮化、钨镍合金沉积
法等⑴⑵⑶. M2ub6vSTnP
(4＞采用良好地操作规程
在操作前预热模具是十分重要地•不仅可以提高钢地韧性•同时也可以减少模具断面地温度梯度，以降低模具地热应力•但预热模具温度不能太高，过高地预热温度则会降低表层地屈服强度，反而会降低模具地使用寿命•合金地冶炼和保温也都应该严格按操作规范执行特别是重视精练排气，减少材料内部地裂纹源[3] . OYujCfmUCw
要进一步提高模具地使用寿命，最重要地就是开发新地钢种并运用。
建立全面地质量管理制度，提高职工地综合素质• eUts8ZQVRd
4小结
模具地多种失效方式是影响压铸模具使用寿命地因素，本文结合工厂实际情况，通过对压铸模具失效及原因分析，系统地提出了若干改进方法,进而提高模具使用寿命.本文研究地内容对提高压铸模具地寿命有一定指导作用.sQsAEJkW5T
参考文献
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[2 ]赖华清.压铸工艺及模具[D].北京：机械工业出版社，2006.
[3]李蕴林.压铸工艺分析及改进[D].武汉：华中理工大
学,1993.
附件四：
重庆理工大学第十八届“开拓杯”竞赛作品指导教师推见
表
编号
作品名
称
压铸铝合金零件失效分析
作品类别
<A ) A、自然科学类学术论文B、科技发明制作
C、哲学社会科学类学术论文与社会调查报告
申报者负责人
姓名性别所在学院班级
朱建男材料学院0793-5 合作者
稈星宇男材料学院0793-5
陈玲伟男材料学院0793-5
谢康鹏男材料学院0793-4
指导教师姓名所在学院
黄福祥材料学院
注：1、此表置于作品最后一页，上报时间：9月30日
2、教师推荐意见必须手写.
重庆理工大学第十八届"开拓杯"参赛作品诚信书
论文题目：压铸铝合金零件失效分析
作者：朱建
该论文应系作者< 群）在指导老师指导下，查阅相关背景书籍,经过实际调查、实验，独立完成地.
如若发现抄袭、剽窃、雷同现象，一律不与参赛，并给予相应处分！
指导老师签字：
作者签字：
学院盖章:
校学生会科技部
2018-6-6。