铝合金车体焊缝渗透探伤工艺规程
渗透探伤工艺
渗透探伤通用工艺守则Q/JGJ051309—2002 本工艺的编制依据为JB4730，适用于金属材料制成的压力容器、锅炉、管道及其零部件表面开口缺陷的检测操作。
其他要求应符合本公司〈〈质量手册〉〉和〈〈程序文件〉〉的相应规定。
1表面检准备1．1去除被检部位表面妨碍渗透剂渗入缺陷的物体。
1．2局部检测时，准备工作范围应从检测部位四周向外扩展25mm 以上。
2操作2．1预清洗用清洗剂去除被检部位表面的污垢，并保证在施加渗透剂之前不被污染。
2．2施加渗透剂根椐被检部位的形状、数量和检测部位，采用喷涂或刷涂的方法使渗透剂复盖整个被检部位。
并保持湿润状态10分钟以上。
2．3去除多余渗透剂用干净的布或卫生纸去除被检部位表面的渗透剂，但必须注意不得往复擦拭，不得用清洗剂直接在被检面冲洗。
2．4施加显像剂在被检面经过清洗处理后，可直接将显像剂喷涂到被检面上。
显像剂施加应薄而均匀，不可在同一点上反复多次施加。
3缺陷的记录3．1观察显示迹痕应在显像剂施加后7－30分钟内进行。
3．2若发现两条或两条以上缺陷迹痕在同一直线上，间距小于或等于20mm时,按一条缺陷处理，其长度为显示之和加间距。
3．3必要时应用5－10倍放大镜进行观察。
3．4 缺陷的记录内容应包括缺陷的尺寸和具体位置。
4复验4．1若对检测结果产生疑问时，应用对比试块对渗透剂进行校验。
4．2在对被检部位进行复验时，必须对被检面进行彻底清洗后，从预清洗开始。
5 检测结果及报告按本公司《无损检测结果和报告管理规定》的相应条款执行。
共1页第1页。
浅谈铝合金车体探伤焊缝的焊接
1、枕梁盖板焊缝的焊接
枕梁盖板焊缝结构一般未板材与型材进行连接，对接破口角度一般为70°，具体焊缝形式间下图：
浅谈铝合金车体探伤焊缝的焊接
摘要：主要论述了MIG焊焊接中出现的常见焊接缺陷的类型，总结了由于铝合金特殊的金属特性和焊接规范、焊接方法使用不当等引起焊接缺陷的原因，并针对铝合金车体探伤焊缝的焊接方法及注意事项进行阐述。
关键词：铝合金焊接焊接缺陷探伤焊缝
引言
焊接技术是一门重要的金属加工技术，尽管焊接技术发展很快，自动化程度也越来越高，但手工电弧焊仍占有不可替代的地位。在铝合金车体生产过程中，重要连接焊缝需要进行射线探伤（RT）。优质的焊缝表面应圆滑过渡至母材，表面不得有裂纹、未熔合、夹渣、气孔、焊瘤、咬边等缺陷，焊缝内部同样不允许有缺陷。但焊接过程中由于设备、材料、工艺及操作等原因，使得形成的焊缝达不到质量要求，从而对结构的工作质量和使用寿命产生严重的影响。
3、未熔合焊接时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间未能完全熔化结合的部分称为未熔合。焊接区表面有氧化膜，焊接的时候热输入量不足未能将其打破，容易引起未熔合现象；焊接接头处接头打磨的夹角不够大，焊丝伸出长度太大也引起接头处未熔合。
4、咬边由于焊接参数选择不当，或操作技术不正确，沿焊趾的母材部位生沟槽或凹陷称为咬边。根据ISO10042标准规定，咬边长缺陷（100mm内长度>25mm的一个或多个缺陷）的深度不能>0.2mm，短缺陷（100mm风长度<25mm的一个或多个缺陷）的深度不能>0.5mm。产生咬边的原因主要是焊接规范参数过大，热输入量过大，速度过快，焊丝还来不及将弧坑填充满应离开熔池，便会出现咬Biblioteka ；咬边是铝合金焊接中比较常见的缺陷。
渗透检测工艺规程
1. 适用范围1.1本规程规定了金属材料制承压设备的液体渗透检测方法以及质量等级评定。
适用于于非多孔性金属材料或非金属材料制承压设备在制造、使用中产生的表面开口缺陷的检测。
1.2本规程规定了在渗透检测过程中，为获得正确的检测结果所必须遵循的程序和要求。
工件的检测比例、检测部位、质量验收等级应按设计技术要求和有关施工规范确定，并应符合设计图样的规定。
2. 引用标准、法规本规程以现行的有关标准和规范为依据。
NB/T47013.1-2015 《承压设备无损检测》第1部分通用要求NB/T47013.5-2015 《承压设备无损检测》第5部分渗透检测TSG G0001-2012 锅炉安全技术监察规程TSG Z8001-2013 特种设备无损检测人员考核细则GB/T16507-2013 水管锅炉GB/T16508-2013 锅壳锅炉TSG D0001-2009 压力管道安全技术监察规程工业管道TSG 21-2016 固定式压力容器安全技术监察规程TSG D0001-2009 压力管道安全技术监察规程GB11533 标准对数视力表3．名词术语3.1 公称厚度：检测对象名义厚度，不考虑材料制造偏差或加工减薄。
3.2 相关显示：缺陷中渗出的渗透剂所形成的迹痕显示，一般也称为缺陷显示。
3.3 非相关显示：与缺陷无关的外部因素所形成的显示。
3.4 伪显示：由于渗透剂污染及检测环境等所引起的渗透剂显示。
4.检测人员资格4.1检测人员应按照TSG Z8001-2013《特种设备无损检测人员考核规则》进行考核，取得PT资格证书，方能承担检测工作，无证人员只可在持证人员的指导下从事辅助工作。
不同技术等级人员,只能从事与该等级相应的无损检测工作,并负相应的技术责任。
4.2渗透检测人员未经矫正或经矫正的近（小数）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定。
并一年检查一次，不得有色盲。
铝板焊接渗透探伤试验标准
铝板焊接渗透探伤试验标准铝板焊接渗透探伤试验是一种常用的无损检测方法，主要用于检测焊缝中的缺陷。
在铝板焊接中，焊缝中可能存在一些隐蔽的缺陷，如裂纹、孔洞、夹杂等，这些缺陷对焊接件的性能和安全性有很大影响。
因此，在生产过程中进行铝板焊接渗透探伤试验是非常重要的。
铝板焊接渗透探伤试验标准主要包括：试验方法、设备要求、试样准备、预处理、显像和评定准则等内容。
首先是试验方法。
铝板焊接渗透探伤试验主要有湿法和干法两种方法。
湿法是将渗透剂溶解在溶剂中，涂在试样表面，然后将超过指定时间的渗透液擦去。
再涂上显像剂并等待规定时间。
干法是将渗透剂喷洒在试样表面，然后用高压喷枪将试样表面的渗透剂冲洗干净，再涂上显像剂，并等待规定时间。
其次是设备要求。
铝板焊接渗透探伤试验所需设备主要有：渗透剂、显像剂、清洗剂、照明设备、喷枪等。
渗透剂和显像剂的选择要符合相应的标准要求，并且要保证其质量稳定。
照明设备要提供足够的光源，以确保试样表面的缺陷能被清晰显像。
试样准备是铝板焊接渗透探伤试验的重要环节。
试样的表面应进行必要的预处理，以保证试验结果的准确性。
一般来说，焊接试样的表面应进行研磨、去除油污和氧化膜等处理。
同时，还需要保证试样表面光洁度和平整度。
预处理是指在试验之前对试样进行一些必要的处理，以增加试验结果的可靠性和准确性。
预处理主要包括清洗试样表面、去污和去除氧化膜等工序。
这些预处理工作能够使试样表面更加干净，减少外界因素的干扰。
显像是铝板焊接渗透探伤试验中的一个重要环节。
显像的目的是将渗透剂渗透进试样表面的缺陷中，并用显像剂显像出来，以便观察和评定缺陷的性质和大小。
显像剂必须具备足够的浓度和粘度，以确保显像剂在试样表面停留的时间足够长，使得渗透剂充分渗透进缺陷中。
评定准则是铝板焊接渗透探伤试验的最后一步。
根据相应的标准要求，评定试样中的缺陷的大小、类型和数量，并根据评定结果判断试样的合格与否。
总之，铝板焊接渗透探伤试验标准是对该试验方法进行规范和约束的文件，它确保了试验结果的可靠性和准确性。
渗透探伤操作规程
渗透探伤操作规程
《渗透探伤操作规程》
一、概述
渗透探伤是一种非破坏性检测方法，适用于金属和非金属表面缺陷的检测。
为了保证渗透探伤操作的安全和有效性，制定和遵守操作规程是非常重要的。
二、操作规程
1. 工作前的准备
在进行渗透探伤之前，操作人员需要做好以下准备工作：
- 根据实际情况选择适当的探伤液，并确保其密封良好，避免
渗漏。
- 准备好清洁表面的工具和材料，确保待检测表面干净、无污染。
- 确认使用的设备和仪器处于良好状态，并进行必要的校验和
维护。
2. 操作过程
- 清洁表面：先用清洁剂清洗被检测表面，去除油污和杂质，
以保证探伤液的渗透和表面缺陷的显现。
- 涂覆探伤液：将探伤液均匀地涂覆在表面上，保持一定时间，以确保探伤液能够渗透到表面缺陷中。
- 清洗表面：将多余的探伤液擦拭干净，避免产生误判。
- 施加显色剂：将显色剂均匀地涂布在表面上，使渗透液在表面缺陷处显现出颜色变化。
- 观察和记录：对显现的缺陷进行观察和记录，包括缺陷的大小、形状、位置等。
3. 操作注意事项
- 操作人员必须穿戴防护手套和防护眼镜，避免直接接触探伤液和清洗剂。
- 操作过程中要保持操作区域的清洁和整洁，避免外部污染影响检测结果。
- 对于高毒性或易燃的探伤液，操作人员要格外小心使用，并严格遵守操作规范。
以上就是关于渗透探伤操作规程的介绍，希望能够对相关人员的工作有所帮助。
在实际操作中，严格遵守规程，确保操作的安全性和准确性是非常重要的。
渗透探伤检验操作规程
C&Y INDUSTRY 渗透探伤工艺规程C&Y2012PT1.主题与适用范围1.1本规程规定了渗透检测人员的资格、所用器材、检测技术和质量分级等。
1.2本规程依据JB4730-2005的要求编写。
适用于非多孔性材料或制品开口在工件表面缺陷的检测.2. 引用标准JB4730.1-2005《压力容器无损检测》JB4730.5-2005《压力容器无损检测》3.检测人员3.1检测人员必须经过培训，取得与其工作相适应的资格证书。
从事压力容器检测必须取得锅炉压力容器检测资格证书。
3.2检测人员应每年检查一次视力，矫正视力不小于1.0，不得有色盲和弱视。
3.3渗透材料易燃、有毒，操作者应佩戴手套、口罩等劳保用品。
4.材料和工具按下列条件和工艺卡要求选择材料和工具。
4.1渗透检测剂4.1.1渗透检测剂由渗透剂、清洗剂和显像剂组成，表1的渗透检测剂供选用。
4.1.2渗透探伤所用的材料，必须采用同一家厂商提供的、同族组产品，不同族组的产品不能混用。
4.1.3渗透检测剂的鉴定a 生产厂应对每批渗透检测剂的灵敏度和主要性能进行试验，不合格品不能出厂。
进厂的检测剂在低温避光处存放，储存温度15-50℃，并经对比试验合格方可适用。
b渗透剂的浓度应根据制造厂说明书的规定进行校验，校验方法按JB4730要求进行。
c 对正在使用的渗透剂做外观检验，如发现有明显混浊或沉淀物，变色或难以清洗，则应予以报废。
4.2对比试块4.2.1铝合金对比试块主要用于检验检测剂性能和确定检测工艺参数，其型式如JB4730 图12-1所示。
也可切成两块使用。
4.2.2对比试块的清洗和保存对比试块使用后要进行彻底清洗。
清洗通常用丙酮仔细擦洗后再放入装有丙酮和无水酒精的混合液（混合比例1：1）的密闭容器中保存，或使用其他等效方法保存。
4.3其他材料和工具4.3.1抹布：清除多余渗透剂的抹布采用干净的棉布、无毛棉纱或吸水纸等。
4.3.2预清洗或后处理采用的清洗剂除按表1选用外，还可用丙酮。
渗透检测通用工艺规程
1 主题内容和适用范围本通用工艺规定了承压设备表面渗透探伤的人员资格、一般要求、器材要求、探伤操作、后处理、质量评定、安全及资料存档等要求。
本通用工艺适用于承压设备表面的缺陷检查，也适用于其它工业用途的非多孔金属材料和非金属材料表面开口缺陷的检查。
2 引用标准JB/ 承压设备无损检测第1部分：通用要求JB/ 承压设备无损检测第5部分：渗透检测JB/T 9213—1999 无损检测渗透检查A型对比试块JB/T 6064—1992 渗透探伤用镀铬试块技术条件3 渗透检测人员渗透检测人员必须按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求，参加培训并经考核合格取得相关资格后，方可从事检测工作，签发报告者必须持有渗透检测Ⅱ级及以上资格证书。
渗透检测人员的未经矫正或经矫正的近距视力和远距视力应不低于(小数记录值为，不得有色盲。
4 一般要求探伤前应预先考虑到被检物表面可能产生缺陷的种类及大小、被检物的用途、材质、数量、规格、表面状况、热处理状态及焊接方法等。
锅炉、压力容器、压力管道承压设备和在用承压设备焊接接头及其它部件检验前应对形状尺寸和外观质量检查，检查合格后方可进行渗透探伤检验。
对有延迟裂纹倾向的材料应在焊接完成至少24小时后才能进行渗透探伤。
对奥氏体不锈钢和钛及钛合金材料，一定量渗透检测剂蒸发后残渣中的氯、氟元素含量的重量比不得超过1%。
如有更高要求，可由供需双方另行商定。
对于镍基合金材料，一定量渗透检测剂蒸发后残渣中的硫元素含量的重量比不得超过1%。
如有更高要求，可由供需双方另行商定。
5 使用器材的要求渗透探伤液5.1.1 必须符合检测要求。
5.1.2 渗透检测剂应根据承压设备的具体情况进行选择。
对同一检测工件，不能混用不同类型的渗透检测剂。
5.1.3 当确认使用某种渗透探伤液后，至少应确定以下内容：5.1.3.1 渗透探伤液（包括渗透剂、清洗剂、显像剂）的牌号、批号、生产日期、有效期。
5.1.3.2 生产厂家。
铝合金工件的渗透探伤
渗 透 探伤 是 五 种 无 损 检 测 方法 中对 透能 力也会 随之 提高 ，特别是 微细裂 纹 的 工件 表 面形成加 温 区域 ，温度在 １ １ ０ 摄 氏 非磁 性材料 表面进 行探 伤的方 法 。 目前 已 反 映会 更 加 明显 。 但 是 裂 纹 开 口如果 太 度 左 右 ，这 样 可使 缺 陷 干燥 ，对 克 服 缺 经在 生产 和检验 中广泛 应用 ，该技术 已经 宽 ，就会失 去毛 细作用对 探伤 效果有 负 面 陷 的堵塞有 力 ，提升渗 透探 伤 的精 准度 。 发展 的较 为成熟 。渗透探 伤可 以将渗 透剂 影 响 。而且工 件温 度升 高会使其 表 面的渗 将长 期浸油 的工 件试样 经过 上述方 法 的处 最大 限度深 入到铝 合金 工件表 面开 口的缺 透 剂 温度提 高 ，从 而下 降渗透剂 黏度 、增 理 ，探伤后 裂纹 可 以清 晰 的显示 出来 。 陷中， 让检 测人员 清晰 的识 别 出工件缺 陷 。 加 流 动性 ，流动性增 加后 自然渗 透能 力 随 ３铝合金 工件 渗透探 伤过 程 的安全 问 １ 渗透探 伤发 展概况
一
Hale Waihona Puke 解决措 施 ２ ． １ 温度 因素
２ ． １ ． １ 温 度 对 铝合 金 工 件 渗 透探 伤 的
影 响
铝 合 金 工 件 表 面 随着 温度 的升 高 会 有一定程度的膨胀 ，依据是物体热膨胀原 理 ，因此温度 升高会 使缺 陷处膨 胀 ，从而 增 大裂 纹宽度 、使 开 口变 大 ，渗 透剂 的渗
工艺 的改进等 。
１ ． １ 渗透探 伤剂 工 业 中最 早 使用 的渗 透 剂 是 未 添加 染 料 的干粉显 象着色 法 。到了三 十年代初 期 使用荧 光渗 透探伤 法 ，同样是不 添加荧 光 染料 的干粉 显象法 。但是 这两种 渗透剂 的灵敏度 比较低 ，已经无法 满足 当今工业 生 产的需 求 。 １ ． ２渗透探 伤操作 工艺及 标准 渗 透 探 伤操 作 工 艺 对 试 验 结果 的依 赖 性较强 ，而在 理论支 撑上 比较 匮乏 。所 以渗透探 伤的发 展过程 实 际上就是 在不 断 改 进和完善 探伤 工艺 。最近二 十年 ，国内 国外发表 的有关 渗透探 伤工艺 方法方 面 的 论 文 占渗透 探伤论 文综 述 的 ７ ０ ％ 以上 。 １ ． ３ 渗 透探伤 理论 概述 渗 透探 伤理 论 建 立 在 多个 学科 基 础 上 ，如化学 、表 面化学 、物理 和表 面物理 等学科 。渗 透探伤 技术 的发展 ，基本 是直 接使用与其相关学科的成果，但是这些学 科 已有 的成 果及理 论 ，基 本是 定性说 明 ， 而渗 透探伤 不是单 纯 的理论或 学科 ，而是 门检 测技 术 ，更 加需要 理论 上的定 量结 果予 以支持 。 因此 渗透探 伤理 论的探 究重 点是显 象机 理和渗 透机理 。 ２铝合金 工件 渗透探 伤 的影 响 因素及
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
工艺文件
文件编号艺692通用—047
文件名称铝合金车体焊缝渗透探伤工艺规程产品型号名称
零(部)件图号
编制
审核
工艺处长
批准
年月日
铝合金车体焊缝渗透探伤工艺
规程产品型号名称零(部)件名称零(部)件图号文件编号
艺692通用-047
铝合金车体焊缝渗透探伤工艺规程
１主题内容与适用范围
⒈１本规程规定了铝合金车体焊缝渗透探伤技术条件和工艺方法。
⒈２本规程适用于铝合金车体焊缝表面开口性缺陷的检验。
2 引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本规程中引用而构成为本规程的条文。
本规程出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
EN571 渗透试验
EN30042 铝和适用于焊接的铝合金电弧焊连接缺陷评价等级的准则
ZB H24 002—89 渗透探伤用A型灵敏度对比试块
ZB J04 003—87 控制渗透探伤材料质量的方法
ZB J04 005—87 渗透探伤方法
GB 5097—85 黑光源的间接评定方法
3术语
⒊1 渗透探伤：渗透探伤是一种以毛细管作用原理为基础的检查表面开口缺陷的无损探伤方法。
⒊2 荧光渗透探伤：荧光渗透探伤是利用紫外线来激发荧光物质，使其发出可见光，并利用物理学中毛细管作用原理，将具有强力渗透的溶剂渗入到工件表面微细的开口缺陷内，然后，去除多余的渗透剂，再附有较强吸附能力的显像剂，在紫外线辐照下，发出荧光物质。
4 人员要求
⒋１探伤人员必须具有高中、技校或中专及以上学历；视力（包括矫正视力）达到⒈０及以上，非色盲；责任心强，热爱探伤工作。
⒋２探伤人员必须取得铁道部无损检测人员技术资格鉴定考核委员会颁发的渗透探伤技术资格证书。
并掌握一定的材料和焊接基础知识（特别是本结构件的有关知识），具有足够的焊缝渗透探伤经验。
铝合金车体焊缝渗透探伤工艺
规程产品型号名称零(部)件名称零(部)件图号文件编号
艺692通用-047
⒋３探伤人员必须熟练掌握并严格执行本工艺规程的各项规定，熟悉车辆的有关规程及技术要求。
5探伤材料、试块、紫外线灯
⒌１探伤剂
⒌⒈１渗透能力（灵敏度）能发现标准铝合金试块表面（微型）裂纹及表面辐射性缺陷。
⒌⒈2 用清洗剂去除渗透液时，表面无腐蚀，无氧化痕迹。
⒌⒈3 质量要求应符合ZBJ04003－87《控制渗透探伤材料质量的方法》的规定。
⒌２试块
⒌⒉１Ａ型铝合金淬火对比试块。
⒌⒉2 带有裂纹的工件实物试块，它具有与被检工件相同的表面状态、几何形状和特性。
⒌⒉3 试块使用后应进行清洗，清洗后的试块要采取防污染措施：可将试块浸泡在50％丙酮与50％无水乙醇溶液中密封保存，直至下次使用。
⒌⒉4 对比试块应符合ZB H24 002－89及ZB J04 003－87附录Ａ的要求。
⒌3 紫外线灯
⒌⒊1 在距焊缝表面400mm处，紫外线辐照度至少为800μm/cm2。
6 探伤灵敏度
⒍１探伤前应根据被检物的材质、表面上可能出现的缺陷种类及大小，选择合适的探伤剂、试块。
⒍２采用试块作比较喷涂试验，如果试块表面出现清晰红色（着色渗透）或荧光（荧光渗透）痕迹，则可确定渗透探伤是有效的。
7 对被检工件表面的要求
⒎1 检查焊缝时，在焊缝表面及距焊缝边缘20mm内不应有焊渣、飞溅等。
⒎2 工件表面的温度一般应在10°到40°的范围之内，在特殊情况下，可以使用的温度低达5°。
8 操作程序
⒏1 工件表面的处理
⒏⒈１用清洗剂清洗被探测焊缝表面的油污等附着物，并用干净的布块或棉纱擦拭干净。
⒏２渗透
⒏⒉１在被探测焊缝的表面均匀地喷涂渗透剂，应保证足够的渗透时间（保证不干燥状态10～15min），使渗透液保持在饱和状态，若受检部位倾斜或垂直时应适当的增加喷涂次数。
⒏３清洗
⒏⒊１擦去被探测部位多余的渗透液，然后用喷涂有清洗剂的布块或棉纱擦净残余渗透剂，如用荧光渗透探伤，则需用紫外灯观察是否有残余未擦干净的渗透液，直至无荧光点出现。
⒏４干燥
⒏⒋１施加显像剂之前，被检表面要干燥。
用干净的纱布擦干或在室温下自然干燥。
⒏５显像
⒏⒌１显像剂含有粘剂，在施用前必须充分摇动显像剂，使显像剂保持悬浮状态。
⒏⒌２在被探测部位表面的清洗剂充分挥发干燥后，将喷嘴离被探测部300mm距离左右，均匀地喷涂一层显像剂，对于被探测部位为转角、内凹等状况，可在喷头上换接延伸管喷头。
⒏６观察
⒏⒍１观察显像的痕迹应在显像剂施加8～15min后进行。
⒏⒍２待显像剂充分干燥后，观察是否有缺陷显示痕迹，当出现显示痕迹时，必须确定此痕迹是真缺陷还是假缺陷显示，如无法确定，则应进行复验或对该部位进行放大观察。
⒏７复验
在探伤过程中或探伤结束后，若发现下列情况必须重新将试件彻底清洗干净进行检验。
⒏⒎１若发现灵敏度下降，难以确定痕迹是真缺陷还是假缺陷显示时；
⒏⒎２若难于按第9条规定对缺陷显示痕迹作等级分类时，必须通过复验加以验证。
⒏８后处理
探伤结束后，为了防止残留的显像剂腐蚀被检物表面或影响其使用，必要时应清除显像剂。
清除方法可用刷洗、喷气、喷水、用布或纸擦除等方法。
9 缺陷显示痕迹的等级分类 ⒐１ 缺陷显示痕迹的种类
缺陷显示痕迹按其形状及集中程度可分为三种：
⒐⒈１ 线状缺陷显示痕迹：其长度为宽度三倍以上缺陷痕迹；
⒐⒈２ 圆状缺陷显示痕迹：除了线状缺陷显示痕迹之外的其它缺陷，均为圆状缺陷显示痕迹；
⒐⒈３ 分散状缺陷显示痕迹：在一定区域内存在几个缺陷显示痕迹。
⒐２ 缺陷显示痕迹的等级分类
⒐⒉１ 缺陷显示痕迹的等级分类根据其长度按表１进行：
表 1 缺陷分级
编号 缺陷名 称 缺陷
代号
备 注
缺 陷 分 级
D 级 C 级 B 级
1 裂 纹
100 微裂纹除外(h ·l ≤1 mm 2) 不允许
2
弧坑裂 纹 104
h ≤0.2s 或0.2a
不允许
3
7 表面 气 孔
2017 气孔有均布布气孔、局部密集气孔、线形分布气孔和球形气孔。
每100mm 长焊缝内
A ≤2 t mm 2 d ≤0.5mm+0.035s
或0.035a max. 2mm
A ≤1 t mm 2 d ≤0.5mm+0.02s 或
0.02a max. 2mm A ≤0.5 t mm 2
d ≤0.5mm+0.01s 或
0.01a max. 1mm
4
固态夹杂 300
固态夹杂包括氧化物。
焊缝横截面内各处夹杂尺寸之和为 ∑h=h 1+h 2
+h 3… 不允许有长缺陷
短缺陷
∑h ≤0.1s 或0.1a
不允许
max. 3mm max. 1.5mm
5 未熔合
401
各处未熔合尺寸之和为 ∑h=h 1+h 2 +h 3…
不允许有长缺陷
短缺陷
∑h ≤0.1s 或0.1a
不允许
max. 3mm max. 1.5mm
使用代号
a 标定角焊缝厚度 A 气孔面积
b 焊缝宽度 d 气孔直径
h 缺陷尺寸（宽或高） l 缺陷长度
s 标定对接焊缝厚度 t 板厚
z 标定角焊缝焊脚尺寸
10 验收标准
按EN30042—《铝和适用于焊接的铝合金电弧焊连接缺陷评价等级的准则》验收，B级合格。
11 注意事项
⒒１被探部位表面温度不得高于50℃。
⒒２探伤环境要通风良好，不能在近火或高温处作业，注意防火安全工作。
⒒３操作时探伤人员应配带口罩、侵塑手套。
⒒４探伤剂储存时，禁止在阳光直射或近火处放置，存储温度应在40℃以下。
⒒５使用过的棉纱、布块等集中保管处理。
⒒６用后的空罐要集中存放，并打洞放气，确保安全，不允许放在火源附近。