如何提高钻孔位置精度方法
浅谈保证钻孔位置精度的几点要求
浅谈保证钻孔位置精度的几点要求作者：盛网军来源：《新课程·中旬》2013年第11期摘要：钻孔是钳工技能高考的必考操作项目，也是钳工日常实习教学的重点和难点。
钻孔就是在实体材料上加工出孔的方法，是钳工技能基本操作训练中的重要内容之一。
用一般的麻花钻在台式钻床上钻孔，其钻孔精度往往只能达到±0.2 mm～±0.3 mm，表面粗糙度Ra12.5 mm，中级钳工钻孔位置误差应小于±0.10 mm，表面粗糙度为Ra3.2 mm。
因此，要钻出形状、位置、尺寸精度高的孔就不容易了。
正确掌握钻孔要领对钻孔的加工质量至关重要。
对口单招钳工实习教学要求学生钳工技能达到中级工要求，孔的位置误差≤±0.10 mm，学生往往对于钻孔的位置精度掌握不够，位置精度超差比较大。
关键词：要求；准确；合适一、划线的准确性首先应熟悉零件图、看清所有的尺寸要求，然后加工好工件的基准。
一般来说，基准的平面度以及和大端面的垂直度要≤0.02 mm，相邻基准面的垂直度≤0.02 mm。
按孔的位置尺寸要求，用高度游标尺划出所加工孔位置的中心线，要求所划线条清晰准确，没有分叉或多线。
由于划线的线条总有一定的宽度，而且划线的一般精度可达到0.05 mm～0.15 mm，所以划完线以后要使用游标卡尺或钢板尺进行检查。
但是很多学生不做划线后的检查，经常拿着划错线的工件进行钻孔，完全不能保证孔的位置精度。
特别是在技能高考的考场上，由于学生们心理紧张，担心工件不能按时完成，往往划完线后不进行检验急于钻孔，等到发现孔的位置超差较大时已经晚了，还会对后面的工件加工造成影响。
因此，要教育学生们养成划完线后进行检查的好习惯，最好对孔的位置做好记号，避免钻错位置。
二、样冲眼位置要准确及大小要合适刃磨合格的样冲，主要是保证样冲的顶角大约112度（冲的部分），高度为2 mm～3 mm，再往后磨角度大约为60度（保证不挡视线）。
影响钻孔精度因素基础分析及措施
影响钻孔精度因素基础分析及措施【摘要】在机械加工行业中，任何一种加工误差都是不可避免的，作为实际的操作者一定要对误差产生的原因进行详细的分析，在分析的基础上采取相应的预防措施，从而减少加工误差，尽可能的提高机械加工精度，提高产品质量。
关键词：钻孔精度斜面众所周知，孔的加工在机械加工中是一件常见，但不容易保证精度的事。
在孔的加工过程中，最容易造成精度误差的因素通常有孔中心偏移，孔的轴线不垂直于工件基准面和钻出的孔的孔径有误差。
孔中心的偏移通常是因为孔的中心位置不正确引起的；孔的轴线不垂直基准面通常是在装夹工件时被加工表面与钻床主轴轴线不垂直造成的；孔径的误差则多数是由麻花钻刃磨不好,切削刃长度不等和角度偏差引起的。
如何找正孔的中心位置如何保证工件被加工表面与钻床主轴轴线的垂直度？如何刃磨好麻花钻？如何在斜面上也能钻出高精度的孔？……结合多年的一线操作工作，对解决这些问题，积累的实践经验加以总结、归纳，如下：一、孔中心位置的找正方法（一）找好中心点，打好样冲眼划中心线时应以工件的两个基准面来划线，不要以为只要保证划线的尺寸不出错，就可以随便选择一个面来划线。
否则，不仅容易积累误差，而且还会给操作者判断样冲眼的位置带来困难。
在打样冲眼时，大家容易考虑到保证样冲轴线和垂直度问题，而往往忽视样冲眼究竟该打在什么位置上。
通常情况，操作者很自然的选择了中心线交叉处的中心位置。
事实上，选择的这一点并不是圆的中心。
在实践，钳工操作通常使用的划线工具（划针、划规、高度游标卡尺等）所划出的线宽至少是0.1mm左右。
正确的样冲眼选点应在沿着划线基准方向且在圆的两条中心线下缘相交处。
（二）选择有正确锥度的样冲打眼保证所使用的样冲有正确的锥度对初钻时的钻头定位是十分重要的。
在打样冲眼时千万别小看这个问题，更不应该随便在砂轮机上刃磨几下样冲就打眼了。
这样，初钻时往往给钻头的定位带来不利影响，也给下道工序的扩孔或纠正偏差带来更多麻烦。
浅谈保证钻孔位置精度的几点要求
2013-11百花园地法”的方法，以确保培养出真才实学的师范生。
3.落实就业指导工作根据学生自身的学习情况，让大学生明确自己适合从事什么样的职业，同时也让他们了解各种职业之间的差别及社会需求。
学校在搞好实习工作的同时，要千方百计搜集各种就业信息并及时进行公布，让大学生在最短的时间内了解职位的需求状况；同时利用各种资源，举办有针对性的招聘会，这就能够给大学生就业提供良好的平台。
总之，我们应该理性地面对师范生就业难现象。
一般来说，由于大学教育能够有效地增强大学生人力资本和社会适应能力，毕业后的学生经过一定时期的职业搜寻，成功就业的概率还是比较高的。
所以，即使一个学生毕业失业，也是暂时现象，我们不必过于担心。
（作者单位通化师范学院分院）•编辑徐婷一、划线的准确性首先应熟悉零件图、看清所有的尺寸要求，然后加工好工件的基准。
一般来说，基准的平面度以及和大端面的垂直度要≤0.02mm，相邻基准面的垂直度≤0.02mm。
按孔的位置尺寸要求，用高度游标尺划出所加工孔位置的中心线，要求所划线条清晰准确，没有分叉或多线。
由于划线的线条总有一定的宽度，而且划线的一般精度可达到0.05mm~0.15mm，所以划完线以后要使用游标卡尺或钢板尺进行检查。
但是很多学生不做划线后的检查，经常拿着划错线的工件进行钻孔，完全不能保证孔的位置精度。
特别是在技能高考的考场上，由于学生们心理紧张，担心工件不能按时完成，往往划完线后不进行检验急于钻孔，等到发现孔的位置超差较大时已经晚了，还会对后面的工件加工造成影响。
因此，要教育学生们养成划完线后进行检查的好习惯，最好对孔的位置做好记号，避免钻错位置。
二、样冲眼位置要准确及大小要合适刃磨合格的样冲，主要是保证样冲的顶角大约112度（冲的部分），高度为2mm~3mm，再往后磨角度大约为60度（保证不挡视线）。
规范打样冲眼的步骤，先打一小点，在十字中心线的不同方向仔细观察，样冲眼是否打在十字中心线的交叉点上，然后把样冲眼打正打圆打大，再检查样冲眼是否成倒圆锥且关于孔的十字中心交叉点中心对称，最后把样冲眼用力打正打圆打大（大于φ3mm 钻头的横刃）以便准确落钻定心。
提高钻孔精度的小窍门
提高钻孔精度的小窍门作者：胡天卫来源：《职业教育研究》2011年第04期摘要：在钻削加工的实操训练中，应对教学设备和学生技能基础的实际情况认真分析研究，并在找正孔的中心位置、保证工件被加工表面与钻床主轴轴线垂直度及提高麻花钻刃磨质量等方面寻找窍门，给学生掌握钻孔工艺和提高操作技能水平引路。
关键词：钻孔；精度；窍门中图分类号：G712文献标识码：A文章编号：1672-5727（2011）04-0137-02俗话说：“车工怕车细长轴，钳工怕钻孔。
”这句话说明在孔的加工方面保证精度是一件不容易的事。
在孔的加工过程中最容易造成精度误差的因素通常有孔中心偏移、孔的轴线不垂直于工件基准面和钻出孔的孔径有误差。
孔中心的偏移通常是因为孔的中心位置不正确引起的；孔的轴线不垂直基准面通常是在装夹工件时被加工表面与钻床主轴轴线不垂直造成的；孔径的误差则多数是由麻花钻刃磨不好、切削刃长度不等和角度偏差引起的。
如何找正孔的中心位置？如何保证工件被加工表面与钻床主轴轴线的垂直度？如何刃磨好麻花钻？……对一个在校生来说，这些都不容易掌握，既是重点又是难点。
通过多年的教学研究，对解决这些难点，笔者做了有益的尝试，收到了一定成效。
孔中心位置的找正窍门找好中心点，打好样冲眼划中心线时应以工件的两个基准面来划线，不要以为只要保证划线的尺寸不出错，就可以随便选择一个面来划线。
否则，不仅容易累积误差，而且还会给操作者判断样冲眼的位置带来困难。
在打样冲眼时，大家容易考虑到保证样冲轴线和工作平面的垂直度问题，而往往忽视样冲眼究竟该打在什么位置上。
通常情况，操作者很自然地就选择了中心线交叉处的中心位置（如图1a所示）。
事实上，选择的这一点并不是圆的中心。
在实践中，钳工操作通常使用的划线工具（划针、划规、高度游标卡尺等）所划出的线宽至少是0.1mm 左右。
所以，打样冲眼时应考虑这一客观因素。
正确的样冲眼选点应沿着划线基准方向且在圆的两条中心线下缘相交处，如图1b所示。
如何保证钻孔精度
浅谈如何保证钻孔精度【摘要】机械设备的生产加工过程中，钻孔是非常重要的一个生产环节，保证钻孔精度是保证机械设备加工质量的重要手段，钳工的钻孔操作技术直接决定了钻孔精度。
本文介绍了常用的钻孔加工设备及钻孔的操作方法，探讨了保证钻孔精度的措施，旨在提高钳工操作水平，从而提高机械设备生产的质量。
【关键词】钻孔；精度；划线；打样冲眼各种零件上的孔加工，除去一部分由车、镗、铣等机床完成外，很大一部分是由钳工利用各种钻床和钻孔工具完成的。
钳工加工孔的方法一般是指钻孔、扩孔和铰孔。
其中钻孔加工是机械设备生产常用的方法，钻孔的精度直接影响机械设备的质量，所以保证钻孔精度是每一位钳工必须重视的技术指标。
掌握钻孔要领对钻孔的加工质量关系密切，做好刃磨钻头、划线、找正中心、起钻、钻孔、扩孔、铰孔是保证钻孔精度的重要工艺手段。
1.钻孔操作1.1切削用量的选择钻孔切削用量是指钻头的切削速度、进给量和切削深度的总称。
切削用量愈大，单位时间内切除金属愈多，生产效率愈高。
由于切削用量受到钻床功率、钻头强度、钻头耐用度、工件精度等许多因素的限制不能任意提高。
因此，合理选择切削用量就显得十分重要。
它将直接关系到钻孔生产率、钻孔质量和钻头的寿命。
通过分析可知：切削速度和进给量对钻孔生产率的影响是相同的；切削速度对钻头耐用度的影响比进给量大；进给量对钻孔粗糙度的影响比切削速度大。
综上所述可知，钻孔时选择切削用量的基本原则是：在允许范围内，尽量先选较大的进给量，当进给量受到孔表面粗糙度和钻头刚度的限制时，再考虑较大的切削速度。
在钻孔实践中人们已积累了大量的有关选择切削用量的经验，并经过科学总结制成了切削用量表，在钻孔时可参考使用。
1.2操作方法操作方法的正确与否，将直接影响钻孔的质量和操作安全。
按划线位置钻孔：工件上的孔径圆和检查圆均需打上样冲眼作为加工界线，中心眼应打大一些。
钻孔时先用钻头在孔的中心锪一小窝（占孔径的1/4左右），检查小窝与所划圆是否同心。
钻孔的操作步骤以及提高钻孔精度的方法总结
钻孔的操作步骤以及提高钻孔精度的方法总结一、钻孔的基本概念钻孔是指用钻头在实体材料上加工孔的机械加工过程。
一般情况下，在钻床上对材料进行钻孔加工时，钻头应同时完成两个运动：①主运动，即钻头绕轴线的旋转运动（切削运动）；②辅佑襄助运动，即钻头沿着轴线方向对着工件的直线运动（进给运动）。
钻孔时，由于钻头结构上存在的缺点，会在肯定程度上影响工件加工质量，加工精度一般在IT10级以下，表面粗糙度为Ra12.5μm左右，属于粗加工。
二、钻孔的操作步骤1、划线：钻孔前，应首先应谙习图样要求，依照钻孔的位置尺寸要求，使用高度尺划出孔位置的十字中心线，中心线鄙俗清楚精准，并且越细越好，划完线以后要使用游标卡尺或钢板尺进行检验。
2、划检验方格或检验圆：划完线并检验合格后，还应划出以孔中心线为对称中心的检验方格或检验圆，作为试钻孔时的检查线，以便钻孔时检查和矫正钻孔位置。
3、打样冲眼：划出相应的检验方格或检验圆后应认真打样冲眼。
先打一小点，在十字中心线的不同方向认真察看，样冲眼是否打在十字中心线的交叉点上，最后把样冲眼用力打正打圆打大，以便精准落钻定心。
4、装夹：擦拭干净机床台面、夹具表表面、工件基准面，将工件夹紧，要求装夹平整、牢靠，便于察看和测量。
应注意工件的装夹方式，以防工件因装夹而变形。
5、试钻：钻孔前必需先试钻：使钻头横刃对准孔中心样冲眼钻出一浅坑，然后目测该浅坑位置是否正确，并要不断纠偏，使浅坑与检验圆同轴。
假如偏离较小，可在起钻的同时用力将工件向偏离的反方向推移，达到渐渐校正。
6、钻孔：钳工钻孔一般以手动进给操作为主，当试钻达到钻孔位置精度要求后，即可进行钻孔。
手动进给时，进给气力不应使钻头产生弯曲现象，以免孔轴线歪斜。
三、提高钻孔精度的方法1、刃磨好钻头是前提钻孔前应选择好相应的钻头进行刃磨。
刃磨的钻头除了保正顶角、后角、横刃斜角精准，两主切削刃长度相等且与钻头中心线对称、两主后刀面光滑外，为便于定心和减小孔壁的粗糙，还应对横刃和主切削刃做适当修磨（先在砂轮机上粗磨，再在油石上精修）。
浅谈提高钻孔位置精度的操作方法
浅谈提高钻孔位置精度的操作方法作者：岳跃稳来源：《职业·中旬》2012年第03期钻孔是钳工最常用的操作技能，也是钳工实习教学的重点和难点，操作起来看似容易，但要钻出精度较高的钻孔却比较困难。
在实习教学过程中，笔者逐步摸索，反复验证，探索出一种行之有效的加工方法，在保证较高的孔的位置精度的同时，又能尽量缩短加工过程所需要的时间。
钻孔，就是用钻头在实体材料上加工出孔。
钻孔操作的主要工艺是，首先按钻孔的位置尺寸要求，划出孔位的十字中心线，并打上中心样冲眼；然后，将工件装夹好，再选择合适的钻头和钻床转速，即可进行钻孔。
学生在老师的指导下很快就能学会钻孔，但是要达到图纸上要求较高的孔的位置精度，就不那么容易了。
要想有效地避免和消除孔位超差现象，就要保证在每道工序都能进行合理的操作。
一、正确划线划线前，首先应熟悉图纸，看图形标注、技术要求、评分标准；检查加工好的工件，基准平面应满足平面度≤0.02mm，相邻基准平面的垂直度≤0.02mm。
然后，根据工件的实际外形加工尺寸，计算出钻孔的位置尺寸；按钻孔的位置尺寸要求，选取刀头锋利的高度尺划出孔位置的十字中心线，以便在加工表面上划出孔中心线的沟痕较深；要求线条清晰准确，线条越细，精度越高。
下一步打样冲眼时，要利用样冲移动时孔中心线沟痕对它的阻力作用，确定样冲眼打制的正确位置（在之后严格控制样冲眼的位置中具体说明）。
为了减小目测孔中心与理想位置的尺寸偏差，应划出以孔中心线为对称中心的检验方格或检验圆，作为试钻孔时的检查线，以便试钻孔时检查和修正钻孔的位置。
一般可以划出几个大小不一的检验方格或检验圆，小检验方格或检验圆略大于钻头横刃，大检验方格或检验圆略大于钻头直径。
在钻削过程中目测的同时，利用卡尺测量的方法，保证其位置精度。
二、严格控制样冲眼的位置由于开始钻孔时的位置精度基本上取决于样冲眼的位置，这就把控制孔的位置精度在一定程度上转化为样冲眼位置的冲制精度上来。
提高孔加工的精度的方法
提高孔加工的精度的方法对于钳工专业而言，钻孔是其中最重要的加工操作，它是一种确定孔系和孔位置准确度的方式。
钻削加工时，操作者可以利用理论联系实际的方法分析出孔的中心位置、确定钻床主轴线和被加工工件表面的垂直度以及做好麻花钻刃磨的质量提升工作，从而达到不断提升钻孔工艺以及提高钳工操作能力的目的，希望本文能够使更多的人掌握钳工孔加工精度的方法在钳工专业的基本实习训练中，孔加工是相对比较难掌握的基本操作之一。
在孔加工实习训练中反映问题最多的是单孔的直径控制和多孔的孔距精度控制，特别是对孔距的精度控制最为突出。
在实践中，如果是成批量的生产加工，可以通过制做工卡具来实现对孔距的控制，这样不仅能满足产品的技术要求，还能极大地提高工作效率。
但在小批量的生产加工中，对孔和孔距的形状和位置精度控制，则要通过划线、找正等方法来予以保证。
?一、钳工孔加工实习课题训练中容易出现的问题：?1、钻孔时孔径超出尺寸要求，一般是孔径过大；?2、孔的表面粗糙度超出规定的技术要求；?3、孔的垂直度超出位置公差要求；?4、孔距（包括边心距和孔距）超出尺寸公差的要求；?二、孔加工中出现问题的主要原因分析：?1、钻头刃磨时两个主切削刃不对称，在钻削过程中，使钻头的径向受力；?2、对钻削的切削速度选择不当；?3、钻削时工件未与钻头保持垂直；?4、未对孔距尺寸公差进行跟踪控制；?三、提高孔加工精度的方法：?在孔加工的课题训练中，对于前三个问题，需要加强练习。
比如主切削刃的不对称问题，在刃磨时，要对砂轮面进行检查，如果砂轮的磨削面不平整，应及时进行修整，刃磨的角度应保持一致。
对于不同的孔径，要选择相应的切削速度。
在钻孔过程中，自始至终都要避免钻头的径向受力。
钻孔时，不仅要保证平口钳的上平面与钻头的垂直，也要保证夹持工件时夹持面与加工表面的垂直。
夹持要牢固，避免在钻孔过程中，由于夹持不牢使工件发生滑陷。
这些都需要在实习的过程中让学生慢慢体会和认真掌握的。
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如何提高钻孔位置精度方法
作者：黄志琨
来源：《商情》2015年第37期
【摘要】钻孔是钳工专业的一项基本操作技能，也是一项极其难掌控好的操作技能，必须对学生进行系统的技能训练，才能加工出要求较高的孔及孔系位置精度。
使用钻床钻出精度不高的孔很容易，但要钻出精度较高的孔却比较困难。
俗话说“车工怕杆（车细轴），钳工怕眼（钻孔）”，指的就是钻孔的位置精度难以掌握。
【关键词】中心钻的钻孔精度，划线精度，钻孔位置
钻孔是钳工专业一项重要而又较难掌握的基本操作技能。
在实际批量生产中，加工位置精度要求较高的孔及孔系一般都采用工装夹具、钻模夹具等方法来加工以保证精度的。
而在单件生产中，特别是在钳工应会考核和操作比赛中，是不可能采用钻模加工来保证钻孔位置精度的，只能通过划线、找正等其它一些方法来保证钻孔位置的精度。
1、保证中心钻的钻孔精度
要想获得较高的孔距精度，孔本身的精度可不容忽略。
而孔的精度主要取决于中心钻的刃磨质量的好坏，这就要求中心钻的刃磨技术要到位，钻头的几何参数（如图1）必须符合要求，直径不能过大，过大不好控制纠偏，一般选取？3中心钻为宜，钻心要稳，准。
通过反复的试钻，得出精确的孔尺寸和形位精度。
2.保证划线精度
划线精度的高低是确保加工钻孔位置精度的一个重要前提，因此在划线时应做好以下几方面的工作，以提高划线精度：
（1）采用高度游标卡尺划出加工孔的加工位置线。
用高度游标尺划线时，首先应检查高度尺的示值误差是否在规定的精度误差范围内，以保证所划线条的尺寸准确；其次还应检查高度游标划线尺的划线刃口是否锋利，以确保所划线条清晰均匀。
（2）保证工件划线基准面无毛刺和达到形位精度要求，保证划线平板的精度，平板工作表面应保持无毛刺、灰尘、杂质等，以免影响划线精度。
（3）如果孔加工的位置尺寸在图纸上没有直接标注出来，则需要通过相关尺寸的换算才能得到。
因此在尺寸换算时，采取四舍五入保留小数点后两位数，以保证尺寸换算的准确性，提高划线精度。
（4）正确使用样冲。
样冲眼的作用是为钻孔或划圆弧起定心作用的，因此，对刃磨样冲的要求是非常高的，要求样冲头必须磨得圆而尖和有足够的硬度。
在敲击样冲眼时，首先是轻轻敲打，然后从多个方向观察所敲击的样冲眼是否偏离孔的十字中心线的交点，判断无误后，再将样冲眼加大，以保证钻孔时标准麻花钻准确地定心。
（5）划出检查孔位置精度的“检查圆”和“检查框”。
在孔加工时，可以根据工作实际需要选择这两种找正基准。
钻孔划线完毕后，一般都要划出比需要加工孔的直径大的“检查圆”，作为钻孔时的找正基准。
但是用划规划“检查圆”时容易产生误差，因此，可采用高度尺将孔的“检查圆”划成“检查框”，“检查框”的方格与孔的十字中心线的四个交点即为孔的找正基准点，这样可以保证钻孔的中心与样冲眼定位的中心重合，保证划线精度，也避免了划“检查园”的误差。
3.保证钻孔位置及纠正偏位误差的方法
钻孔前，首先要正确装夹中心钻，保证中心钻中心与钻床主轴中心重合。
钻孔时，将中心钻对准孔的中心钻出1-2mm的浅坑，然后根据孔到边的距离位置，用精度0.01mm带表游标卡尺检查孔到边的距离是否准确。
当发现有偏位误差时，可在起钻的同时用力将工件向偏位的相反方向推移，几秒钟后再向下钻削1-2mm，再次检测孔到边的距离是否准确，如不准确，同样的原理再次进行纠偏，直至消除偏位误差为止，在尺寸达标后中心钻钻至锥度部分1-2mm深即可，再换合适的钻头铰刀加工至相符合的孔径达要求。
这样的操作对于初学者是有一定难度的，只有通过不断地训练才能掌握消除偏位误差的操作技能。
4.提高钻孔精度控制孔距的方法
当要求加工两个或两个以上的孔且有严格的孔距要求时，常采用的方法就是用“双芯棒”加工，保证孔距精度要求。
如图2所示：
根据零件图纸要求，选择正确的划线找正方法，确定起钻时的起钻中心，钻铰好基准孔，在基准孔内插入一根与之相配的标准芯棒，然后在钻夹头上也夹持同样一根标准芯棒，反复调整工件的加工位置，利用千分尺的测量数据，保证尺寸L1，并且符合L1= L+1/2（d1+d2）的尺寸要求，取下钻夹头上的芯棒，将？3中心钻装上，钻加工第二个孔，可用保证钻孔位置及纠正偏位误差的方法来控制。
保证加工的零件、工件两孔之间的孔距精度要求。
也可采用同样的方法加工孔系，保证孔系间的孔距精度要求。
以上是钳工实习教学中提高和保证工件钻孔精度以及孔系位置精度的重要方法之一。
“教学有法，教无定法”。
在教学中应通过各种有效手段，制订一套合理的、切实可行的教学方法和解决问题的方法，指导学生用所学知识触类旁通地解决各种实际问题，这是我们教师的职责所在。
只有这样，我们才能在教学过程中及时发现问题，及时调整教学重点和难点，不断地改进教学方式方法，不断总结提高，以达到理想的教学效果。
参考文献：
[1]浅谈生产实习教学的课堂化[j].实验实训，2005.
[2]钳工手册.机械工业部出版，1988.
[3]钳工工艺学.机械工业部出版，1988.。