提高钻孔精度的方法
不锈钢打孔最快的方法
不锈钢打孔最快的方法
不锈钢打孔的最快方法取决于打孔的尺寸和形状，以及所需的精度和效果。
以下是一些常用的快速钻孔方法：
1. 电动钻：使用钴合金或钨钢钻头，设置合适的转速和进给速度。
这是最常见和常用的打孔方法，适用于大多数不锈钢材料。
2. 数控机床：数控机床通过预先编程和自动化控制，可以快速而准确地打孔。
适用于大批量的不锈钢打孔需求。
3. 激光切割：激光切割技术可以通过高能激光束将材料熔化并腐蚀掉，从而实现快速而准确的打孔。
适用于复杂形状和小尺寸的打孔需求。
4. 冲孔：冲孔是一种通过将金属材料置于冲模中，通过压力和冲击力迅速切割出孔洞的方法。
适用于大尺寸的圆形孔洞。
无论采用哪种方法，都应根据具体的金属材料、孔洞尺寸和要求选择合适的工具和技术。
此外，使用合适的冷却液和加工润滑剂可以提高打孔速度和工具寿命。
在进行不锈钢打孔时，还应遵循正确的安全操作规程，保护好眼睛和呼吸系统。
浅谈保证钻孔位置精度的几点要求
2013-11百花园地法”的方法，以确保培养出真才实学的师范生。
3.落实就业指导工作根据学生自身的学习情况，让大学生明确自己适合从事什么样的职业，同时也让他们了解各种职业之间的差别及社会需求。
学校在搞好实习工作的同时，要千方百计搜集各种就业信息并及时进行公布，让大学生在最短的时间内了解职位的需求状况；同时利用各种资源，举办有针对性的招聘会，这就能够给大学生就业提供良好的平台。
总之，我们应该理性地面对师范生就业难现象。
一般来说，由于大学教育能够有效地增强大学生人力资本和社会适应能力，毕业后的学生经过一定时期的职业搜寻，成功就业的概率还是比较高的。
所以，即使一个学生毕业失业，也是暂时现象，我们不必过于担心。
（作者单位通化师范学院分院）•编辑徐婷一、划线的准确性首先应熟悉零件图、看清所有的尺寸要求，然后加工好工件的基准。
一般来说，基准的平面度以及和大端面的垂直度要≤0.02mm，相邻基准面的垂直度≤0.02mm。
按孔的位置尺寸要求，用高度游标尺划出所加工孔位置的中心线，要求所划线条清晰准确，没有分叉或多线。
由于划线的线条总有一定的宽度，而且划线的一般精度可达到0.05mm~0.15mm，所以划完线以后要使用游标卡尺或钢板尺进行检查。
但是很多学生不做划线后的检查，经常拿着划错线的工件进行钻孔，完全不能保证孔的位置精度。
特别是在技能高考的考场上，由于学生们心理紧张，担心工件不能按时完成，往往划完线后不进行检验急于钻孔，等到发现孔的位置超差较大时已经晚了，还会对后面的工件加工造成影响。
因此，要教育学生们养成划完线后进行检查的好习惯，最好对孔的位置做好记号，避免钻错位置。
二、样冲眼位置要准确及大小要合适刃磨合格的样冲，主要是保证样冲的顶角大约112度（冲的部分），高度为2mm~3mm，再往后磨角度大约为60度（保证不挡视线）。
规范打样冲眼的步骤，先打一小点，在十字中心线的不同方向仔细观察，样冲眼是否打在十字中心线的交叉点上，然后把样冲眼打正打圆打大，再检查样冲眼是否成倒圆锥且关于孔的十字中心交叉点中心对称，最后把样冲眼用力打正打圆打大（大于φ3mm 钻头的横刃）以便准确落钻定心。
如何高速高精度孔加工
1．如何高速高精度孔加工？答：除采用CNC切削方式对孔进行精密加工外，还可采用镗削和铰削等方式对孔进行高精度加工。
随着加工中心主轴的高速化，已可采用镗削工具对孔进行高速精密加工。
据报道，目前在铝合金材料上进行φ40mm左右的镗削加工时，切削速度已可提高到1500m/min以上。
在用CBN烧结体作切削刃加工钢材、铸铁及高硬度钢时，也可采用这样的切削速度。
预计，今后镗削加工的高速化将会迅速普及推广。
为了实现镗削加工的高速化和高精度化，必须注意刀齿振动对加工表面粗糙度和工具寿命的影响。
为了防止加工精度和工具寿命下降，所选用的加工中心必须配备动平衡性能优异的主轴，所选镗削刀具也必须具有很高的动平衡特性。
尤其是镗削工具的刀齿部分，应选择适用于高速切削的几何形状、刀具材料及装卡方式。
切削刃端部的R应较大，以利于提高加工效率；在保证获得同等加工表面粗糙度的前提下，应加大进给量。
但加大进给量应适可而止，否则将增大切削阻力，不利于提高加工效率。
切削刃带应设置以下的负倒棱，这样可有效保持刀具寿命的稳定。
至于刀具材料，则视被加工材料性质而有所不同。
如加工40HRC以下的钢等材料时，可选用金属陶瓷刀具，这种刀具在v=300m/min以上的高速切削条件下，可获得良好的加工表面粗糙度与较长的刀具寿命。
涂层硬质合金刀具则适用于对60HRC以下的钢材等进行高速切削，刀具寿命非常稳定，但切削速度稍低于金属陶瓷刀具。
CBN烧结体刀具适用于加工高硬度钢、铸铁等材料，切削速度可达1000m/min以上，而且刀具寿命非常稳定。
CBN刀齿的刃带部分应进行适当的倒棱处理，这种处理对进行稳定的高速切削和延长刀具寿命极为有利。
在对铝合金等有色金属及非金属材料进行超高速切削时，可选用金刚石烧结体刀具，这种刀具切削稳定，刀具寿命也很长。
应注意的是，使用金刚石刀具时，刀齿刃带必须进行倒棱处理，这是保证切削稳定的重要条件。
在铰削加工方面，目前尚未见到高速、高精度的新型刀具问世，该领域的研究开发工作似乎处于停滞不前的状态。
孔的精加工方法有哪些
孔的精加工方法有哪些孔的精加工方法有以下几种：1. 钻孔加工：钻孔是将钻头（如钻铰刀）放置在工件上，并以旋转的方式将其逐渐进给至所需深度的过程。
钻孔加工可以分为手工钻孔和机械钻孔两种方式。
手工钻孔通常用于小型工件的钻孔，而机械钻孔则适用于大型和批量加工的情况。
2. 铰孔加工：铰孔是通过铰刀以旋转和进给的方式将工件上的孔加工至所需的尺寸和形状。
铰孔加工通常用于加工孔的精度要求较高的情况，如对准孔、啮合孔等。
3. 刨孔加工：刨孔是利用刨刀将工件上的孔加工至所需深度的过程。
刨孔加工通常用于大直径和大深度的孔加工，且要求孔的表面粗糙度较高的情况。
4. 磨孔加工：磨孔是利用磨头以旋转和进给的方式将工件上的孔加工至所需尺寸和形状的过程。
磨孔加工通常用于加工孔的精度要求较高，如径向孔、深孔等。
5. 切削液加工：切削液加工是在孔加工过程中使用液体冷却剂和润滑剂，以降低温度、延长刀具寿命、提高加工质量的方法。
切削液加工可以采用内冷式、外冷式等不同的方式，常见的切削液包括水溶液、油剂等。
6. 拉孔加工：拉孔是通过将带有拉刀的拉床放置在工件上，以拉动拉刀将孔逐渐加工至所需深度的过程。
拉孔加工常用于大直径和大深度的孔加工，以及对孔精度和表面质量要求较高的情况。
7. 电火花加工：电火花加工是通过在工件表面产生电火花放电的方式将工件上的孔加工至所需尺寸和形状。
电火花加工通常用于高硬度材料和特殊形状的孔加工，且对孔的精度和表面质量要求较高。
以上是常见的孔的精加工方法，每种方法在实际应用中都有其适用的场景和优缺点。
在选择合适的加工方法时，需要考虑工件材料、孔的尺寸和形状要求、加工效率和成本等因素，并结合具体的加工设备和工艺条件进行综合考虑。
如何保证钻孔精度
浅谈如何保证钻孔精度【摘要】机械设备的生产加工过程中，钻孔是非常重要的一个生产环节，保证钻孔精度是保证机械设备加工质量的重要手段，钳工的钻孔操作技术直接决定了钻孔精度。
本文介绍了常用的钻孔加工设备及钻孔的操作方法，探讨了保证钻孔精度的措施，旨在提高钳工操作水平，从而提高机械设备生产的质量。
【关键词】钻孔；精度；划线；打样冲眼各种零件上的孔加工，除去一部分由车、镗、铣等机床完成外，很大一部分是由钳工利用各种钻床和钻孔工具完成的。
钳工加工孔的方法一般是指钻孔、扩孔和铰孔。
其中钻孔加工是机械设备生产常用的方法，钻孔的精度直接影响机械设备的质量，所以保证钻孔精度是每一位钳工必须重视的技术指标。
掌握钻孔要领对钻孔的加工质量关系密切，做好刃磨钻头、划线、找正中心、起钻、钻孔、扩孔、铰孔是保证钻孔精度的重要工艺手段。
1.钻孔操作1.1切削用量的选择钻孔切削用量是指钻头的切削速度、进给量和切削深度的总称。
切削用量愈大，单位时间内切除金属愈多，生产效率愈高。
由于切削用量受到钻床功率、钻头强度、钻头耐用度、工件精度等许多因素的限制不能任意提高。
因此，合理选择切削用量就显得十分重要。
它将直接关系到钻孔生产率、钻孔质量和钻头的寿命。
通过分析可知：切削速度和进给量对钻孔生产率的影响是相同的；切削速度对钻头耐用度的影响比进给量大；进给量对钻孔粗糙度的影响比切削速度大。
综上所述可知，钻孔时选择切削用量的基本原则是：在允许范围内，尽量先选较大的进给量，当进给量受到孔表面粗糙度和钻头刚度的限制时，再考虑较大的切削速度。
在钻孔实践中人们已积累了大量的有关选择切削用量的经验，并经过科学总结制成了切削用量表，在钻孔时可参考使用。
1.2操作方法操作方法的正确与否，将直接影响钻孔的质量和操作安全。
按划线位置钻孔：工件上的孔径圆和检查圆均需打上样冲眼作为加工界线，中心眼应打大一些。
钻孔时先用钻头在孔的中心锪一小窝（占孔径的1/4左右），检查小窝与所划圆是否同心。
塑料打孔好方法范文
塑料打孔好方法范文塑料打孔是指在塑料制品上制作孔洞或孔眼。
塑料打孔是加工塑料制品的常见工序，被广泛应用于电子、玩具、家具等各个行业中。
正确的打孔方法可以确保孔洞的质量和精度，同时也可以提高工作效率。
下面将介绍几种常见的塑料打孔方法以及它们的优点和适用范围。
1.钻孔：钻孔是最常见的塑料打孔方法之一、通过旋转钻头在塑料制品上加压挤压，形成孔洞。
钻孔适用于各种塑料板材、管材和成型件。
钻孔的优点是成本低、操作简单，但需要注意的是钻头选择与塑料材料的配合性，以免导致塑料破裂或者孔洞质量不佳。
2.切割：切割是另一种常见的塑料打孔方法。
切割通常使用尖锐的工具（如刀片、切割刀等）在塑料制品上进行切割，形成孔洞。
切割适用于各种厚度和硬度的塑料材料。
切割的优点是操作简单、效果明显，但需要注意的是刀具的选择和刀口的锋利度，以及刀口与塑料材料的角度和位置，以确保切割质量。
3.锥孔：锥孔是一种用于打孔的特殊工具，有助于形成精确和规整的圆形孔洞。
锥孔适用于各种塑料材料，特别是薄壁材料。
它可以通过旋转并施加一定的压力，将塑料制品上的一小块材料挖去，形成孔洞。
锥孔的优点是可以打造高质量、准确的孔洞，并且可以根据需要调整孔洞的尺寸。
但使用锥孔需要熟练的手工技巧，以避免塑料材料的破裂。
4.模具冲压：模具冲压是一种适用于大批量生产的塑料打孔方法。
冲压采用一套装有冲头的模具，在塑料制品上施加高压力，将孔洞冲压出来。
冲压适用于各种结构和形状的塑料制品。
冲压的优点是效率高、质量稳定，但其缺点是需要制作模具，成本较高，不适用于小批量生产。
5.激光打孔：激光打孔是一种使用激光束瞬间加热塑料制品表面，高温下蒸发或者熔融掉一部分材料，形成孔洞的方法。
激光打孔适用于各种复杂形状和薄壁塑料材料。
激光打孔的优点是精度高、速度快、灵活性好，但设备成本较高。
总的来说，选择合适的塑料打孔方法应该根据具体的需求和条件来决定。
在使用任何方法进行打孔时，都需要注意选择合适的工具和合理的操作方法，以确保打孔质量和安全性。
高精度深长孔加工方法
学院: 机械工程学院专业班级: 学号: 姓名:高精度深长孔的精密加工一、历史背景枪钻与内排屑深孔钻两种加工孔的刀具分别出现于20世纪30年代初和40年代初的欧洲兵工厂，这并非历史的偶然。
其主要历史背景是：一次世界大战（1914〜1918年）首次使战争扩大到世界规模。
帝国主义列强为瓜分殖民地而需要大量现代化的枪炮（特别是枪械和小口径火炮的需求量极大）。
而继续使用传统的扁钻、麻花钻、单刃炮钻，已经完全不能满足大量生产新式武器的要求，迫切需要进行根本性的技术更新。
于是高精度深长孔的制造就成为了一个摆在制造者面前的一个首要问题，并且一直延续到了现今。
第一次世界大战中的火炮二、传统加工工艺及存在的问题在现代机械加工中，也经常会遇到一些深孔的加工，例如长径比(L/D)≥10，精度要求高，内孔粗糙度一般为Ra0.4～0.8的典型深孔零件，过去我们采用的传统工艺路线一般是：钻孔(加长标准麻花钻)→扩孔(双刃镗扩孔刀)→铰孔(标准六刃铰刀)→研磨此工艺虽可达到精度要求，但也存在诸多缺点，特别是在最初工序采用加长麻花钻钻孔时，切削刃越靠近中心，前脚就越大。
若钻头刚性差，则震动更大，表面形状误差难以控制，加工后孔的直线度误差，钻头易产生不均匀的磨损等现象，生产效率和产品合格率低，而且研磨抛光时，工作环境比较脏，由于钻孔工序的缺点，而带来的影响难以在后面的工序中克服，形状误差不能得以修正，因此加工质量差。
传统深孔的加工流程三、工艺路线与刀具的改进本着提高生产效率提高产品合格率的原则，结合深孔加工的一些特性，对加工工艺及刀具进行了改进，改进后的工艺路线是：钻孔(BTA钻)→扩孔(BTA扩)→铰孔(单刃铰刀)→研磨1、钻孔与扩孔刀具及工艺的改进单管内排屑深孔钻的由来单管内排屑深孔钻产生于枪钻之后。
其历史背景是:枪钻的发明，使小深孔加工中自动冷却润滑排屑和自导向问题获得了满意的解决，但由于存在钻头与钻杆难于快速拆装更换和钻杆刚性不足、进给量受到严格限制等先天缺陷，而不适用于较大直径深孔的加工。
定方位射孔技术研究及应用
定方位射孔技术研究及应用定方位射孔技术是一种利用激光或其他方法精确控制钻孔位置和方位的技术，主要应用于石油工业的井筒射孔、煤矿工业的煤层采煤等领域。
它可以在不引起环境污染和破坏周围岩体的情况下，进行高效的穿透和破碎作业，提高工作效率和资源利用率。
以下将对定方位射孔技术的研究和应用进行探讨。
首先，我国在定方位射孔技术方面已经取得了一系列的创新成果。
例如，新开发的激光定方位射孔技术可以实现高精度控制钻孔位置和方位，提高钻孔质量和作业效率。
此外，还有基于雷达测距原理的定向穿透技术，可以实现在煤炭等非金属岩石中进行精确的定向穿透，降低工作难度和安全风险。
这些创新成果的应用，不仅提高了石油和煤矿等行业的生产效率，还为我国工程技术的发展提供了实用的解决方案。
其次，定方位射孔技术的应用领域很广泛。
在石油工业中，井筒射孔可以提高油井的产能，增加油气的产出量。
采用定方位射孔技术可以有针对性地对井筒进行射孔，提高射孔质量，增加产油层的开采效果。
在煤矿工业中，定方位射孔技术可以应用于煤层采煤。
由于煤层的倾角、厚度和粘结性各不相同，传统的采煤方法存在效率低、资源浪费等问题。
定方位射孔技术可以准确控制钻孔方向和位置，提高煤层的开采率和矿石的利用率。
此外，定方位射孔技术还可以应用于建筑工程、地质勘探和水利工程等领域，提高工程施工的效率和质量。
定方位射孔技术的研究还存在一些挑战和问题。
首先，射孔的精度要求高，技术难度大。
在进行精细控制和定向穿透时，要克服大地环境的影响和随机因素的干扰，确保射孔方向和位置的准确性。
其次，射孔时存在强烈的震动和噪音，容易导致周围环境的破坏和危害，需要采取措施减少对环境的影响。
另外，定方位射孔技术的自动化程度还有待提高，只有加强自动化控制和数据处理，才能更好地实现定位和方位控制的精确性。
综上所述，定方位射孔技术在石油工业和煤矿工业等领域具有重要的应用价值。
我国在定方位射孔技术方面已经取得了一系列的研究成果，这些成果的应用不仅提高了生产效率，还为其他工程领域提供了实用的解决方案。
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提高钻孔精度的方法作者：邓晓炜时间：2012年08月摘要：钳工日常工作中钻孔是经常用到的，看似一道很简单的操作工序，但是钻精度要求不高的孔很简单，要钻出位置精度、尺寸精度、形状精度较高的孔就不那么容易了。
孔的位置精度的控制，实质上是钻头与工件在钻削过程中相互位置的准确度的控制过程。
因此孔的位置精度受到划线、钻床精度、工件和钻头的装夹、钻头刃磨质量、工件位置及钻床切削用量等一些不确定因素的影响，所以，当孔的位置精度要求较高时，各方面因素累积的误差就会导致出现严重超差现象。
在钻孔操作时，除了划线正确之外，准确的定位、钻正底孔、及时准确d 的纠正偏差,才能有效地避免孔的位置超差现象，而钻头的刃磨是控制钻孔时孔的尺寸精度、形状精度、粗糙度的关键。
根据在日常工作中师傅的言传身教和自己的实践经验，在划线、定位校准、钻头的刃磨等方面总结了几项措施，用以提高钻孔的精度。
关键词：划线精度定位精度钻头刃磨切削量润滑冷却液论文主体：钻孔是钳工日常工作中最常用到的操作技能之一。
但是用普通的麻花钻在普通钻床上钻孔一般都是孔的粗加工，并且孔的位置精度、尺寸精度、形状精度受到划线、钻床精度、工件和钻头的装夹、钻头刃磨质量、工件位置、冷却润滑液及钻床切削用量等一些不确定因素的影响，所以精度都不高。
当孔的位置精度要求较高时，各方面因素累积的误差就会导致出现严重超差现象。
若是要保证钻出位置精度、形状精度、尺寸精度高的孔就不是那么简单的了。
在钻孔操作时，划线的精确，精准的定位、钻正底孔、及时准确的纠正偏差,才能有效地避免孔的位置超差现象，而钻头的刃磨是控制钻孔时孔的尺寸精度、形状精度、粗糙度的关键。
以下是我总结的在划线、定位校准、钻头的刃磨等方面的几项措施，用以提高钻孔的精度。
一、划线的精度由于钻孔时的位置精度基本上取决于划线的精确度和钻头相对于孔中心定位的精确度，所以在钻孔前，首先要熟悉图纸的工艺要求，确定加工工序，计算出各部分工艺尺寸，加工好基准面。
由于划线的线条有一定的宽度，划线的误差一般在0.2mm左右，孔径越大误差越大。
所以要提高划线精度，应该挑选刀口比较锋利的高度游标尺，以确保在工件的加工表面划出的孔中心线的沟痕较深、较细。
划线前应对高度游标尺进行校准，按照孔的位置尺寸要求，用高度游标尺划出孔的十字中心线，线条一定要清晰、准确，并且要一次完成，不能重复划线，二次划线必定会增加线条的宽度，从而不能保证孔中心的准确定位，划完线后应用游标卡尺或钢板尺检验。
为了降低检测孔中心与标准位置的尺寸偏差，检验合格后还应以孔中心线为对称中心，用高度游标尺划出各尺寸孔的检验圆或检验方框，作为钻孔时的检验线，一般可划2到3个大小不一的检验方格或检验圆，大的检验方格应略大于孔径，小的检验方格应小于孔径，略大于所用钻头的横刃。
由于用划规划检验圆中心比较难定位，一般在工作中常采用划检验方框的方法，并在钻削过程中用目测检验的同时，利用卡尺测量孔和基准面的方法，保证其位置精度。
为了减少扩孔纠偏底孔的位置的次数，缩短操作加工时间，所以，划完线打完样冲眼后要仔细检查其位置精度，并及时纠正产生的偏差。
二、工件的装夹装夹工件之前首先要清理钻床台面、夹具表面、工件基准面。
由于在日常工作中常发生工具或工件掉落砸在工作台面的现象，造成台面的平面度的误差，所以在装夹前应用油石研磨台面。
工件要求装夹牢固，并用0级精度的角尺或者0.02mm的水平仪测量垂直度和水平度，用薄垫片来调整，如果使用平口钳装夹工件应选用高精度平口钳，由于在钻孔过程中必须使用游标卡尺等测量工具测量其位置精度，为了方便测量，将工件装夹在平口钳上时应高出钳口一定尺寸。
由于钻床精度和钻头的弹性变形问题，钻头在装夹时一定要尽量的短，以便提高钻头的刚性和强度，从而保证其位置精度和尺寸精度的准确性。
三、定位孔的校准划好线后应先打样冲眼，这是保证钻孔位置精度的重要环节。
样冲一定要磨的尖而圆，将样冲垂直先轻轻打一小点，然后从十字中心线各角度仔细观察，点是否打在十字交叉点上，确定无误后再用力打正打大，以便钻头准确定心，定心准了，才能保证钻孔位置精度，否则会增加扩孔纠正的难度和次数。
在工作中还经常用到一种不用打样冲眼的操作方法：在工件上划好线和检验方格并检验合格后，直接在钻床上装夹找正，用一只M4—M6的丝锥装夹在钻夹头上，开动钻床，仔细观察丝锥尖和钻夹头的同轴度，如果摆动较大再重新装夹找正，将丝锥尖对准要钻孔的十字中心线，开动钻床，先轻轻下压，会出现一个标准的小圆锥坑，检验圆锥坑和检验方格四条边的距离是否相等，如果有偏差，纠正后重复前面的工作，并稍用力使锥坑扩大，直至在公差范围内。
然后换上小钻头或中心钻钻一小孔，钻头直径太小，强度弱，加工过程中易折断；钻扩纠偏时，钻头弯曲、偏斜，导致向欲纠偏的相反方向加工，加大了原有的孔的位置误差。
因为中心钻既能很好定位又能保证足够的刚度和强度，所以在钻底孔时选用中心钻为宜。
底孔钻削测量合格后用中心钻钻一60o的锥孔，并再次用检验方格或检验圆检验孔的位置精度，随后用较大一些的钻头钻扩底孔，扩孔过程中如果前面的工序有偏差这时候就要进行纠正，如果偏移量较小，可在扩孔的同时将工件向偏移的反方向加一作用力来纠正。
如果偏移量较大应在反方向打样冲眼或用錾子錾槽，减小切削阻力，使钻头产生偏移，达到纠正的目的。
纠正后的孔留0.5mm —1mm的余量。
四、钻头的刃磨标准麻花钻为了保证其刚性、强度以及导向性能，在制造过程中仅制造出微小的导向锥度和零度的副后角。
副后角和孔壁的摩擦严重，影响了孔的尺寸精度和粗糙度。
用标准麻花钻在普通的钻床上钻孔，钻孔精度一般在IT10—IT11，表面粗糙度在Ra25—100μm，所以标准麻花钻不具备精加工的优点，属于粗加工刀具。
如果要获得较高的表面粗糙度，又有较高的孔径精度，就要对标准麻花钻的几何参数进行刃磨。
钻头与铰刀比较，有相似的地方，如有两条主切削刃和副切削刃，副切削刃呈螺旋形，并有刃带和倒棱，可以增加切削的平稳性。
只要将钻头的切削角度及表面粗糙度，参照铰刃的要求加以改进和提高。
以便减少棱边与孔壁的摩擦，避免切屑对孔壁的擦伤；避免钻削过程中的定心不稳和振动；避免产生切削瘤；减少切削变形和残留面积。
基本上就具备了类似铰刃的条件，所以能扩钻精度较高的孔，可以从以下几个方面对钻头进行刃磨：1主切削刃的第一顶角不变，磨出第二顶角和切削刃，新的切削刃长度在3—4mm，第二顶角根据工件的材质不同一般在50o—75o左右，后角不宜过大一般在6o—8o左右，以免产生振动，影响孔的精度。
两边切削刃的角度必须对称，这样就可以形成粗、精加工的联合切削刃，减少切削厚度和切削变形，提高修光能力，改善散热条件，有利于提高孔的表面粗糙度。
将新切削刃和棱边的连接处用细油石磨出R0.2—0.5mm的圆弧过渡刃，可以增加切削刃的强度，减少残留面积的高度。
2钻头前端棱边宽度磨窄，根据钻头的直径大小一般留0.1—0.3左右，长度为4mm—5mm左右，以增加棱边的副后角，减少棱边与孔壁的摩擦。
3把棱边磨成和螺旋铣刀一样的棱刃。
副后角的值随钻头直径的大小而改变，直径越大棱边越高，磨出的副后角就越大，反之就越小，一般4o___8o为宜。
主后面与刃磨出的副后面相交处用细油石磨成圆弧过渡。
各切削刃的前后刀面用细油石研磨，使其粗糙度达Ra0.4，保证钻孔时得到较高的孔壁光洁度。
4磨出负刃倾角，一般刃倾角在-10°～-15°，使切屑流向待加工表面以避免擦伤孔壁，有利于提高孔的表面粗糙度。
5最大钻削直径的棱刃要控制在孔径公称范围之内。
图1 钻铸铁和钢件的钻头刃磨参数五、合理的切削用量钻孔的切削用量，主要是指切削速度和进给速度。
合理的切削用量直接影响生产效率、加工精度、表面粗糙度和钻头寿命等。
影响孔表面粗糙度的主要因素是进给速度，切削速度则是影响钻头寿命的主要因素。
因此，合理的切削用量，应综合考虑工件材料的硬度、强度、孔径大小、孔的深度、表面粗糙度等多方面的因素。
材料硬度高，强度大，孔径比较大时，切削速度不宜过高；材料硬度低，强度小时，切削速度可以相应的提高一些。
碳素工具钢、铸钢、合金工具钢钻孔的切削用量，应比普通碳钢的切削用量减少1/5—1/3左右；钻不锈钢的切削用量应减少1/2左右；钻铸铁件的进给量应增加1/5而切削速度应减少1/5左右。
钻削过程中，有些材料会产生硬化层，如不锈钢等，进给量应大一些，以减少钻头磨损。
孔的精度越高，切削用量相应的可选择小一些，钻小孔时，应用手动进刀。
表1 钻孔的切削用量表六、选用合适的切削液由于钻孔过程中钻头与工件接触摩擦产生切削热及切削变形，严重影响了钻头的切削能力，甚至造成钻头退火报废，使钻孔无法继续，降低了生产效率。
钻孔过程中，应根据加工材料的不同性质和加工精度的不同要求，选用合理的切削液，增强润滑作用，避免冷作硬化并达到较好的粗糙度，将显著提高钻头的切削力和使用寿命，也提高了钻孔的加工精度和工作效率。
一般的钻孔属于粗加工工序，冷却是使用切削液的主要目的。
所以，当加工一般的孔时，常使用3%—5%的乳化油水溶液。
在硬度和强度较高的材料上钻孔时，可在切削液中增加二硫化钼等成分，以减少摩擦和切削负荷。
在塑性及韧性较高的材料上钻孔，可在切削液中加入适量的矿物油，增加润滑能力，以避免切屑瘤的产生。
钻精度较高的孔时，为了提高精度得到比较好的表面粗糙度，应选择机油、硫化切削液。
表2 不同材料使用的切削液七、其它注意事项钻孔时应选择精度比较高的钻床，如果钻床的主轴的径向摆差较大，可用浮动钻夹头装夹钻头。
尽量使用新的或者精度等级接近要求的钻头。
钻头尽量的短一些以增加其刚性。
预钻孔时应使用切削液，以防止产生较多的冷作硬化层，否则会增加切削负荷磨损钻头。
结束语：通过工作中的实践证明，只要能够合理的运用这些加工措施，保证划线的精度，定位精度，麻花钻几何尺寸的刃磨精度，选择合适的切削用量和切削液，获得较高的孔加工质量是不难达到的，其效果接近铰孔，精度能达到0.02~0.04mm粗糙度Ra1.6~Ra3.2μm而且操作简便，容易掌握。
参考文献：金属切削刀具袁哲俊上海科学技术出版社1994机械制造装备黄鹤汀机械工业出版社2001机械加工工艺手册机械工业出版社2008。