钻孔工艺精度标准
公制、英制、美制、各种螺纹钻孔标准
公 制 细螺纹
规格 M1.0x0.2 M1.1x0.2 M1.2x0.2 M1.4x0.2 M1.6x0.2 M1.7x0.2 M1.8x0.2 M2.0x0.25 M2.2x0.25 M2.3x0.25 M2.5x0.35 M2.6x0.35 M3.0x0.35 M3.5x0.35 M4.0x0.5 M4.5x0.5 M5.0x0.5 M5.5x0.5 M6.0x0.75 M6.0x0.5 M7.0x0.75 M7.0x0.5 M8.0x1.0 M8.0x0.75 M8.0x0.5 M9.0x1.0 M9.0x0.75 M10x1.25 M10x1.0 M10x0.75 M10x0.5 M11x1.0 M11x0.75 M12x1.5 M12x1.25 M12x1.0 M12x0.5 M14x1.5 M14x1.0 M15x1.5 M15x1.0 M16x1.5 标准径 0.80 0.90 1.00 1.20 1.40 1.45 1.60 1.75 1.95 2.05 2.20 2.20 2.70 3.20 3.50 4.00 4.50 5.00 5.30 5.50 6.30 6.50 7.00 7.30 7.50 8.00 8.30 8.80 9.00 9.30 9.50 10.00 10.30 10.50 10.80 11.00 11.50 12.50 13.00 13.50 14.00 14.50 2级牙钻孔径 最大 0.821 0.921 1.021 1.221 1.421 1.500 1.621 1.785 1.985 2.061 2.221 2.246 2.721 3.221 3.599 4.099 4.599 5.099 5.378 5.550 6.378 6.550 7.153 7.378 7.520 8.153 8.378 8.912 9.153 9.378 9.520 10.153 10.378 10.676 10.912 11.153 11.520 12.676 13.153 13.676 14.153 14.676 最小 0.783 0.883 0.983 1.183 1.383 1.460 1.583 1.729 1.929 2.001 2.121 2.186 2.621 3.121 3.459 3.959 4.459 4.959 5.188 5.400 6.188 6.400 6.917 7.188 7.400 7.917 8.188 8.647 8.917 9.188 9.400 9.917 10.188 10.376 10.647 10.917 11.400 12.376 12.917 13.376 13.917 14.376 规格
孔加工技术
攻螺纹和套螺纹
用丝锥来加工内螺纹的操作称为攻螺纹。用板牙加工外螺纹 的方法称为套扣。攻螺纹和套螺纹可以在钻床上也可以在车床上 进行。但单件小批生产主要用手工操作。
在工件上加工一个直径为ф20H9 的圆孔，要求孔的 加工质量达到 IT7 、表面粗糙度 Ra0.8 。试将加工工艺列 于下表。 加工顺序及方法
在钻床上，钻削的主运动是刀具的旋转运动，进给运 动是刀具的轴向进给。
除钻孔外，钻床还可用于扩孔、铰孔、孔口加工和螺纹加工等。
钻
床
常用的钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床。它们 的共同特点是：工件固定在工作台上，刀具安装在主轴 上，刀具一边旋转一边做轴向移动。
进给手柄 皮带塔轮
一、台式钻床 台式钻床是一种 安装在台桌上使用 的小型钻床，一般 用于加工小型零件 上直径不超过12mm 的小孔
二、立式钻床
立式钻床的规格 用最大钻孔直径 来表示， 常用的有25mm、35mm、40mm、 50mm等。 特点 刚性好、功率大，可以采用较 大的 切削用量，可以自动走刀，生产 率较高， 加工精度也较高。 由于工作台尺寸不大并且不能在水 平面内移动，必要时只能手工移动工 件，因此立式钻床仅用于加工中小型 工件上的孔。
2、麻花钻Drilling operation and twist drill
2、麻花钻 twist drill ：直柄麻花钻（φ0.5~φ20）、 锥柄麻花钻（φ8~φ80） 麻花钻的几何角度主要有螺旋角、顶角、前角、后角和横 刃斜角。 ： 前角γ0为正交平面内前刀面与基面的夹角，由于钻头的 前刀面为螺旋面，故越靠近中心，前角越小，横刃为负前 角。 侧后角α为轴向圆柱剖面内后刀面与切削平面的夹角 。 故越靠近中心，后角越大。 顶角2φ两主切削刃在中心截面上投影的夹角。标准钻头 顶角为118°。 横刃斜角Ψ 主切削刃与横刃在钻头端面上投影的夹角。 螺旋角β 最外缘螺旋线切线与轴线的夹角
5.2 孔的常规加工方法
手用铰刀
可调节手用铰刀
手用1：50 锥度铰刀
铰刀的类型
1) 铰削余量
粗铰余量为0.10mm～0.35 mm； 精铰余量为0.04mm～0.06mm。
2) 切削速度和进给量
铰削速度为 1.5m/min ～ 5m/min； 铰削钢件时，进给量为 0.3mm/r ～ 2mm/r； 铰削铸铁件时，进给量为 0.5mm/r ～ 3mm/r。
圆柱形沉头孔 锥形沉头孔 凸台端面
锪孔
hD
rn=0.008-0.018mm
hD
hD=0.01-0.03mm
铰削过程不完全是 一个切削过程，而是包 括切削、刮削、挤压、 熨平和摩擦等效应的一 个综合作用过程。
手铰刀结构
直柄机用铰刀 锥柄机用铰刀 硬质合金锥柄机用铰刀 直柄莫氏圆锥铰刀 套式机用铰刀
1) 铰刀分为三个精度等级，分别用于铰削H7、H8、H9 精度的孔。
2) 铰刀大都留有研磨余量，待用户用铸铁套筒或铜套 筒自行研磨。 3) 对于高精度孔，在精铰前应经过扩孔、粗铰、粗拉 或粗镗等工序。 4) 铰削时最好是工件旋转，铰刀只作进给运动；铰刀 最好采用浮动装夹。
5) 切削液在铰削时起着十分重要的作用。
珩磨头结构
珩磨原理与珩磨头的结构 1-引导杆 2-接头 3、8-锥体 4、6-平板条5-弹簧 7-油石9-支架10-珩头 体11-固定螺杆
(1)珩磨尺寸精度可达IT6; (2)圆度、圆柱度可达0.003 mm～0.005 mm; (3)表面粗糙度的值一般为Ra 0.63μm～Ra 0.04μm, 有时甚至可达到Ra0.02μm～Ra0.01μm的镜面; (4)不能用珩磨加工来纠正孔的位置误差 ; (5)珩磨时因磨头往复速度较高，参加切削的磨粒多 ，故生产率较高; (6)珩磨可加工铸铁、淬硬或不淬硬钢件。
浅谈保证钻孔位置精度的几点要求
2013-11百花园地法”的方法，以确保培养出真才实学的师范生。
3.落实就业指导工作根据学生自身的学习情况，让大学生明确自己适合从事什么样的职业，同时也让他们了解各种职业之间的差别及社会需求。
学校在搞好实习工作的同时，要千方百计搜集各种就业信息并及时进行公布，让大学生在最短的时间内了解职位的需求状况；同时利用各种资源，举办有针对性的招聘会，这就能够给大学生就业提供良好的平台。
总之，我们应该理性地面对师范生就业难现象。
一般来说，由于大学教育能够有效地增强大学生人力资本和社会适应能力，毕业后的学生经过一定时期的职业搜寻，成功就业的概率还是比较高的。
所以，即使一个学生毕业失业，也是暂时现象，我们不必过于担心。
（作者单位通化师范学院分院）•编辑徐婷一、划线的准确性首先应熟悉零件图、看清所有的尺寸要求，然后加工好工件的基准。
一般来说，基准的平面度以及和大端面的垂直度要≤0.02mm，相邻基准面的垂直度≤0.02mm。
按孔的位置尺寸要求，用高度游标尺划出所加工孔位置的中心线，要求所划线条清晰准确，没有分叉或多线。
由于划线的线条总有一定的宽度，而且划线的一般精度可达到0.05mm~0.15mm，所以划完线以后要使用游标卡尺或钢板尺进行检查。
但是很多学生不做划线后的检查，经常拿着划错线的工件进行钻孔，完全不能保证孔的位置精度。
特别是在技能高考的考场上，由于学生们心理紧张，担心工件不能按时完成，往往划完线后不进行检验急于钻孔，等到发现孔的位置超差较大时已经晚了，还会对后面的工件加工造成影响。
因此，要教育学生们养成划完线后进行检查的好习惯，最好对孔的位置做好记号，避免钻错位置。
二、样冲眼位置要准确及大小要合适刃磨合格的样冲，主要是保证样冲的顶角大约112度（冲的部分），高度为2mm~3mm，再往后磨角度大约为60度（保证不挡视线）。
规范打样冲眼的步骤，先打一小点，在十字中心线的不同方向仔细观察，样冲眼是否打在十字中心线的交叉点上，然后把样冲眼打正打圆打大，再检查样冲眼是否成倒圆锥且关于孔的十字中心交叉点中心对称，最后把样冲眼用力打正打圆打大（大于φ3mm 钻头的横刃）以便准确落钻定心。
制孔通用工艺
版本1 总则1.0.1 本标准适用于中建钢构天津公司加工厂各种零件的制孔作业。
1.0.2 本标准规定了钢结构制孔的一般工艺要求，当工艺文件无特殊规定时，均应按本规范本标准的各项规定执行。
1.0.3 本标准参考规范如下:《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-20012 一般规定2.0.1 制孔通常有钻孔和冲孔两种方法。
钻孔是钢结构制造中普遍采用的方法，能用于几乎任何规格钢板、型钢的孔加工。
2.0.2 钻孔的原理铣削，孔的精度高，对孔壁损伤较小。
冲孔在钢结构制造中较少采用。
2.0.3 型钢截面小于1250mm，翼缘板宽度小于600mm的钻孔采用FICEP三维数控钻孔。
3 工作前的准备3.0.1 认真阅读工艺文件，了解其技术要求。
3.0.2 了解所用钻床的机械性能，加工能力与适用范围。
3.0.3 检查机床各部位是否运转正常，空车试运转，确定升降及转动都能正常工作，并应按规定对个油孔及润滑部位加注润滑油。
3.0.4 按工艺文件的规定，准备好需要的钻模、钻头及必用的工、卡量具等。
3.0.5 麻花钻头应根据所加工工艺材质的软硬程度进行正确的刃磨，顶角必须与钻头轴线对称，两切刃要长度一致。
3.0.6 保证工作台面平整，工作场地应清洁、有序，工作中要严格地执行安全操作规程。
3.0.7 使用磁力钻进行工作时，应穿戴好防护用具，检查电源，再接电源进行空转，待一切正常后方可施钻。
4 钻孔操作工艺及施工要求4.0.1 划线钻孔前先在构件上划出孔的中心和直径，孔中心的冲眼应大而深，在钻孔时作为钻头定心用，划线工具一般用划针和钢尺。
先试钻，确定中心后再开始钻孔。
4.0.2 为提高钻孔效率，可将数块钢板重叠起来一齐钻孔，重叠板边必须用夹具夹紧或点焊固定。
板厚和重叠板钻孔时要检查平台的水平度，以防止孔的中心倾斜。
4.0.3 使用钻模钻孔时应首先对照工艺文件检查其模板的孔距位置与孔径是否正确，拭擦其基准面，使构件待加工孔的中心线与模板中心线对正，其偏差不得大于0.2mm后方可开始钻孔。
水上钻孔规范标准最新
水上钻孔规范标准最新水上钻孔作业是一项技术要求高、风险性大的工程活动，特别是在海洋、河流等水域进行的钻探作业。
为了确保作业安全、高效，制定一套水上钻孔规范标准是至关重要的。
以下是水上钻孔规范标准的最新内容：1. 引言水上钻孔作业涉及到多学科知识，包括地质学、海洋学、结构工程学等。
本规范旨在为水上钻孔作业提供一套统一的技术要求和操作流程，确保作业的安全性和经济性。
2. 作业前准备- 2.1 环境评估：对作业区域的自然环境、水文地质条件进行详细评估。
- 2.2 设备检查：确保所有钻探设备和辅助设备处于良好状态，符合作业要求。
- 2.3 安全培训：对作业人员进行安全教育和技能培训，确保他们熟悉操作规程和应急预案。
3. 设备与材料- 3.1 钻探设备：应选择适合水域环境的钻探设备，包括钻机、钻杆、钻头等。
- 3.2 辅助设备：包括定位系统、导航设备、通讯设备等。
- 3.3 材料：包括钻探用泥浆、防腐蚀材料等。
4. 作业流程- 4.1 定位：使用高精度定位系统确保钻探位置的准确性。
- 4.2 钻探：按照预定的钻探方案进行作业，实时监控钻探参数。
- 4.3 取样：在钻探过程中，按照规范要求进行地质取样。
- 4.4 记录：详细记录钻探过程中的各项数据和异常情况。
5. 安全与环保- 5.1 安全措施：制定严格的安全操作规程，确保作业人员和设备的安全。
- 5.2 环境保护：采取有效措施，减少作业对水域环境的影响。
6. 质量控制- 6.1 质量标准：明确钻探作业的质量要求，包括钻孔深度、孔径等。
- 6.2 质量检测：定期对钻探成果进行质量检测，确保符合标准。
7. 应急预案- 7.1 应急准备：制定详细的应急预案，包括设备故障、人员伤害等情况的应对措施。
- 7.2 应急演练：定期进行应急演练，提高作业人员的应急处理能力。
8. 作业后处理- 8.1 现场清理：作业结束后，对作业现场进行彻底清理，恢复环境原貌。
- 8.2 数据分析：对采集的数据进行分析，形成钻探报告。
软板钻孔品质标准
软板钻孔品质标准
软板钻孔品质标准主要包括以下几个方面：
1. 孔径精度：钻孔的直径应该符合设计要求，一般要求在0.05mm以内。
2. 位置精度：钻孔的位置应该准确无误，不得偏移或错位。
3. 表面质量：钻孔后的表面应该光滑、无毛刺、无裂纹等缺陷。
4. 孔壁质量：钻孔的孔壁应该平整、无凹陷、无夹杂物等缺陷。
5. 钻孔深度：钻孔的深度应该符合设计要求，一般要求在±0.05mm以内。
6. 钻孔速度：钻孔的速度应该快而稳定，以保证生产效率和产品质量。
7. 钻孔工具：钻孔工具应该选用合适的规格和材质，以保证钻孔质量和使用寿命。
8. 操作规范：操作人员应该按照标准操作规程进行操作，以确保
钻孔品质的稳定性和一致性。
以上是软板钻孔品质标准的主要内容，不同的产品和行业可能会有一些差异和特殊要求。
企业可以根据自身情况制定相应的标准，并通过质量控制和管理来确保产品的质量和竞争力。
加工中心钻头钻孔参数【免费下载】
以下为加工中心钻头钻孔参数，一起来了解一下吧。
扩展资料：加工中心高效钻孔：相对于数控加工中心的表面加工，孔加工要复杂的多，加工孔也要比加工内外表面更为困难。
虽然如此，钻孔加工依然是数控加工中心最为常用的加工方式之一。
采购加工中心作为加工设备的话，孔加工的方法技巧一定要烂熟于心。
数控加工中心常见的孔加工方式主要有：钻孔、绞孔、镗孔、拉孔等，其中钻孔和铰孔最为常用，这两种工艺几乎每个制造车间，生产厂家都可以应用到。
以小型高精的vmc650加工中心为例，钻孔、铰孔的工艺技巧需要重点掌握。
钻孔：钻孔之所以最为常用，那是因为这是在实心材料上加工孔的第一道工序。
钻孔加工有两种方式：一种是钻头旋转；另一种是工件旋转。
钻孔直径一般小于80mm，精度和准确度要求较高。
而两种钻孔方式产生的误差是不相同的。
在钻头旋转的钻孔方式中，由于切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时，被加工孔的中心线会发生偏斜或不直，但孔径基本不变；而在工件旋转的钻孔方式中则相反，钻头引偏会引起孔径变化，而孔中心线仍然是直的。
常用钻孔刀具有：麻花钻、中心钻、深孔钻等，VMC850加工中心最配备的是麻花钻。
铰孔：铰孔是孔的精加工方法之一，在生产中应用很广。
铰孔余量对铰孔质量的影响很大，余量太大，铰刀的负荷大，切削刃很快被磨钝，不易获得光洁的加工表面，尺寸公差也不易保证；余量太小，不能去掉上工序留下的刀痕，自然也就没有改善孔加工质量的作用。
一般粗铰余量取为0.35~0.15mm，精铰取为01.5~0.05mm。
铰孔时必须用适当的切削液进行冷却、润滑和清洗，以防止产生积屑瘤并及时清除切屑。
与磨孔和镗孔相比，铰孔生产率高，容易保证孔的精度；但铰孔不能校正孔轴线的位置误差，孔的位置精度应由前工序保证。
VMC850加工中心具有完备的切削冷却系统可以完美解决铰孔工艺，但是铰孔不宜加工阶梯孔和盲孔。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
不同精度及不同毛坯的圆柱孔加工
例：孔Φ25（0，+），孔公差H8，麻花钻至孔Φ，铰孔至Φ25（0，+）孔Φ35（0，+），孔公差H7，麻花钻Φ，铰孔至Φ35（0，+）
Φ8（0，+）,孔公差约H7-H8，中心钻定位，麻花钻至Φ6，粗镗至Φ，精镗至
Φ8（0，+）
1、钻削直径较大的孔（大于30mm）时，不宜用大钻头一次钻出，最好分多次钻
削，即先用直径较小的钻头钻孔，再用较大直径钻头扩到所要求的尺寸。
基孔制选作基准的孔称为基准孔，基准孔代号H（下偏差值0，上偏差值正值）基轴制选作基准的轴称为基准轴，基准轴代号h（上偏差值0，下偏差值负数）
外圆面加工
1. 粗车：主要作为外圆的预加工，除淬硬钢以外，各种零件的加工都适用。
当
零件的外圆要求精度低、表面粗糙度较大时，只粗车即可。
2. 粗车-半精车：用于各类零件上不重要的表面或非配合表面。
3. 粗车-
半精车-精车：精度更高
4. 粗车-半精车-磨削：用于加工精度稍高、粗糙度值较小、且淬硬的钢件外圆面，也可广泛地用于加工未淬硬的钢件或铸铁件。
平面加工方法
未注公差等级GB/T1804-2000公差等级约IT10-IT14之间。