车间5S改善报告
5s管理工作总结_项目管理工作总结
5s管理工作总结_项目管理工作总结【第一篇】：5S管理工作总结，5s管理工作总结总结5S管理不仅是现场管理的基础工作，也是现场管理的关键工作。
它在企业中得到了广泛的应用。
企业可以通过5s管理来改善企业的生产面貌和员工的工作质量。
同样，将5S管理方法应用到医疗机构的管理中，可以加强医疗机构的基础管理，培养员工按标准规范工作的良好习惯，提高员工的整体素质，带来明显的变化。
根据市卫生局要求，今年2月，我院全面推行5S管理方法，从小事做起，从实际出发，扎实推进5S管理。
一、项目准备阶段1、做好宣传认识5Ｓ5Ｓ通过“整理、整顿、清扫、清洁、素养”5个步骤来进行现场管理，看似简单的5个词，做起来却很费劲。
一开始接触5Ｓ管理法时全院上下对这管理概念模糊，不知从何下手。
为此，我院通过外出参观、请专家上课辅导、同时利用电子显示屏宣传口号，做橱窗宣传版面，出5Ｓ专刊，自己网上搜资料等等方法，让大家渐渐的对5Ｓ管理法有了新的认识，新的理解，为实施阶段工作开展打好基础。
2.建立组织机构，制定计划。
为使5S管理工作顺利、有效、持之以恒，召开全员动员会，成立项目管理小组，指定分管总裁为项目负责人，各部门负责人为小组成员，负责组织、指导、宣传、动员，5S现场管理细则制定及整体工作推进。
成立5S检查组，对全院5S工作进行宣传、总结、检查、评价，督促整改，巩固精细化管理成果。
制定具体的工作方案和计划，定期召开科室会议，方便工作顺利开展。
为更好的发挥职工的积极性与创造性，制定了5Ｓ奖惩措施，把全院科室分为5个团队，并选取一名科主任为团队负责人，每月两次进行检查评比，选出优秀团队进行奖励，并将结果纳入到绩效考核中，有效的调动了职工的热情和团队意识。
二、实施阶段1。
巩固阶段根据计划，我院于4月初进入巩固阶段。
通过专家对医院员工的培训，我们对整合的概念有了一定的了解。
各部门制定了“物品清单”，区分“到”和“不到”物品，并将不需要的物品统一交给后勤人员，以便有需要的部门进行索赔，避免浪费。
最新5s总结报告ppt
5s总结报告ppt模板5s总结报告ppt模板:5S管理工作总结5S管理工作是现场管理中的一项基础工作，也是现场管理的一项重点工作，在企业中运用的较多，企业可以通过5S管理工作，让企业的生产面貌得到改善，公司员工的工作素质得到提高。
同样把5S管理法运用到医疗机构的管理中，能为医疗机构强化基础管理，培养职工按标准、规范工作的良好习惯，提高职工的整体素质，带来显而易见的变化。
根据市卫生局要求，今年2月份，我院全面推开5S管理法，从小事做起、从实际出发，扎实推进5S管理工作。
一、项目准备阶段 1、做好宣传认识5S5S通过“整理、整顿、清扫、清洁、素养”5个步骤来进行现场管理，看似简单的5个词，做起来却很费劲。
一开始接触5S管理法时全院上下对这管理概念模糊，不知从何下手。
为此，我院通过外出参观、请专家上课辅导、同时利用电子显示屏宣传口号，做橱窗宣传版面，出5S专刊，自己网上搜资料等等方法，让大家渐渐的对5S管理法有了新的认识，新的理解，为实施阶段工作开展打好基础。
2、成立机构制定方案为使5S管理工作顺利有效，坚持不懈的开展下去，召开全体职工动员大会，成立项目管理小组，指定分管院长为项目负责人，各科室主任为组员，负责5S 现场管理工作的组织领导、宣传发动、细则制定和整体工作推进。
并另设5S检查小组，负责对全院5S工作推进、情况汇总、检查评价、督促整改，巩固精细化管理成果。
制定具体的工作方案和计划，定期召开科室会议，方便工作顺利开展。
为更好的发挥职工的积极性与创造性，制定了5S奖惩措施，把全院科室分为5个团队，并选取一名科主任为团队负责人，每月两次进行检查评比，选出优秀团队进行奖励，并将结果纳入到绩效考核中，有效的调动了职工的热情和团队意识。
二、实施阶段 1、整理整顿阶段根据计划我院于4月初进入整理阶段，通过专家对全院职工的培训，让大家对整理这个概念有了一定的了解。
每个科室制定了“物品清单”，区分“要”与“不要”的物品，并把不要的物品统一交由后勤人员，让需要的科室认领，避免浪费。
车间改善报告
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7 在离开超市的时候应记录好相应的离开时间
6 根据送料路径的规定设计将物料送到各使用点的相关 7 查看实际需求准备进行下一趟
（右图四） 每小时平均送看板数:35 个
（右图五）
8 小时取料工作。
领取物料至工位的路线:
送料完毕后回超市的路线:
人的路线 :
小车停放点: STOP
改善要点:送料无 送料车编号 要求；
Date
7
➢现场工具相关改善点：
Before:剪扎带
工具
Current:剪扎
带工具
剪刀
1. 未使用扎带枪不 能够保证扎带的 松紧度
2. 未使用扎带枪扎 带尾巴长短不一 致，有斜口，装 车等后工序存在 安全隐患
3. 现场质检人员必 须每个去修，时 间的浪费,5S的 影响
Security Classification
in map)
序号 物料零件号 求数量 厂家 第一趟 第二趟 第三趟 第四趟 第五趟 第六趟 1
1 查看各工位的需求。
2
图一
图二
3
图三
图四
2 填写物料拉动信息单。 3 推车进入小库房
4
(右图一) 5
6 7
4 填写送料路径跟踪表
8
(右图二) 9
10
5 根据需求表领取所需求的物料
（右图三）
11 12
6
13
Security Classification
Date
Current:标准化送料流程
小库房
拉动系统
配套区
开线区
总装
改善成果:
每两小时一次 按送料路径进行
基于消耗实际消耗进行补充
1. 实施小批量，高频次 的送料，降低现场 WIP库存
5S巡回检查指摘事项与改善报告
*****
** 怎么可以把 工 轮放在这里 序 呢？
*****
** 灭火器未放 工 置于指定地 序 点。
*****
制作：李四
*****
** 灭火器未放 工 置于指定地 序 点。
*****
制作：李四
第（20）回 ５Ｓ巡回検査指摘事項および改善報告
指 摘 工 程 指摘事項 名
指摘事項写真
改 善期限：
改善部署及 び担当者
改善結果写真
** 红塑料代内 工 的物品放在 序 线槽内
*****
** 工 序
环型输送带 下的缠绕膜 剩余未用完 的乱仍。
第（20）回 ５Ｓ巡回検査指摘事項および改善報告
指 摘 工 程 署及 び担当者
改善結果写真
** 红塑料代内 工 的物品放在 序 线槽内
*****
** 工 序
环型输送带 下的缠绕膜 剩余未用完 的乱仍。
*****
** 怎么可以把 工 轮放在这里 序 呢？
车间改善报告怎么写
车间改善报告怎么写一、引言车间改善报告是对车间运营和生产过程进行全面评估的重要工具。
通过对车间的分析和改进，可以提高生产效率、降低成本，并确保产品质量和员工满意度。
本报告将介绍车间改善的基本步骤和相关方法，以帮助车间管理团队制定有效的改善计划。
二、问题定义在开始车间改善之前，需要首先明确当前存在的问题和挑战。
这可以通过以下方法进行： 1. 数据收集和分析：收集和分析有关生产过程的数据，如生产量、质量指标、生产线停机时间等。
通过分析这些数据，可以确定存在的问题和瓶颈。
2. 与员工的沟通：与车间的操作人员进行有效的沟通，了解他们在工作中面临的问题和障碍。
员工是现场的专家，他们的意见和建议对问题定义至关重要。
3. 观察和调研：通过观察车间的运作和与相关人员进行访谈，了解可能存在的问题和挑战。
三、目标设定在问题定义的基础上，制定明确的改善目标是非常重要的。
以下是一些指导原则： 1. 可量化和可衡量性：确保目标可以被量化和跟踪。
例如，提高生产效率10%，降低废品率至5%等。
2. 合理性和可实现性：确保设定的目标在当前的资源和技术条件下是合理和可实现的。
过高的目标可能导致员工的挫败感和计划的失败。
3. 对员工有意义：目标应该与员工的日常工作相关，并能够激发员工的积极性和参与度。
四、改善方法在设定目标之后，需要确定适合的改善方法。
以下是一些常见的改善方法： 1. 流程优化：通过重新设计和优化生产流程，降低生产时间和成本。
这可能包括消除不必要的步骤、减少物料和人力资源的浪费等。
2. 质量管理：引入质量管理体系，如ISO 9001，以确保产品质量的稳定性和可靠性。
这可能包括质量检查、质量培训等措施。
3. 绩效管理：建立绩效评估体系，通过设定关键绩效指标和激励措施，激发员工的工作积极性和创造力。
4. 5S方法：通过整理、整顿、清扫、标准化和自律，提高车间的组织和生产效率。
5. Kaizen （改善）活动：通过持续改进，不断找到问题并解决，以提高生产效率和质量。
精益生产改善总结报告
精益生产改善总结报告精益生产改善总结报告精益生产是一种以提高价值流动为目标的系统性方法。
它的核心原则是消除浪费，并不断改进和优化生产过程，以提高生产效率和质量，降低成本。
在过去的一段时间里，我公司积极推行精益生产改善，通过实施一系列改进措施，取得了一定的成效。
一、改进项目1. 价值流分析：通过对生产过程进行价值流分析，我们发现了一些不必要的流程和活动，如物料运输和等待时间过长等。
我们采取了一些措施，如重新布局车间和优化运输方式，以减少运输距离和运输时间，提高物料流转速度。
2. 5S管理：我们实施了5S管理，即整理、整顿、清扫、清洁和素养。
通过对生产现场的整理和整顿，我们减少了时间浪费和活动浪费，并改善了工作环境和工作效率。
3. Kaizen活动：我们组织了一些Kaizen活动，即持续改进活动。
通过员工的参与和创新意识的激发，我们发现了一些问题和瓶颈，并提出了相应的解决方案。
我们采用了一些小改进，如改进工艺流程、更换设备和优化工作布局等，以提高生产效率和质量。
二、改进成果经过一段时间的改进工作，我们取得了以下一些成果：1. 生产效率提高：通过消除浪费和优化流程，我们的生产效率提高了20%。
生产时间缩短，生产速度提升，产量增加。
这使我们能够更好地满足客户需求，并提高竞争力。
2. 质量改善：通过改进工艺和优化设备，我们的产品质量得到了提高。
产品合格率提高了10%，不良品率降低了20%。
这不仅降低了生产成本，还增强了顾客对我们产品的信任和满意度。
3. 成本降低：通过消除浪费和减少不必要的活动，我们的生产成本得到了一定的降低。
这使我们能够更好地控制成本，并提高利润空间。
4. 员工参与度提高：通过推行精益生产改善活动，我们激发了员工的参与意愿和创新意识。
员工参与度提高了，他们对工作更加积极主动，提出了很多有价值的改进意见和建议。
三、改进方向虽然我们在精益生产改善方面取得了一些成果，但仍然存在一些问题和挑战。
车间改善前后总结报告
车间改善前后总结报告随着市场竞争的加剧，企业要求生产效益最大化，在实现高质量、低成本和高效率的生产过程中，车间改善变得越来越重要。
本文将对一家企业的车间改善前后进行总结报告。
一、车间改善前的状况该企业的生产车间面积较小，设备老化、维护成本高，生产效率低下并且存在客诉率较高的情况。
车间内的设备运行时常出现故障，由于零部件的拆换需要检修人员的到位，生产线停机时常导致无法按时完成生产任务。
另外，车间内未完全实行5S管理，生产线上的物料不合理摆放，存在人员未按规定穿戴劳保用品等问题。
1.设备维护为了解决设备故障的问题，企业在生产车间中增加了专职的检修人员，实施设备定期检修保养和预防性维护。
如此，在车间设施的基础上建立适当的保养措施，使设施的正常使用率大大提高。
2.生产效率企业从生产线的物料组合方式入手，对生产流程进行了升级，将相似的部件物料按顺序在一起摆放，让操作前的配置声音减少，减少了被打乱时的找物料的时间。
此外，在生产线利用流程分析的方法，对工序进行优化，使通过某些操作完成之后的原料在下一部分操作之前得到处理，从而实现一个工件的加工时间减少了很多。
这些变化使得生产的效率得到了很大提高，以提高尺寸精度和下一工序的机加工工具的寿命为例，起初的检验加工批次有0.5%的不能投用，而改善后现在的情况已经做到了全程不脱轨，也不需要额外的优化。
3.人员管理随着车间的整洁程度的提高，围绕保险柜的工艺路线完备，工资的按时发放、合理管理，以及员工福利的福利提供，员工的工作积极性明显提高。
此外，企业还增加了员工训练的时间，提高员工的技能，可以让更多的事情在最短时间内完成。
4.质量改善企业针对车间现状，实施了一系列的质量改善措施，如通过QCC小组进行员工培训和技能提升，改进流程，增强检验，严格按照生产标准作业流程进行生产等。
经过努力，产品的质量得到了进一步的提高，并取得让客户满意的效果。
三、改善效果针对车间内的设备维护和生产效率的问题，通过改善工艺流程，设备运行稳定，设备故障率大幅降低，生产效率提高了30%以上。
车间整理整顿报告
竭诚为您提供优质文档/双击可除车间整理整顿报告篇一：车间改善措施报告车间改善措施报告经过一月的车间生产实践及日常对产品作业流程的观察，我本人初步总结出现在生产车间的问题点以及对车间后续规范化管理提出几点见解。
一问题点：1.产品生产过程中有工艺规范但无作业标准。
2.作业人员大部分技术技能欠缺或技能单一，无工艺规范化常识。
3.人员流失时无法有效的及时补充，品质和产能不能很好地保证。
4.设备日常故障较多，较大影响生产作业效率，没有使整个现有车间的人员配置效率达到较理想化。
5.车间缺乏有效管理措施，未建立基本的人员管理办法及考核制度，工作人员岗位职责概念模糊不清。
6.各岗位之间数据对接不太完善，有漏写标示卡现象。
7.车间环境急待整理整顿，成品、半成品、零配件以及废次品的摆放杂乱，清除不必要的废弃物品，保持整个车间和生产线的清洁，有利于保障产品的品质和提升生产效率。
8.模具的领取和归还记录不完善，有漏写现象，模具不及时归还，模具无日常维护。
9.使用工具乱放，导致设备的维修、调试不方便。
10.生产现场罗列杂乱，尤其是穿线人员，造成车间拥堵现象。
11.生产工程中产品堆积现象严重，导致产品氧化，严重影响产品品质和后续的清尾结单工作，影响生产率、增加工时、提高加工成本、造成公司经济损失。
二改善计划及措施：1.制定公司产品生产规范工艺流程，设置关键岗位工艺管控办法。
有利于对产品品质进行管控，以减少产品品质不良现象，并可初步设定生产合格率目标，减少无谓的返工和人力浪费，从而提升产品品质及生产效率。
2.人员岗位职责的明确化，建立责任机制和追踪机制，有利于岗位人员的责任心的提升，并实施奖罚制度，不能做多做少一个样，做好做坏一个样，做与不做一个样，提升员工的积极性和责任感。
3.要求员工做到每一道工序的自检和互检，以保证没有漏装、错装及破损和不合格品进入下一道工序。
4.在早会上，管理人员可总结前日生产时发现的品质、车间及生产过程等发生问题，避免后续生产中再次发生，有利于对员工进行品质和责任教育。