五金加工工艺知识介绍分解
五金表面处理工艺介绍1
② 控制三价铬在1-4g/L。 ③ 定期刷洗阳极板，长期不生产阳极板需取出。
7）三价铬：
① 防止镍和铜、锌的污染，进入三价铬镀槽前工件需充分清洗干净，及时 打捞掉槽工件。
② 定期的活性炭处理。
三、各类工艺管理要点
1、锌合金电镀工艺管理要点 1）预镀碱铜：
① 为了达到最佳效果建议用活性炭连续过滤，阻止产生粗糙镀层，并把带 入到后序电镀溶液中的有机污染物降到最低。
② 为了获得最佳的性能PH应控制在12.2-12.8,压铸件需低于12.8,避免降低 溶液的阳极效率,防止溶液对工件的化学侵蚀。
3）预浸：
① 定期更换。 ② 每班须补加盐酸。
4）钯活化：
① 控制钯离子和氯化亚锡浓度。 ② 定期清洗棉芯，清洗槽底，及时打捞掉槽工件。 ③ 温度控制在22-28℃。
5）促进：
① 定期更换。 ② 控制温度及时间。
6）化学镍：
① 控制次亚磷酸钠和硫酸镍的浓度。 ② 控制PH=8.6-8.8；控制温度在28-35℃ ③ 每周清槽底。
工艺参数记录表.doc 4）液面高度巡查记录表
液面高度巡查记录表.doc 5） KAH补加记录表
KAH补加记录表.doc 6）槽液维护保养计划
11月保养计划预定表 .doc 7）员工的标准操作
电镀操作作业指导书.doc
四、常见的故障分析
1、外观变色 2、白霜 3、黑斑 4、掉膜 5、起泡 6、盐雾不过 7、人工汗测试不过 8、高低温气泡、开裂。
③ 控制铜：游离氰化钠=1：0.6-0.7
2）厚碱铜：
① 为了达到最佳效果建议用活性炭连续过滤。 ② 控制铜：游离氰化钠=1：0.4-0.6
五金件生产工序
五金件生产工序一、原材料准备五金件的生产过程首先需要准备原材料。
原材料通常是金属材料，如钢铁、铝合金等。
在原材料准备阶段，需要对原材料进行检查和筛选，确保材料的质量和规格符合生产要求。
二、切割加工切割是五金件生产的重要工序之一。
切割过程中，需要根据产品的设计要求，将原材料进行切割成相应的形状和尺寸。
常用的切割方法包括剪切、切割机等。
切割加工需要使用相应的工具和设备，确保切割的精度和效率。
三、冲压成型冲压成型是五金件生产的关键工序之一。
冲压过程中，通过冲压模具将金属材料冲压成所需的形状和尺寸。
冲压工序通常包括冲孔、弯曲、拉伸等操作。
冲压成型需要使用冲压机和模具，确保产品的精度和质量。
四、焊接组装焊接组装是五金件生产中的重要工序之一。
焊接是将两个或多个金属材料通过熔化接合在一起的方法。
焊接过程中需要使用焊接设备和焊接材料，如电焊机、焊条等。
焊接组装可以将多个零件组装成完整的五金件产品。
五、表面处理表面处理是五金件生产中一个重要的环节。
表面处理主要是为了提高产品的外观质量和耐腐蚀性能。
常见的表面处理方法包括电镀、喷涂、镀膜等。
表面处理需要使用相应的设备和化学药品，确保产品的表面光洁度和耐用性。
六、检验质量检验质量是五金件生产过程中必不可少的环节。
通过对产品进行检验，可以确保产品的质量符合标准要求。
常见的检验方法包括外观检查、尺寸测量、力学性能测试等。
检验质量需要使用相应的检测设备和工具，确保产品的合格率和可靠性。
七、包装出货包装出货是五金件生产的最后一道工序。
在包装出货阶段，需要将产品进行包装，并进行标识和记录。
包装通常采用适当的包装材料，如纸盒、塑料袋等。
包装出货需要严格按照客户要求和运输要求进行，确保产品的完好无损地送达客户手中。
总结：五金件生产工序包括原材料准备、切割加工、冲压成型、焊接组装、表面处理、检验质量和包装出货。
每个工序都是五金件生产过程中不可或缺的环节，它们相互衔接、相互依赖，共同保证了产品的质量和性能。
五金加工主要的技术工艺流程及工艺介绍
五金加工主要的技术工艺流程及工艺介绍1. 设计与规划五金加工的第一步是进行设计与规划，包括产品设计、材料选择、工艺路线确定等。
这个阶段需要与客户进行沟通，了解其需求，并根据需求进行产品设计。
同时，还需要考虑到材料的物理特性、成本以及生产效率等因素，制定合理的工艺路线。
2. 材料准备在开始加工之前，需要对所使用的材料进行准备。
首先是选择合适的原材料，根据产品要求选择不同种类和规格的金属材料。
然后对选定的材料进行切割和整理，以便后续加工使用。
3. 加工方式选择根据产品的形状和要求，选择合适的加工方式。
常见的五金加工方式包括冲压、铸造、锻造、焊接、机械加工等。
不同的加工方式适用于不同类型和形状的产品。
3.1 冲压冲压是通过模具将金属板材或带状材料在冲床上进行一系列冲击、拉伸和弯曲等变形操作来实现加工的一种方式。
冲压加工可以高效地生产大批量、高精度的零部件，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
冲压工艺流程包括以下几个步骤：•材料切割：将金属板材按照尺寸要求进行切割，通常使用剪板机进行操作。
•模具设计与制造：根据产品的形状和尺寸要求，设计制造合适的冲压模具。
•冲压操作：将切割好的金属板材放置在冲床上，通过模具进行冲击、拉伸和弯曲等操作，使其变形成所需形状。
•去毛刺与清洗：对冲压后的零部件进行去毛刺处理，并进行清洗以去除表面的污垢。
•表面处理：根据产品要求，对零部件进行表面处理，如喷涂、镀铬等。
3.2 铸造铸造是将熔化的金属或合金倒入模具中，并在其凝固后获得所需形状和尺寸的工艺。
铸造加工适用于制作复杂形状或大型零件。
铸造工艺流程包括以下几个步骤：•模具设计与制造：根据产品的形状和尺寸要求，设计制造合适的铸造模具。
•材料熔化：将所选材料加热到其熔点以上，使其完全熔化为液态。
•浇注：将熔化的金属或合金倒入模具中，在其凝固后获得所需形状和尺寸的零件。
•清理与整理：对铸造后的零件进行去毛刺和修整，以获得平整的表面和精确的尺寸。
五金加工工艺知识介绍
1:了解产品的组成及功能 2:了解产品检测的工具及其参数 3:了解这些参数对产品的影响
2:理解/沟通/合作/进步
1：积累加工工艺知识更好地与工艺/ 操作人员沟通,使质检工作更顺畅.
2:更好地理解制定的规范/标准与日 后导入的方法(如FMEA/8D)和体系 (如全面质量管理:全面质量管理是以产
材料成分及其影响压铸参数及其影响压力速度温度时间缺陷产生原因对产品的影对策水纹后流入的金属没有足够能量将已凝固的金属熔化产品表面有很多条纹合适的压射条件提高模具金属温度良好的浇注系统设计气泡金属凝固过程中气体窜入产生在烘烤时镀层起泡正确的模具排气合适的浇注速度缩孔金属凝固体积缩小得不到补充产生有表面时有缩凹在内部易产生起泡提高比压增加保压时间适当降低浇注温度冲压工艺冲压加工是借助于常规或专用冲压设备的动力使板料在模具里直接受到变形力并进行变形从而获得一定形状尺寸和性能的产品零件的生产技术
压铸参数及其影响
*压力/速度/温度/时间
缺陷
产生原因
水纹 后流入的金属没有足够能
量将已凝固的金属熔化
对产品的影 响
对策
产品表面有很多条纹 合适的压射条件,提高模具/金 属温度,良好的浇注系统设计
气泡 金属凝固过程中气体窜入 在烘烤时镀层起泡
产生
缩孔 金属凝固,体积缩小得不到 有表面时有缩凹,在
补充产生
外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺 寸的工件的成形加工方法。 )
电镀(镀液中预镀金属的阳离子在基体金属表面沉积出来，形成
镀层的一种表面加工方法)。
热加工(特征:基体组织发生了变化)
包括铸造(压铸等)、热轧、锻造、焊接、金 属热处理等.
3
工艺对产品品质的影响
五金加工的主要技术工艺流程及介绍
五金加工的主要技术工艺流程及介绍五金加工是制造行业中常见的一项技术，它包括了许多不同的工艺流程。
本文将介绍五金加工的主要技术工艺流程，并探讨每个工艺流程的重要性和应用领域。
一、铸造铸造是五金加工中最常用的工艺流程之一。
它是通过将熔化的金属或合金倒入预先制作好的模具中，使其凝固并形成所需的形状。
铸造工艺流程包括制模、熔炼、浇注、凝固和清理等步骤。
铸造的优点是可制造出复杂的几何形状，适用于生产大批量的零部件。
二、锻造锻造是通过将金属加热至可锻造温度后施加外力使其变形的一种工艺流程。
锻造可以分为冲压锻造、自由锻造和模压锻造等。
锻造工艺流程能够提高材料的强度和硬度，广泛应用于制造具有高强度要求的零部件，如汽车发动机曲轴、飞机零件等。
三、切削切削是将金属材料从工件上去除，形成所需形状的一种工艺流程。
常见的切削方法包括铣削、车削、钻削等。
切削工艺流程通常需要使用切削工具，如铣刀、车刀等。
切削加工具有高精度、高效率的特点，适用于制造精密零件，如机械零件、汽车零件等。
四、焊接焊接是将两个或多个金属零件通过熔化它们的接触面并填充金属材料，使它们永久连接在一起的一种工艺流程。
焊接可以分为电弧焊、气体保护焊、激光和电子束焊等多种方式。
焊接工艺流程可以用于制造大型结构、管道、容器等。
五、塑性成形塑性成形是通过将工件置于一定的应力和应变条件下，使其发生可逆形变，从而得到所需形状的一种工艺流程。
塑性成形包括冷镦、冷挤压等多种方法。
塑性成形工艺流程广泛应用于制造薄板、线材等形状复杂的零件。
总结回顾：五金加工是制造行业中常见的一项技术，它包括铸造、锻造、切削、焊接和塑性成形等多种工艺流程。
每种工艺流程都有其独特的应用领域和优势。
铸造适用于生产大批量的复杂零部件，锻造可提高材料的强度和硬度，切削加工具有高精度和高效率，焊接可将金属零件永久连接在一起，而塑性成形工艺流程适用于制造形状复杂的零件。
了解五金加工的不同技术工艺流程，有助于我们更全面、深刻地理解这一领域。
五金机械加工工艺
五金机械加工工艺五金机械加工工艺是指采用机械装备，通过特殊的工艺工序，实现普通五金件的加工制造的一种有机结合起来的工艺装备技术。
它是五金加工生产的主要形式之一，也是金属零件制造的绝对主导。
在我国五金材料加工制造业的发展过程中，五金机械加工工艺的重要性和普及率不断提高，受到企业的热烈推崇和应用。
五金机械加工工艺包括材料切削加工和表面处理两个主要加工环节。
材料切削加工指以机械装备（如磨床、钻床、切削机等）为工艺加工工具，通过上下两个刀具来分别形成刀具粘合体实现材料分解。
表面处理则以电解法、表层处理和表面拉伸为主要处理手段，以满足后续加工过程的要求。
材料切削加工技术是五金机械加工的重要部分，它的加工工艺主要有切削和粘合两个环节，是一种可以较快速恒定加工金属零件的方法。
由于材料切削加工技术的应用，可以让加工的金属零件拥有更高的精度，更高的表面粗糙度和更好的力学性能。
其可以使五金机械产品在更高水平上表现出色。
表面处理是五金机械加工的重要环节，其目的是增加零件件面的硬度和抗腐蚀性，使用电解法则可以通过去掉外层杂质，使零件表面光洁亮丽；表层处理则可以增添表面的耐磨性和抗腐蚀性，让使用期限更长。
另外，表面拉伸(EDM)则可以使金属表面产生粗糙度，提高表面耐磨性、抗穿透表面强度等等。
此外，五金机械加工工艺还包括其他环节，比如测量控制，用于检查产品尺寸、形状和表面质量，确认加工修整是否达到准则要求，提高产品质量水平，确保不良机件及时发现和处理。
总结所言，五金机械加工工艺是一种组合专业技术的工艺，它不仅要求工艺加工的精度高，而且还要求表面处理、测量控制等环节相互协调，以确保所有要求加工制造性能上和零件表面处理质量达到质量正常水准。
最后，正确的技术应用和把握能够提高五金机械加工工艺。
五金表面处理工艺
五金表面处理工艺是指对金属制品表面进行改性、防护和美化处理的工艺过程。
通过表面处理，可以提升五金制品的耐腐蚀性、耐磨性、外观质感和装饰效果，从而满足不同领域对五金制品的需求。
五金表面处理工艺种类繁多，包括电镀、喷涂、阳极氧化、热处理等多种方法，每种方法都有其特定的适用范围和优势。
下面将就五金表面处理工艺的种类、原理、应用领域及发展趋势做一详细介绍。
一、电镀电镀是将金属离子沉积在导电材料表面的一种工艺。
通过电流作用，金属离子在导体表面上还原成金属层，形成涂层。
常见的电镀方法包括镀铬、镀镍、镀铜等。
电镀能够增加五金制品的耐腐蚀性、导电性和美观度，广泛应用于汽车零部件、家具五金、电子产品等领域。
二、喷涂喷涂是利用压缩空气或者高压喷枪将涂料喷涂在五金制品表面的一种工艺。
喷涂能够形成均匀、美观的涂层，常用于家具五金、机械设备、建筑材料等领域。
喷涂工艺的发展趋势是向环保、高效、低能耗方向发展，采用水性涂料、粉末涂料等替代传统有机溶剂型涂料。
三、阳极氧化阳极氧化是通过在特定电解液中施加电流，使得金属表面生成一层致密的氧化膜的一种工艺。
阳极氧化后的五金制品表面具有一定的硬度、耐磨性和耐腐蚀性，常用于航空航天、汽车制造、建筑装饰等领域。
四、热处理热处理是通过加热和冷却的方式改变五金制品表面组织结构，从而改善其力学性能和耐磨性的一种工艺。
常见的热处理方法包括淬火、回火、渗碳等。
热处理广泛应用于机械零件、工具、模具等领域。
五、化学转化处理化学转化处理是利用化学反应在金属表面形成一层保护膜或者改性层的一种工艺。
例如磷化、化学镀、氮化等。
化学转化处理能够提高五金制品的耐蚀性、耐磨性和摩擦系数，常用于汽车零部件、工程机械、船舶配件等领域。
六、镀膜镀膜是将有机涂层或者无机涂层覆盖在金属表面的一种工艺。
有机涂层如喷涂、喷粉等，无机涂层如氧化膜、磷化膜等。
镀膜能够提高五金制品的美观度、耐腐蚀性和耐磨性，广泛应用于汽车制造、家具五金、建筑装饰等领域。
五金工艺流程
五金工艺流程五金工艺是指利用金属材料加工制造出各种零部件和成品的工艺过程。
它涵盖了金属加工、铸造、锻造、焊接、热处理等各种工艺方法，在现代制造业中具有重要的地位和作用。
下面就来介绍一下五金工艺的流程。
首先是金属材料的选材。
五金工艺流程中的首要步骤是根据产品的需求，选择合适的金属材料。
常见的金属材料有铁、铝、铜、钢等，每种材料都有其特点和适用范围。
接下来是材料的加工。
加工是指通过各种手段对选定的金属材料进行切削、冲压、切割、钻孔等操作，将材料加工成所需的形状和尺寸。
加工过程需要使用到各种工具和设备，如切割机、车床、铣床、冲压机等。
然后是进行零件的成型或组装。
根据产品的设计要求，将加工好的零部件进行成型。
成型方式有多种，常见的有铸造、锻造和焊接等方法。
铸造是将熔化的金属注入到模具中，冷却后获得所需形状的零件。
锻造是利用冷热变形将金属材料加工成所需形状的零件。
焊接是将多个零部件通过熔化、热变形来连接在一起。
接下来是进行零件的表面处理。
表面处理是为了提高零部件的表面质量和功能，常见的处理方法有电镀、喷涂、热处理等。
电镀是将金属材料浸入到特定的电镀液中，在金属表面形成一层新的金属涂层。
喷涂是将涂料喷涂在零部件表面，形成一层保护性的膜层。
热处理是通过加热和冷却来改变金属材料的结构和性能。
最后是产品的检验和包装。
在五金工艺流程中，每一道工序都需要进行严格的检验，以保证产品质量。
常见的检验方法有尺寸检验、材料成分检验、力学性能检验等。
检验合格后，产品需要进行包装，以确保运输和储存过程中不受损坏。
以上就是五金工艺的基本流程。
五金工艺的流程是一个复杂而精细的过程，需要经验丰富的技术人员和精密的设备来完成。
只有通过科学的工艺流程和高品质的材料，才能制造出优质的五金制品。
五金制品广泛应用于各个行业，如建筑、汽车、家电等，不仅满足人们的日常需求，也推动了社会经济的发展。
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五金事业部运营中心 品质部质量工程师:赖显南
第1部分
第2部分
第3部分 第4部分
• 什么是五金 •五金工艺介绍 •五金工艺对产品品质的影响 •工艺与质检工作的关系
05/01/2015
1
什么是五金 什么是五金 ?
传统的五金定义
五金：五种金属。
1
现代五金释义 什么是五金
如今的五金泛指金属的统称。
影响:导致产品装配不良或影响外观或使用寿命
对产品表面的影响(抛光)
抛光是指利用机械、化学或电化学的作用，使工件表面粗糙度降低，以获得光亮、 平整表面的加工方法。抛光不能提高工件的尺寸精度或几何形状精度，而是以得到
光滑表面或镜面光泽为目的 .
原料本身的不良带来的表面不良:
针孔：针状细小的砂孔，或因卷渗入渗出气体而产生小孔状的内部缺陷 . 裂缝：由于外力产生微小的裂纹。 毛刺:在孔或边有粗糙和锋利的棱角(相对于材料的厚度和凸起的高度)。 水纹：在表面出现波浪或条纹，打磨抛光很难消除。
根据锁体外壳及零配件的特点,公司选择3#锌合金作为压铸材料.
锌合金材料成分
材料成分及其影响
铝(Al) :有改善机械性能，提高流动性的作用，能防止铁(Fe)的侵蚀和腐蚀。超
过4.5%会变脆，低于3.5%强度，硬度会降低，流动性变差。
镁(Mg) :为抑制晶粒间的腐蚀而加入少量的镁，镁的含量超过了0.08%，就
4. 键盘、显示单元、连接导线；
5. 锁体离合器（电机驱动弹簧）机械执行部分 6. 常规配件部分（面板执手、扣板、衬板、配件包、钥匙等）
7. 电池（碱性电池，不可使用碳性电池）
4
工艺与质检工作的关系
1:工艺类型相应的质量控制
影响内部组织与性能的工艺(压铸工艺)
1:注意控制来料质量 2:了解各种缺陷及参数对产品的影响以作储备 表格1 表格2
热加工(特征:基体组织发生了变化)
包括铸造(压铸等)、热轧、锻造、焊接、金
属热处理等.
3
工艺对产品品质的影响
五金几大工艺类型介绍
以压铸为代表的影响内部组织与性能的工艺 以冲压为代表的影响尺寸的工艺 以抛光与电镀为代表的影响外观的工艺
以数控机床为代表的自动化生产工艺 以流水线为代表的装配工艺 以智能锁为代表的产品检测工艺
冲压缺陷对产品尺寸的影响 毛刺
产生原因:①间隙过大②刀口钝③模具结构不当④材料不符合工艺规定
⑤制件工艺性差. 影响:刮花/磨损/卡死装配面,影响使用寿命且易伤人
尺寸精度超差
产生原因:板形不好。原材料不好 .
影响:导致装配不良或影响产品使用性能, 另外,影响产品外观 形状精度超差
产生原因:主要原因是回弹和定位不当所致。
影响产品尺寸的工艺(冲压工艺)
1:了解各种冲压工艺(拉伸/弯曲)对尺寸的影响
2:根据标准控制冲压材料的厚度/性能 3:产品实配,观察其对装配的影响(考虑制作实物检具架) 表格3
影响表面的工艺(电镀/抛光工艺)
1:制定前工序带来的缺陷(表格) 1:制定抛光可能产生的各种缺陷(表格) 2:表面缺陷的的认知(可接受范围)与改善
2:理解/沟通/合作/进步
1：积累加工工艺知识更好地与工艺/ 操作人员沟通,使质检工作更顺畅.
2:更好地理解制定的规范/标准与日
后导入的方法(如FMEA/8D)和体系 (如全面质量管理:全面质量管理是以产
品质量为核心，建立起一套科学严密高 效的质量体系，以提供满足用户需要的 产品或服务的全部活动 ).
装配对产品的影响:
1:零部件本身的外观/尺寸/性能 2:装配时有无遵守工艺规程,错装/漏装零件 3:性能检验是否到位,各种附属件是否有放齐
智能/自动化产品工艺
智能/自动化产品系统构成与特点(以智能家居为例)
9/2/2018
智能产品的组成特点(以智能锁为例)
1. 指纹采集仪 2. 卡片识别模块 3. 电路板（包含微控制器、储存器、驱动电路、语音处理电路、电源处理 电路、通讯电路、复位电路）电路控制部分
3：为改善工艺与工序作参考.
3:质量检测
在有限的检测条件下进行质检工作并保证产品良好的产品质量.
提供质量服务
以服务的理念来对待质检工作
①新商业模式下的要求 ②个人价值新的实现 ③工作态度的转变(为用户考虑)
9/2/2018
自动化加工艺
1:了解每台机器的加工性能(加工精度/稳定性等) 2:制定检验的频次与强度
装配工艺
1:对于旧产品,制定检验标准 2:对于新产品,运用FMEA(FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和 效果分析)) 来确定潜在失效模式及其原因.
智能产品工艺
1:了解产品的组成及功能 2:了解产品检测的工具及其参数 3:了解这些参数对产品的影响
压铸参数及其影响
*压力/速度/温度/时间
缺陷
水纹 气泡 缩孔
产生原因
后流入的金属没有足够能 量将已凝固的金属熔化 金属凝固过程中气体窜入 产生 金属凝固,体积缩小得不到 补充产生
对产品的影 响
对策
产品表面有很多条纹 合适的压射条件,提高模具/金 属温度,良好的浇注系统设计 在烘烤时镀层起泡 正确的模具排气 合适的浇注速度 提高比压,增加保压时间,适当 降低浇注温度
铣(铣刀旋转运动为主运动，工件和铣刀的移动为进给运动。). 磨(利用磨具对工件表面进行磨削加工)
冲压(冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加
外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺 寸的工件的成形加工方法。 )
电镀(镀液中预镀金属的阳离子在基体金属表面沉积出来，形成
镀层的一种表面加工方法)。
会使流动性变差，并且也容易产生热脆性，冲击值也降低。
铜(Cu):含量超过1.25%可以明显增加合金的强度与硬度。但Al-Cu的析出，压 铸铸后会收缩，继而转为膨胀，使铸件尺寸不稳定。
铁(Fe) :超过了固溶限的铁会以FeAl3 结晶出来。降低流动性并形成硬点,影响 加工和抛光电镀。 铅(Pb):铅(Pb)，锡(Sn)，镉(Cd)任意一种超过规定量，都会产生腐蚀。与裂纹 一齐易使铸件在工作时产生断裂.
某一个片段的工作，以提高工作效率及产量；
优点表现在：根据装配规程制定的流水线作业产量易于与计划一致：可以控制线体流动 节奏，提高装配速度，缩短生产周期；制造路线简单，生产工艺规程明确，易于管理； 作业时搬运量的比例减少，生产效率提高。 流水线生产的缺点：某工序发生故障，将导致后面的所有工序停工；因工序间的工作量 不平衡损耗；若作业中劳动者不稳定因素多，则流水线工艺编制困难
抛光工艺不良导致的表面不良:
砂纹：使用砂轮、砂袋抛光后，表面有方向一致的打砂的纹路痕。
拉长：孔边缘在打磨抛光时，边缘被抛磨掉，导致圆边缘变形的现象。
擦伤:由于磨损使表面不理想，有比较长的痕迹。
自动化加工工艺的特点及影响
按自动化程度可分为手动操作机床、半自动机床和自动机床.
手动操作机床:手动装夹,手动操作机器,手动换料.有普通车床/钻床/攻牙机等
压铸工艺(以锌合金为例)
锌合金压铸就是在材料、压力、速度、温度、时间、压铸模的条件下压铸
液体高速填充模具型腔的过程，要在这些条件间取得良好的平衡才能产出的好 的产品.
压铸材料选择的影响:
2#锌合金硬度高,尺寸精度一般 3#锌合金具有良好的铸造性能、力学性能和经济性能 5#锌合金有良好的机械性能,耐磨性高.用于制作对机械性能有一定要求的部件 ZA8尺寸稳定性好,抗高温蠕变性
停机.如数控车床 特点:通过计算机控制系统发出指令来完成机床的运行，具有尺寸稳定，加工精 度高，劳动强度低，适合同一产品大批量生产 .
缺点:结构复杂,操作维护有一定难度.缺点是更换产品时更改控制不便.开发时就
需注意其对产品的影响.
装配工艺的特点及影响
流水线又称为装配线,一种工业上的生产方式，指每一个生产单位只专注处理
特点:靠操作者同过手动来完成个各加工指标，适合加工一些单件批量较小或加
工工艺结构较复杂的产品，劳动强度较大 .
对产品的影响:产品生产效率较低,稳定性不好,精度不够高.
半自动机床:能半自动完成工作循环的机床,寸不稳定
自动机床:机床具有自动加工，复杂零件一次加工成型，自动送料、料完自动
金属(五金)从原料到材料的全过程(以不锈钢为例)
2
五金材料工艺介绍
9/2/2018
金属(五金)加工成产品(半成品)的工艺分为冷 加工和热加工.
其区分界限为金属的再结晶温度(在金属或合金的显微组织中，开 始产生无应变新晶粒的温度 ).
冷加工(特征:基体组织没有发生变化)
包括车（车床加工主要用车刀对旋转的工件进行车削加工。）.
有表面时有缩凹,在 内部易产生起泡
冲压工艺
冲压加工是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形
力并进行变形，从而获得一定形状，尺寸和性能的产品零件的生产技术。
冲压材料的影响
1.厚度精确、均匀。 冲压用模具精密、间隙小,板料厚度过大会增加变形力，并造成卡料，甚至将 凹模胀裂；板料过薄会影响成品质量，在拉深时甚至出现拉裂 . 2.表面光洁、无表面裂纹等。 一切表面缺陷都将存留在成品工件表面，裂纹性缺陷在弯曲、拉深、成形等 过程可能向深广扩展,造成废品. 3.屈服强度均匀,无明显方向性。 塑性变形的板料在拉深、翻边、胀形等冲压过程中，因各向屈服的出现有先 后，塑性变形量不一致，会引起不均匀变形，使成形不准确而造成次品或废品. 4.均匀延伸率高。 抗拉试验中,试样开始出现细颈现象前的延伸率称为均匀延伸率。在拉深时，板 料的任何区域的变形不能超过材料的均匀延伸范围，否则会出现不均匀变形. 5.屈强比低。 材料的屈服极限与强度极限之比称为屈强比。低的屈强比不仅能降低变形抗力， 还能减小拉深时起皱的倾向，减小弯曲后的回弹量，提高弯曲件精度. 6.加工硬化性低。 冷变形后出现的加工硬化会增加材料的变形抗力，使继续变形困难，故一般 采用低硬化指数的板材。但硬化指数高的材料的塑性变形稳定性好（即塑性变形 较均匀），不易出现局部性拉裂 .