掺灰土路基施工工艺和质量控制
掺灰土路基施工工法
掺灰土路基施工工法摘要：掺灰土路基施工工法是一种常用的道路基础施工方法，通过在土壤中掺入适量的灰石粉，可以改善土壤的力学性质，提高路基的稳定性和承载能力。
本文将介绍掺灰土路基施工工法的具体步骤和施工要点，以及该方法的优缺点和适用范围。
一、引言掺灰土路基施工工法是在传统的土质路基施工方法的基础上进行改进和优化的一种新型施工工法。
传统的土质路基容易因土壤的湿度波动和沉降等问题导致路基不稳定，增加了道路的维护成本和使用风险。
掺灰土路基施工工法通过将适量的灰石粉掺入土壤中，可以改善土壤的力学性质，提高路基的稳定性和耐久性。
二、掺灰土路基施工工法的步骤1. 土壤勘察与分析：在进行掺灰土路基施工前，首先需要对路基所在的土壤进行勘察与分析。
通过采集路基区域的土壤样本，进行物理性质和力学性质的实验室测试，确定土壤的类型和质量指标，以便确定合适的掺灰比例和施工工艺。
2. 灰石粉的选用：根据土壤分析结果和工程要求，选择合适的灰石粉作为掺灰材料。
常用的掺灰材料包括矿渣粉、石灰、水泥等。
需要注意的是，掺入的灰石粉应具有良好的活性和稳定性，以确保施工效果和路基的使用寿命。
3. 掺灰土的配比：根据土壤分析和工程要求，确定掺灰土的配比。
通常情况下，掺入的灰石粉的掺量一般为土壤质量的5%-15%，具体比例根据土壤的类型和工程要求而定。
掺灰土的配比应在实验室进行试验，确保满足路基的力学性能和使用要求。
4. 掺灰土施工工艺：按照掺灰土的配比，将选用的灰石粉与土壤充分混合。
混合可以采用机械搅拌的方式，也可以采用人工铲拌的方式。
混合后的掺灰土应具有一定的湿度以确保施工的顺利进行。
5. 掺灰土路基施工：将掺灰土均匀铺设在预定的路基位置上，然后利用压路机进行轧实。
轧实的过程应分层进行，每层的厚度一般为15-20cm，并采用适度的振动频率和振幅，确保掺灰土与原土的充分结合。
三、掺灰土路基施工工法的优缺点1. 优点：（1）提高路基的稳定性：掺灰土可以改善土壤的力学性质，增加路基的抗变形能力和承载能力，提高路面的平整度和使用寿命。
2024年石灰土路基施工质量控制措施
2024年石灰土路基施工质量控制措施石灰土路基是一种常见的路基材料，使用石灰土进行路基施工可以提高路基的稳定性和耐久性。
为了确保石灰土路基施工质量，需要采取一系列的控制措施来保证施工的顺利进行。
一、材料选择和质量控制1. 选择优质的石灰土材料: 选择质量合格、骨料均匀、具有良好塑性和稳定性的石灰土材料。
确保材料符合相关标准和规范要求。
2. 进行石灰土质量检测: 对石灰土材料进行质量检测，包括粒度分析、塑性指数、质量比、含水率等参数的测试，确保材料的质量符合要求。
3. 进行现场抽样检验: 在施工现场进行现场抽样检验，确认石灰土的质量和性能。
二、施工工艺控制1. 石灰土配料工艺控制: 控制石灰土与水的配比，确保配料的稳定性和均匀性。
举例: 在施工现场建立石灰土配料区域，使用专业设备对石灰土和水进行混合，通过实时监测控制石灰土与水的混合比例，保证配合稳定均匀。
2. 石灰土均匀加铺: 在施工过程中，采用机械设备对石灰土进行均匀加铺，确保路基的均匀分布和密实性。
举例: 使用喷洒式振动碾压机对石灰土进行铺装，通过喷洒水和振动同时作用，使石灰土能够快速坍塌，并保证路基的均匀加铺。
3. 石灰土湿化控制: 控制施工过程中的湿化状态，确保石灰土材料的湿化程度符合要求。
举例: 根据具体的石灰土组成和工程要求，合理控制喷洒水的数量和频率，避免过度或不足湿化造成的施工质量问题。
4. 石灰土压实控制: 控制施工过程中的石灰土压实程度，确保路基的密实度和稳定性。
举例: 使用振动碾压机进行石灰土压实，根据设计要求和实际情况，采用适当的振动频率和振动力度，确保石灰土的压实效果符合要求。
三、质量检测和控制1. 石灰土施工质量检测: 在施工完成后对石灰土路基进行质量检测，包括强度测试、密实度测试、排水性能测试等，确保施工质量的合格性。
举例: 使用动力杨氏固化仪对石灰土路基进行抗剪强度测试，通过测定石灰土抗剪强度值，判定施工质量的优劣。
三七灰土路拌法施工方案及工艺方法
三七灰土路拌法施工方案及工艺方法一、施工准备1.灰土选择：选择质量好，含石量适宜的黄土作为灰土材料。
2.设备准备：准备好挖土机、平地机、水车、喷淋车等必要设备。
3.原材料准备：按照规定配比准备好石子、水泥和水等原材料。
4.环境整理：清除路面上的杂物和破碎物，并进行平整处理。
二、工艺方法1.拌料工艺：（1）按照设计要求进行配合比例的确定。
（2）将黄土和石子放入场地，用挖土机进行搅拌并迅速均匀。
（3）将搅拌好的黄土和石子转移到平地机上，继续进行搅拌。
（4）在搅拌过程中，按照设计要求逐渐加入水泥，同时进行搅拌，确保水泥充分混合均匀。
2.散装施工工艺：（1）将拌好的三七灰土运送到施工现场。
（2）用平地机将三七灰土均匀撒在路基上。
（3）用压路机对三七灰土进行压实，确保其密度和稳定性。
（4）将完成的路面进行湿压处理，提高路面的密实度。
3.加水施工工艺：（1）将拌好的三七灰土运送到施工现场。
（2）用平地机将三七灰土均匀撒在路基上。
（3）用喷淋车对三七灰土进行湿润加水处理，确保路面湿润程度适宜。
（4）用压路机对三七灰土进行压实，确保其密度和稳定性。
（5）将完成的路面进行湿压处理，提高路面的密实度。
三、注意事项1.在施工过程中，要按照设计要求进行配合比例的确定，确保灰土的质量和材料的充分混合。
2.在拌料和施工过程中，要注意保持工地的清洁和整洁，减少杂物和破碎物的混入。
3.在湿加水施工过程中，要控制好加水量，避免灰土湿润度过高或过低。
4.在施工过程中，要注意对路面的湿压处理，确保路面的密实度和平整度。
5.施工完成后，要进行验收，确保施工质量符合规定的要求。
通过进行三七灰土路拌法施工，可以提高道路的承载能力和抗冻性能，使得道路更加平坦和稳定。
但在施工过程中需要注意各项工艺方法的合理掌握和施工规范的执行，以确保施工质量和道路使用寿命的提高。
同时，还要依据实际情况调整施工方案和工艺方法，确保施工效果的最大化。
石灰土路基施工质量控制要点
石灰土路基施工质量控制要点范本一：正式风格1.引言1.1目的本文档旨在说明石灰土路基施工质量的控制要点，以确保施工过程中的质量和安全。
1.2范围本文档适用于石灰土路基施工的各个阶段，涵盖了施工前准备、施工过程和施工后的质量控制要点。
2.施工前准备2.1地质调查进行详细的地质调查，了解地质条件和土壤特性，为石灰土路基施工做好准备。
2.2材料选择根据工程需要和地质条件，选择合适的石灰土材料，确保其质量符合相关标准要求。
2.3设备准备准备适当的施工设备，包括土方机械、水泥搅拌设备等，以确保施工顺利进行。
3.施工过程3.1现场标志在施工现场设置合适的标志，标明施工区域和施工工序，以确保安全施工。
3.2土壤处理按照设计要求，对土壤进行合适的处理，包括平整、压实等工序，确保路基的稳定性。
3.3石灰土施工按照施工方案，进行石灰土的配制和铺设，注意施工速度和均匀性，以确保路基的质量。
3.4质量检验对施工过程进行质量检验，包括土壤的密实度、水分含量等指标，确保达到设计要求。
4.施工后的质量控制4.1路基修整对施工完的路基进行修整，包括平整、边坡处理等，确保路基符合要求。
4.2验收标准根据相关规范和标准，进行石灰土路基的验收，确保其质量符合要求。
4.3质量记录记录施工过程中的质量数据和验收结果，留存备查。
附件：1.地质调查报告2.施工方案3.施工记录表法律名词及注释：1.相关标准要求：指与石灰土路基施工有关的国家、行业标准和规范。
2.验收标准：指石灰土路基施工完成后的合格标准，用于判断施工质量。
范本二：简洁风格1.施工质量控制要点1.1地质调查进行详细的地质调查，了解土壤特性和地质条件。
1.2材料选择选择符合标准要求的石灰土材料。
1.3设备准备准备适当的施工设备，包括土方机械和搅拌设备。
2.施工过程控制2.1现场标志设置合适的标志，确保施工区域和工序明确。
2.2土壤处理按要求进行土壤处理，包括平整和压实。
2.3石灰土施工按照施工方案进行石灰土的配制和铺设。
掺灰土路基施工工艺标准
掺灰土路基施工工艺标准1、适用范围1.1本工艺适用于填筑材料为高含水量低液限黏性土并采取掺拌生石灰处理措施的公路路堤施工。
1.2定义低液限黏性土，见图7-1塑性图。
在A线以上、B线以左、Ip=10线以上，称为低液限黏土，记为CL。
2、施工准备2.1材料本类型路基填筑材料是土，掺拌材料是生石灰。
采用的土经过处理后，应符合下表规定。
生石灰应符合有关规定（参照《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034—2000），要求达Ⅲ级灰标准，满足公路工程使用要求，且货源充足。
表7-1 路基填料强度（CBR值）路面底面以下深度填料最小强度（CBR）（%）填料最大粒径（cm）上路床（0~300mm）8.0 10下路床（300~800mm） 5.0 10上路堤（800~1500mm） 4.0 15上路堤（0~300mm） 3.0 15 零填及路堑路床8.0 102.2机具设备2.2.1工程机械：推土机、铲运机、平地机、挖掘机、装载机、压路机、蛙式打夯机、振动夯、自卸卡车等。
2.2.2掺拌灰土配合机械：旋耕犁、圆盘耙、五铧犁。
2.2.3施工质量检验、试验及测量设备。
2.2.4各种机具种类组合、数量配置，应根据工程量和成功的试验段成果来定。
2.3作业条件2.3.1在路基填筑前应对场地进行清理，对原地面进行处理。
路基用地范围以内的树木、灌木丛等在施工前砍伐或移植。
路基范围以内的树根安全部挖除并将坑穴填平夯实。
原地面的坑、洞、墓穴等应用原地的土或符合填筑要求的土回填夯实。
当基底为耕植土或松土时应先清除有机土、种植土，平整后按规定压实。
在深耕地段，必要时应进行翻挖，土块打碎，然后回填、整平、压实。
当基底原状土的强度不符合要求时，应进行换填，换填厚度不小于300mm，并分层压实。
压实度均应符合本书有关规定2.3.2确定取土场数量、大小和位置。
土场取样合格。
2.3.3施工取土场至路基的临时路，必要时用砂石、废旧砖头等材料进行硬化，遇沟渠预埋涵管，使临时路贯通全线，保证车辆畅通。
掺灰土路基施工工艺设计和质量控制
掺灰土路基施工工艺和质量控制一、工艺原理掺灰土是利用在土中掺入灰材料后，灰与土之间发生强烈的作用，从而使土的性质发生根本的改变。
开始表现为土的塑性降低、最佳含水率增大和最大密实度减小等，随后粘土颗粒就形成粗粉粒状，从而板体性、强度和稳定性提高。
二、材料选择灰与土作用时主要发生以下反应：①灰消解CaO+H2O=Ca(OH) 2+热量②灰硬化Ca(OH) 2+CO2+nH2O=CaCO3+(n+1)H2O灰：灰采用Ⅲ级以上的生灰或消灰，并进行有效CaO+MgO含量的试验，生灰有效含量达到70％以上，消灰有效含量达到55%以上时才可以使用。
要尽量缩短灰的存放时间，如露天堆放时间较长时，要加以覆盖保管，不应遭日晒雨淋土：土质用塑性指数15-20的粘性土，以及含有一定量的粘性土的中粒土和粗粒土，塑粒指数偏大的粘性土，要加强粉碎，粉碎后土块的最大尺寸不应大于15mm，土中不得含有树根杂草等物。
三．施工准备1、土工试验及灰土试配对土和生灰进行土工试验，试验的容有：土的液限、塑限、含水率、密度、相对密度、土的击实、土的强度（CBR值）、生灰的有效成分试验。
掺灰土试验主要包括最大干密度，最佳含水率、CBR值等检测。
2、取土场布置（1）取土深度可根据用土量和取土坑面积确定。
取土场应设置纵、横向坡度和完整的排水系统。
施工前在四设排水沟，以降低地下水位。
排水沟要与农田排水渠道连通，以利于降雨等因素流入取土坑的地表水能顺利排除。
（2）取土场开挖前先清除地表20cm厚的耕作层，并把清除的耕植土堆积在取土坑四形成土埂，待取土结束后覆盖平铺，以便尽快恢复生产力。
（3）为保证雨后能正常运输，进出土场的便道应修整平整，碾压密实，符合施工时的通行能力和载重要求，并应在施工期间定期维护。
四、施工工艺1、土场拌灰取土场借土掺灰采用挖掘机和装载机配合拌合。
取土向应顺从场地排水向，长度以30-50m为宜，根据取土场几尺寸确定，深度以2-3m为宜。
路基三七灰土施工
路基三七灰土施工一、用料组成及压实标准1、用料组成灰土系用一定量的石灰与土拌合夯压而成，其强度随时间缓慢增长，具有一定的水稳定性和不渗水性（为原土的10~13倍），灰土体积比设计为3：7。
土料采用场地内现有粘性土。
石灰采用熟石灰粉，石灰等级不得小于Ⅲ级，要求同产地、同品种、同规格，每200T为一批，不足200T也按一批计。
选定好合格的土料与石灰后，做3：7灰土击实试验，检验数量每2000m3检验一次（重型击实），以此进行施工质量控制。
尤其是含水量的控制是关键的一个环节，结合灰土击实试验报告的参数指标，含水量一般控制在20%~23%为宜，最大不超过24%。
施工前应根据工程特点、设计压实系数、土料种类、施工条件等，合理确定土料含水量控制范围、铺灰土的厚度和夯打碾压变数等参数。
2、压实标准路基基底灰土，采用12T压路机碾压。
压实标准应符合相关标准。
二、施工准备1、提前做好石灰储料准备工作，保证储量满足配比要求。
2、检验、检测所需施工机械设备、机具、测量试验仪器的性能，确保施工时运行正常。
三、路拌法施工3：7灰土施工工艺流程准备下承层------施工放样-------摊铺石灰---------拌合与洒水------整形------碾压--------接缝和调头处的处理------养生1、下承层施工：路堑施工整平完毕后，应确保符合上层灰土施工要求。
2、施工放样：以现有场地订立水准点，制作标高图，控制灰土高程。
3、摊铺石灰整平后，便可按要求每平米60KG摊铺石灰。
4、土料和石灰的拌和⑴、石灰摊铺完成后，便可进行土料和石灰的拌和，拌和采用路拌法，拌和机必须保持匀速前进，禁止忽快忽慢。
⑵、拌和机前进时，铧犁要完全插入土层底部，保证土料能够完全翻起，拌合机至少翻犁2遍，从而保证土料和石灰拌和均匀。
5、整形：⑴、三七灰土拌和均匀后，应立即用平地机初步整形。
在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。
石灰土路基施工质量控制措施
石灰土路基施工质量控制措施是保证道路工程质量的重要环节之一。
在石灰土路基施工中，我们需要严格按照相关规范和要求进行设计、施工和验收，以确保道路的耐久性、安全性和使用性能。
下面是石灰土路基施工质量控制的一些常见措施及其举例，希望对您有所帮助。
一、施工前的准备工作1. 石灰土选用：根据道路工程的具体要求和土质条件，选用合适的石灰土材料。
应对石灰土进行试验分析，确定其指标符合设计要求。
举例：在某市区道路改造工程中，根据现场土壤特点和设计要求，选用了合适的石灰土材料进行施工，确保了路基的稳定性和承载力。
2. 原地基准备：对道路原地基进行处理，确保地基的平整、坚实和排水良好。
清除原有的障碍物，防止石灰土材料与杂质混合。
举例：在一座高速公路的路基施工中，进行了地基的整平和强夯处理，确保了路基的稳定性和承载力。
3. 施工方案编制：根据工程设计要求，编制详细的施工方案，明确施工工序、施工顺序、施工要点和施工时间等。
合理安排施工进度，确保施工质量和工期进度的达到。
举例：在一次县道石灰土路基施工中，根据施工方案的编制和排布，设立了合理的施工工序和施工时间，确保施工质量和工期的顺利进行。
二、施工过程中的质量控制措施1. 施工人员要求：施工人员要经过相应的培训和考核，持有相应的岗位证书。
施工人员要严格按照设计要求和施工规范施工，不得随意修改方案。
举例：在一次省级公路石灰土路基施工中，施工人员经过审批合格，并持有相应的岗位证书。
2. 石灰土施工厚度控制：根据设计要求，合理控制石灰土的施工厚度，确保达到设计标高，并进行相关的厚度检测。
对于厚度不足或超厚的情况，及时采取纠正措施。
举例：在一次市区路段的石灰土路基施工中，引入了全站仪等精密测量设备，对石灰土的厚度进行实时检测和记录。
3. 石灰土配合比控制：石灰土配合比按设计要求进行配制和调整，确保达到设计强度和稳定性要求。
配合比的控制应严格按照相关规程和试验方法进行。
举例：在某高速公路的石灰土路基施工中，通过对石灰土材料进行不断调整和试验，控制土质的稳定性和工作性，确保配合比达到设计要求。
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掺灰土路基施工工艺和质量控制一、工艺原理掺灰土是利用在土中掺入石灰材料后，石灰与土之间发生强烈的作用，从而使土的性质发生根本的改变。
开始表现为土的塑性降低、最佳含水率增大和最大密实度减小等，随后粘土颗粒就形成粗粉粒状，从而板体性、强度和稳定性提高。
二、材料选择石灰与土作用时主要发生以下反应：①灰消解CaO+H2O=Ca(OH) 2+热量②石灰硬化Ca(OH) 2+CO2+nH2O=CaCO3+(n+1)H2O石灰：石灰采用Ⅲ级以上的生石灰或消石灰，并进行有效CaO+MgO含量的试验，生石灰有效含量达到70％以上，消石灰有效含量达到55%以上时才可以使用。
要尽量缩短石灰的存放时间，如露天堆放时间较长时，要加以覆盖保管，不应遭日晒雨淋土：土质用塑性指数15-20的粘性土，以及含有一定量的粘性土的中粒土和粗粒土，塑粒指数偏大的粘性土，要加强粉碎，粉碎后土块的最大尺寸不应大于15mm，土中不得含有树根杂草等物。
三．施工准备1、土工试验及灰土试配对土和生石灰进行土工试验，试验的内容有：土的液限、塑限、含水率、密度、相对密度、土的击实、土的强度（CBR值）、生石灰的有效成分试验。
掺灰土试验主要包括最大干密度，最佳含水率、CBR值等检测。
2、取土场布置（1）取土深度可根据用土量和取土坑面积确定。
取土场应设置纵、横向坡度和完整的排水系统。
施工前在四周设排水沟，以降低地下水位。
排水沟要与农田排水渠道连通，以利于降雨等因素流入取土坑的地表水能顺利排除。
（2）取土场开挖前先清除地表20cm厚的耕作层，并把清除的耕植土堆积在取土坑四周形成土埂，待取土结束后覆盖平铺，以便尽快恢复生产力。
（3）为保证雨后能正常运输，进出土场的便道应修整平整，碾压密实，符合施工时的通行能力和载重要求，并应在施工期间定期维护。
四、施工工艺1、土场拌灰取土场借土掺灰采用挖掘机和装载机配合拌合。
取土方向应顺从场地排水方向，长度以30-50m为宜，根据取土场几何尺寸确定，深度以2-3m为宜。
先划定取土方格确定一次拌和取土深度，计算出拌和土方量和用灰量，掺灰时先按设计量的60%-70%掺加，将规定质量的石灰均匀撒在土场划定的方格内，利用挖掘机将原状土挖出后在取土坑一侧码放成土龙，土龙应宽度高度一致，有利于二次布灰，装载机按计算的剩余用灰量将30%-40%生石灰再撒于土龙上，利用挖掘机进行初拌。
再用挖掘机配合装载机复拌，通过1-2次翻拌，土粒表面基本包裹着石灰，这时粒径在15-30cm的土块有30%左右，这样的灰土不能直接上路堤使用。
应在后续倒堆过程中将大的土颗粒打碎，使石灰进入大颗粒土内部。
再经过1-2次倒堆，土块基本都在10cm以下。
这样在场地内反复倒垛3～4次，直至拌合均匀。
焖灰5-7天后，待土含水率达到符合规范要求时，运到施工场地。
2、灰土路基的填筑当灰土在土场内经多次处理，可将灰土运到验收合格的下层路段上。
上料后用推土机将土推开，推土可采用斜向推开的方法。
推土机将土基本推平，通过履带碾压起到将土颗粒进一步破碎的作用。
此后，用轻型压路机稳压一遍，用平地机进行一遍初平，然后利用旋耕机、路拌机进行翻拌、晾晒，并用路拌机将灰土破碎成细颗粒状。
在填筑之前应检测灰土含水率是否接近最佳含水率，如果含水率仍然无法降低至最佳含水率±2%时，则运至现场后要进行适当的翻晒，使灰土达到最佳含水率±2%状态，便于路基压实。
3、运输、整平及碾压施工前选取有代表性路段进行工艺试验，以确定合理的机械设备组合方式及碾压工艺，指导全线掺灰土路基的施工。
运输采用自卸汽车运输，运输时采用苫布等防护措施进行苫盖，以保证不致污染环境，并保持土的含水率不受损失。
整平采用推土机配合平地机整平，按照压实系数，严格控制每一层的松铺厚度。
整平后，当灰土已破碎至细颗粒状后，检测石灰量、含水率，当石灰量合格、含水率达到或接近最佳含水率时，开始碾压成型。
当混合料处于最佳含水率±1%时（如表面水分不足，应适当洒水），立即用振动压路机进行碾压。
碾压采取“先轻后重”“先慢后快”的方法，先用光轮压路机或振动压路机静压1遍，然后采用振动压路机振动压实，碾压时由边向中碾压。
有超高段由内侧起向外侧碾压。
碾压时后轮应重叠1/2的轮宽，后轮必须超过两段的接缝处。
后轮压完路面全宽时即为一遍。
最后改用光轮压路机低速碾压，达到平整光洁，边沿顺直，表面无轮迹。
碾压过程必须错轮1/3曲线由内外侧碾压，碾压速度控制在3-5km/m。
碾压一般控制在5-6遍和最后一遍为静压，其余为振动碾压。
碾压过程中，石灰稳定土的表面应始终保持湿润。
如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水。
如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和，或用其它方法处理，使其达到质量要求。
碾压结束后，检测压实度和灰剂量，检测合格进行下层填土，保证施工质量。
五、主要施工要点1、在路基填筑过湿土时，宜预先在土场采取焖灰处理，过程中要翻拌4遍左右，以降低含水率和减小土体的颗粒。
2、路基上土后加强翻晒，在高于标准击实含水率1~2个点，迅速碾压成型。
3、路基填筑时严格控制填筑厚度，压实后不允许超过30cm。
厚度过薄工序增多，浪费人工和机械台班，也影响工期，过厚下层土翻不透，旋耕机更难粉碎到正常厚度，当上层土翻晒，粉碎到规定程度时进行整平、碾压，由于下层土水分没有散失，即使碾压也无法满足压实度要求，重型压路机反复碾压时，路基将形成“弹簧”状态，使路基无法稳定，也无法继续施工，最终只能返工重作，所以，路基填土厚度是过湿土施工必须严格控制的指标。
4、采用21t以上压路机进行施工，特别要重视三轮压路机的碾压遍数。
5、石灰堆放时间不宜太长，特别在没有覆盖的情况下，其有效钙镁的含量会大幅度下降，原先质量符合要求的石灰在无覆盖情况下堆放几个月，可使其质量降为等外石灰。
6、石灰土在使用前应保证石灰充分消解，少用消解不充分的石灰处理路基，碾压成型后，遇雨过程中，未充分消解的石灰继续消解，会引起局部胀松鼓包，形成蘑菇状，影响路基的强度和平整度。
7、施工中要严格控制最佳含水率，在高温季节施工时，过湿土外表很快晾晒较干，而里面土的含水率仍然很大。
当使用旋耕机翻晒，粉碎里层湿土时，外层的土也随之一起晒，又成为干土，含水率小于最佳含水率，不容易压到规定密实度，所以，应当在回填土上路基之前，将其在土场进行翻晒、粉碎，至含水率均匀，且大于最佳含水率2 %左右再回填，这样可以少掺灰，同时也可以减少由于土块形成的颗粒状麻面。
六、质量通病在施工过程中掺灰土容易出现的质量通病，集中表现在不好成型，主要有三个方面，表层起皮，弹簧和裂缝。
1、表层起皮现象掺灰土表层起皮既影响美观又影响路面质量，由于这些起皮很容易形成夹层，起皮现象归纳起来有两种情况：第一是由于表层过湿，碾压时掌握不好掺灰土被压路机轮子粘起，而出现的麻麻点点，并越积越多；第二是由于表层含水率过小，碾压时发生推移而起皮。
对于第一种情况而言，碾压时要掌握好时间，待表层接近最佳含水率时进行碾压，第二种情况的出现则比较麻烦，若是整层灰土含水率均小于最佳含水率则应重新洒水补充水分后再拌合。
若是因表面2~3cm厚掺灰土含水率不够，则先洒水补充水分待表面掺灰土接近最佳含水率不发生粘轮而进行碾压。
局部掺灰土的表面有起皮和松散现象，其主要原因为：①平地机操作手技术较差，整平次数过多，使得掺灰土的表面有贴补的薄层，并造成表面含水率过小;②过度碾压。
因此，在掺灰土施工时要将松铺系数适当调大，整平时将高出的掺灰土刮除，做到“宁刮勿补”，减少整平次数。
一旦出现局部起皮和松散现象，即使再洒水碾压也不能将已起皮和松散的部分密实地紧贴在下部的掺灰土上，只能待掺灰土强度形成后将表面这部分铲出，否则将会形成一层软弱的夹层。
2、掺灰土弹簧现象掺灰土弹簧现象有两种情况：一种是由于掺灰土过干出现干弹簧，第二种是由于掺灰土过湿而出现湿弹簧，掺灰土最佳含水率比较大，一般在19％左右，随着石灰比例增加，最佳含水率也增大。
因此，在掺灰土拌合之后要控制好含水率，尽量减少弹簧现象的出现，从而加快施工进度。
3、掺灰土的裂缝现象掺灰土由于配比、施工不当很容易产生裂缝，有的缝可宽达4~5mm，而且纵横交错，严重影响路面基层的整体性和灰土强度，产生裂缝的主要原因有：1）土质问题的影响土质塑指越高则掺灰土出现的裂缝机率越大，这是因为塑性指数高的土有较强的伸缩性，遇水膨胀，烘干则收缩，因此在选择掺灰土的土质时，应选择塑指在20以下的土质，但不能低于10，如果塑指太低则影响掺灰土强度。
2）含水率的影响由于掺灰土中有石灰成分对水的敏感性相对较弱，而施工时其含水率略比最佳含水率偏大2~3％，容易成型，且不起皮，并容易压实，但由于含水率增大，加上成型以后，水分的蒸发速度快，因此，掺灰土中的土产生激烈的收缩从而导致掺灰土开裂，含水率越大开裂的程度就越宽越深。
这三种常见质量问题，大多与含水率有关，控制好含水率则是掺灰土成功的一个关键，因此，作为施工人员必须严格掌握掺灰土的含水率控制，在春、夏交接阶段由于气温高水分蒸发快，那么含水率略为比最佳含水率偏大2~3％，如果在雨季或夏、秋交接时间经常下雨则施工含水率控制在最佳含水率为好，同时要特别注意的是含水率的检测方法，用烧失量检测掺灰土含水率可能出现较大偏差，这是因为掺灰土中由于含有易燃物质煤，在作烧失量的时候有一部分物质被烧掉而总重量变轻，如果将这一部分烧失量当做含水率那么肯定会出现含水率偏低而不准，明明测出掺灰土含水率大于或接近最佳含水率，而碾压起来却都很难成型，甚至出现严重起皮。
当然采用烧失量测定含水率速度比较快，这方法也可以采用，但是这种试验手段使用之前，必须由烘干法与烧失量多作几组对比试验从而确定同一路段，同一级配石灰的烧失量，这样就在烧失量的基础上减去确定的石灰烧失量即得出实际含水率，来指导施工。
施工时应特别注意平整过程中掺灰土表层水分的蒸发损失，因此要求上料时，掺灰土略为高1~2cm，由平地机刮送往前推移，随着掺灰土多余料的增加施工人员可以借助装载机运送，这样作可以达到两个目的。
一是杜绝了薄层贴补；二是减慢了掺灰土表面的水分蒸发，这道工序十分关键，要求现场施工人员要严格掌握，能收到事半功倍的作用。
七、雨季施工措施1、雨季施工坚持“两个及时”：一遇雨及时检查，积水尽快排除；雨后及时检查、翻浆彻底处理。
修建临时排水设施，保证雨季作业的场地不被淹没，并能及时排除地面水。
2、各工序要紧密衔接，运料车与工地备有防雨设施，并做好路基两侧的排水工作，防止路基边坡水毁。
3、路堤应分层填筑，每层表面保持不小于2%的排水坡度，并应选择含水率适中的土进行填筑，尽量缩短土的晾晒时间，尽快完成土方压实。
4、雨季施工应掌握的原则是：提早上土，铺灰翻拌，充分利用两次降雨间隙，突击成活。