机械制造生产过程
机械件生产工艺流程
机械件生产工艺流程1.原料准备机械件的生产过程首先需要准备适当的原材料。
这些原材料可以是金属、塑料、橡胶等，根据不同的机械件需要选择不同的材料。
原材料可以是板材、圆材、型材等形状。
2.加工制造2.1切割原材料一般都是板材、圆材或者型材。
在机械件加工制造中，首先需要根据需要的尺寸，将原材料进行切割。
切割可以采用剪切、锯切、切割机等工具进行。
2.2形状加工根据机械件的形状和尺寸要求，对原材料进行进一步的形状加工。
这可以包括铣削、车削、冲压、折弯等工艺。
通过这些加工工艺，原材料可以逐渐变成机械件需要的形状。
2.3加工表面在机械件生产过程中，为了提高机械件的表面质量，需要对其表面进行加工处理。
这可以包括研磨、抛光、喷涂等工艺。
通过这些工艺，机械件的表面可以变得更加光滑、平整，提高机械件的美观度和耐蚀性。
3.检测质量在机械件的生产过程中，需要对其进行检测，以确保机械件的质量符合要求。
这可以包括尺寸测量、强度测试、破坏性检测等。
通过这些检测工艺，可以对机械件进行合格性评估，避免不合格产品流入市场。
4.组装和包装机械件生产完成后，需要进行组装工艺。
组装包括将不同的零部件组装在一起，形成完整的机械设备。
组装过程中需要根据设计要求，进行严密的连接和配合。
完成组装后，需要对机械件进行包装，以确保产品在运输和使用过程中不受损坏。
5.质量控制在整个生产过程中，需要建立质量控制体系，对每个环节进行质量管理。
这包括对原材料的检测、加工过程中的质量控制、检测出厂产品的质量等。
通过建立严格的质量控制措施，可以确保机械件的质量达到标准要求。
以上是一个简单的机械件生产工艺流程。
在实际生产过程中，还会根据不同的机械件和要求，有所差异。
生产过程中需要根据实际需求进行调整和改进，以提高生产效率和产品质量。
机械制造生产工艺流程
机械制造生产工艺流程机械制造生产工艺流程机械制造生产是一项复杂的过程，需要经过多个环节和步骤才能完成。
下面是一个通常的机械制造生产工艺流程。
第一步是进行产品设计。
在这一步骤中，工程师和设计师将根据客户的需求和要求，设计出产品的外观和功能。
他们将使用计算机辅助设计软件（CAD）来绘制产品的三维模型，并进行测试和验证。
接下来是材料采购。
一旦产品设计完成，材料部门将根据设计图纸中所列出的材料规格和数量，采购相应的原材料。
这些原材料可能包括金属材料、塑料材料和其他辅助材料。
第三步是材料准备。
在这个阶段，原材料需要根据产品的要求进行切割、冲压、折弯或其他加工方式进行加工。
这些步骤将会根据产品的材料性质和要求进行。
接下来是数控机床加工。
数控机床是机械制造中常用的加工设备之一，它可以根据预先编制的程序，自动进行加工操作。
在这个步骤中，工人将把经过材料准备的半成品放入数控机床中，通过切割、钻孔、铣削和车削等方式，进行精确的加工操作。
然后是组装。
在这一步骤中，工人将经过加工的部件按照设计图纸进行组装。
这包括焊接、螺栓连接、粘接和其他装配方式。
组装过程需要进行严格的质量控制，以确保产品的性能和质量。
接下来是表面处理。
表面处理是为了增强产品的外观和性能，常见的表面处理方法包括镀锌、喷涂、热处理和抛光等。
这些处理方法可以改善产品的耐腐蚀性能、硬度和外观质量。
最后一步是质量检验。
在这个步骤中，验收部门将会对产品进行全面的质量检查，包括尺寸精度、外观质量、功能测试和安全性能等。
只有经过严格的质量检验，并符合相应的标准和要求，产品才能被认可和下线。
以上是一个大致的机械制造生产工艺流程。
每个工厂和企业的具体工艺流程可能会有所不同，但整个过程都需要严格的质量控制和合理的生产管理，以确保最终产品的质量和性能。
机械制造生产过程
机械制造生产过程机械制造生产过程的组成环节如下:I.原材料的准备机械工业所用的原材料，主要包括以钢铁为主的金属原材料(如生铁、废铁、铝锭等)、金属结构材料(如棒、板、管、线材、型材等〕和特种材料(如合金、金属粉末、工程塑料、复合材料、纳米材料等)。
z.毛坯和零件的形成金属毛坯和零件的形成方法一般有:)铸造:熔炼金属、制造铸型‘并将熔融金属浇人铸型，凝固后获得一定形状和性能的铸件的成型方法。
tz)焊接:通过加热或加压(或两者并用)，使用(或不用)填充材料，使分离的材料牢固地连接起来，是原子间的结合、不可拆卸的永久性连接。
(3)压力加工:用外力便金属发生塑性变形，从而改变金属坯料形状及组织性能的方法。
包括锻造、冲压、拉拨、轧制等。
，零件的机械加工零件的机械加工是指通过刀具与工件的相对运动和相互作用，从毛坯上切去多余的金属(加工余量)，以获得形状、尺寸、加工精度和表面粗糙度都符合婴求的零件的加工过程。
常用的加工方法有切创(车、铣、刨、钳工、加工中心等)、照削和特种加工(线切割、电火花成型、激光等)。
a.材料改性与处理材料改性与处理通常是指对金属材料进行热处理以及电坡、热喷涂等表面保护T艺，用以改变零件的整体>;部或表面的金相组织及性能，便其具有符合要求的强韧性、耐磨性、耐腐蚀性等特性。
s.装配与包装装配是指按图纸所规定的要求和精度等级你准，把琴件组合成组件和部件，再将零件和部件组合成机器的工艺过程，它包括零件的固定、连接，设备的调整、检验和试车等。
装配工作是产品制造的最后阶段，在机械制造业中占有很重要的地位。
s.撤运和存储搬运和存储统称物流，是指如何合理安排生产过程中各种物料(原材料、工件、成品、工具、辅助材料、废品材料等)的流动与中间储存技术，它贯穿于生产的全过程，包括从进料到产品出厂。
检m和质2监控检测和质量监控是保证工艺过程正确实施和产品质量所使用的一切质量保证控制措施，也贯穿子整个机械制造工艺过程。
机械制造生产工艺
机械制造生产工艺机械制造生产工艺是指将机械产品的设计图纸转化为实际产品的过程，包括原材料准备、加工制造、装配调试等一系列环节。
下面是机械制造生产工艺的大致过程：1. 原材料准备：选择适合的原材料，并按照设计要求进行切割、清洗等预处理工作，以提高后续加工的质量和效率。
2. 加工工艺：根据机械产品的设计要求，进行不同的加工工艺，包括铸造、锻造、挤压、切削、焊接等。
- 铸造：将熔化的金属或合金倒入铸型中，待其凝固后取出，得到所需形状的零件。
- 锻造：将金属坯料经过锤击或压力加工，改变其形状和内部组织，得到所需的零件。
- 挤压：将金属坯料通过挤压机的挤压头，使其通过模具形成所需形状的杆状或管状零件。
- 切削：使用车床、铣床、钻床等机床，通过车削、铣削、钻削等加工方法，将金属材料削去一部分，得到所需形状的零件。
- 焊接：将两个或多个金属零件通过熔化或压力连接在一起，形成整体结构。
3. 热处理：对部分金属材料进行热处理，以改变其组织结构和性能，提高硬度、强度等。
- 淬火：将材料加热至临界温度，迅速冷却，使其获得较高的硬度和强度。
- 回火：将淬火后的材料加热至一定温度，保持一定时间后冷却，调整其硬度和强度，减缓脆性。
- 等温退火：将材料加热至一定温度，保温一段时间后冷却，改善其内部组织和性能。
4. 表面处理：对已加工完成的零件进行表面处理，以提高其外观质量、耐腐蚀性等。
- 镀锌：将锌等金属沉积在零件表面，提高其抗腐蚀性能。
- 钝化：通过化学方法降低金属表面的活性，提高其耐蚀性。
- 喷涂：使用喷涂设备将漆、油等涂料均匀喷涂在零件表面，起到保护和美化作用。
5. 装配调试：将各个加工好的零件按照设计要求进行组装，进行必要的调试和测试，确保产品的质量和性能达到设计指标。
以上是机械制造生产工艺的大致过程，不同的机械产品在具体的生产过程中可能会有所差异，但总体来说，这些环节都是不可或缺的。
机械制造生产工艺的合理安排和良好执行，对于保证产品质量和提高生产效率至关重要。
第1章 机械制造的工艺过程
2．机械加工工艺系统的基本概念
如果以一个零件的机械加工工艺过程作为一个系统来考察，则可认为机床、
刀具、夹具与工件四个要素组成一个机械加工工艺系统。该系统的整体目的 是在不同条件下能适应环境，保质、保量、经济地完成零件的加工要求。 作为一个系统，必须从组成该系统的机床-刀具-夹具-工件这四个要素的整 体出发，分析与研究各种有关问题，才可能实现该系统的工艺最佳加工方 案。
机械加工工艺过程的组成
图1—2所示为螺钉机械加工工艺过程的组成。
三、基准的概念及分类
---基准：
是在确定零件上其他面、线或点的位置准确度时所依据的该零件上的
面、线或点。在计算和度量某些面、线、点的位置尺寸时，基准就是 计算和度量的起点。
在机械加工过程中，按不同要求选择哪些面、线或点作为基准，是直
若在装配时也是作为装配基准的精基准，如图1-4b的内孔F和端面
E。 ---辅助精基准： 若在装配和使用时没有用处者的精基准，如图l-5b的内止口F和底端 面 E。
(3)度量基准
指用以度量加工表面位置的基准。在工件进行加工或加工完毕进行检
验时，用到度量基准。
如图1-6所示，图
1-6a为零件简图， 图1-6b为加工一个 孔的工序简图，图 1-6c和d表示检验 已加工孔位置的 两种方法，其工序 基准和度量基准是 不一致的。
基准，也称制造基准。
按用途不同，工艺基准又可分为工序基准、定位基准、度量基准及装
配基准。
(1)工序基准
工序基准也称原始基准，是在工序卡片(或其他工艺文件)上用以确
定被加工表面位置的基准。确定被加工表面位置的尺寸称为工序尺 寸，工序尺寸的起点就是工序基准。
工序基是其主机厂和外协件工厂的生产
机械制造业工艺流程
机械制造业工艺流程机械制造业是制造业的一个重要分支，主要涉及到机械、设备、工具等产品的生产制造。
在机械制造业中，工艺流程是非常重要的一个环节，它关系到产品的质量、生产效率以及成本控制。
下面将详细介绍机械制造业的工艺流程。
一、铸造工艺流程铸造是制造机械零部件的重要工艺之一，它的主要流程包括：模具制造、熔炼、浇注、冷却、砂型拆除、修整和检查等环节。
其中，模具制造是铸造工艺的第一步，它是根据零件图纸进行模型制作，以便后续的砂型制作。
在铸造工艺中，熔炼是至关重要的一个环节，它需要对原材料进行加热熔化，生成熔融金属液体。
然后，将熔融金属液体倒入巨大的砂型中，等待冷却凝固。
在冷却过程中，铸造零件的形状和尺寸会发生变化，因此需要进行修整。
最后，对铸造零件进行检查，以确保其质量达到标准。
二、机加工工艺流程机加工是一种通过机床进行精密加工的工艺，它主要包括：设计、准备、夹紧、加工、测量和检验等环节。
在机加工工艺中，首先需要根据零件图纸进行程序设计，确定机床的加工轨迹和刀具的选择。
在机床加工过程中，加工工件需要夹紧在机床上，以便进行精密加工。
然后，通过机床上的刀具进行切削加工，形成零件的轮廓和尺寸。
在加工过程中，需要进行测量和检验，以确保零件的质量符合要求。
三、焊接工艺流程焊接是一种将金属材料通过熔化的方法进行连接的工艺，它主要包括：准备、对接、焊接、冷却、打磨和检验等环节。
在焊接工艺中，首先需要对要连接的金属材料进行处理，以保证焊接的牢固度和质量。
在焊接过程中，需要将金属材料加热至熔点，使其熔化，并加入焊接材料，使其融合在一起。
焊接完成后，需要进行冷却和打磨，以确保焊接部位平整光滑。
最后，对焊接部位进行检验，以确认其质量符合要求。
四、表面处理工艺流程表面处理是一种通过对机械零部件表面进行化学、物理或电化学处理，以改变其表面性质和外观的工艺。
它主要包括：清洗、除锈、喷涂、电镀和抛光等环节。
在表面处理工艺中，首先需要将机械零部件进行清洗，以去除表面的污垢和油脂。
机械制造的生产过程和加工工艺
机械制造的生产过程和加工工艺摘要为整个国民经济提供技术装备的机械制造业发展水平是国家工业化程度的主要标志之一。
现代企业把机械生产看成是一种具有输入和输出的生产系统，运用系统工程学的原理和方法组织生产和指导生产，能使企业的管理变得科学化和具有一定的应变力和竞争力，让内容十分广泛的生产过程合理化和简单化。
关键词机械制造；生产过程；加工工艺机器生产的原材料运输和保存、生产的准备、毛坯的制造、零件的加工和热处理、产品的装配及调试、油漆和包装等工作是从原材料（或半成品）制成产品的全部过程。
直接改变原材料（或毛坯）形状、尺寸和性能使之变为成品的过程是生产过程的主要部分。
1 机械制造生产过程1.1生产类型由于工作地、车间等生产化程度的不同，我们把机械制造生产过程分为单件生产、成批生产、大量生产三种类型。
三种类型各有自己的特点。
重型机械产品种类很多但是产量市场需求很少，科技的不断发展所需设备的要求来提高产品予以改善，很少在原有的产品下重复生产，属于单件生产。
不同制造业对于机床要求的不同订制相应的机床去生产，周期性的需要更换机床设备，提高生产效率，机床制造属于成批生产。
满足农业生产的需求，拖拉机需要长期重复更换或加工某个易磨受损的零件，属于大量生产。
1.2生产流程1）通过一定的产品设计和生产计划编制等工作为生产和制造技术做好提前准备；2）用铸造、锻造、冲压的制造方法对毛坯进行制造；3）利用切削加工、热处理、表面处理等加工方法对零件细化；4）产品的装配通过总装、部装、调试检验和油漆等的工序步骤对产品进行装配成为成品；5）原材料的供应、外购件的运输、工具的保管、成品的销售等工作为生产和反复生产做好充分的准备。
1.3生产过程1）产品设计过程：作为一个企业产品开发以及后期销售至关重要的生产前期过程——产品设计，我们不许保证它在技术上的先进性和经济上的合理性，促进产品的效益和不断改进。
我们往往采取创新设计、改进设计和变形设计来实现产品设计。
机械设备生产工艺流程
机械设备生产工艺流程机械设备的生产工艺流程是指在整个生产过程中，从原材料采购、设计制图、加工制造、装配调试到成品交付的全过程。
本文将详细介绍机械设备生产工艺流程的各个环节。
一、原材料采购机械设备生产的第一步是原材料采购。
企业会通过与供应商建立合作关系，根据生产需求采购所需要的材料。
在采购过程中，需要严格把控原材料的质量和数量，确保符合生产要求，并避免原材料供应短缺的情况。
二、设计制图在原材料采购完成后，接下来是进行设计制图。
设计人员会根据客户要求和产品功能，制定产品的详细设计方案，并绘制相应的工程图纸。
设计方案需要考虑到机械结构、传动装置、电气控制等方面的要求，以确保产品的功能和性能符合要求。
三、加工制造加工制造是机械设备生产的核心环节。
在设计方案和图纸的基础上，工人会进行相应的加工操作。
这包括铣削、车削、钻孔、锯切等工艺，以及焊接、锻造等工艺，根据实际情况选用相应的加工设备和工艺流程。
在加工制造过程中，需要严格按照工艺规范进行操作，确保产品的精度和质量。
四、装配调试加工完成后，需要进行装配调试。
装配工人会根据装配图纸和工艺要求，将各个零部件进行组装，形成完整的机械设备。
在装配过程中，需要注意各个部件的配合和连接，确保装配的准确、牢固。
完成装配后，需要进行调试和测试，检查设备的运行是否正常，是否符合产品要求。
五、成品交付经过装配调试后，机械设备已经完成。
在交付之前，需要进行最终的质量检验，并对产品进行严密包装，以确保产品在运输和使用过程中不受损坏。
随后，根据客户要求安排运输和安装工作，将成品交付给客户并进行验收。
总结：机械设备的生产工艺流程经过了原材料采购、设计制图、加工制造、装配调试以及成品交付等多个环节。
每个环节都需要严格按照工艺要求进行操作，确保产品的质量和性能符合要求。
同时，合理安排生产计划、确保供应链畅通、完善质量控制体系等也对生产工艺的顺利进行起到支撑作用。
机械设备的生产过程需要团队协作，各个环节之间的协调配合十分重要，只有这样才能生产出高质量的机械设备。
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机械制造生产过程
一、总论课
1、机械制造生产过程掌握和理解机械制造生产过程，是学生实习的最基本要求之一，在通过几个工种的学习后，结合实习和生产的理解，学生应该有一个全新的认识。
人原材料市场信息产品设计审核生产准备设施（方案设计、图样设计）作业指导书反馈型材下料热处理过程铸造用户（退火、淬火、调质、发蓝等）毛坯生产锻造冲压销售焊接传统加工：车、刨、铣、磨成品零件装配零件切削加工现代加工：
数控加工（钳）特种加工
2、工程意识和实践能力的培养① 锻练劳动态度，吃苦耐劳的精神；② 学习一些基本的质量、管理等概念；③ 培养与实践相结合的能力，为参加工作打下基础；
3、材料课① 材料的牌号、分类（高、中、低碳钢中碳的含量）；② 硬度的测定方法（布氏硬度、洛氏硬度、维氏硬度）；
③ 材料的力学性能（强度、硬度、塑性、冲击韧度、疲劳强度等）；
二、各工种重点内容
（一）车工
1、切削三要素切削速度（vc）、进给量（vf）、切削深度（背吃刀量）（ap），是车削加工最基本知识；
2、车刀构成① 刀具的分类（整体式、焊接式、机夹式、可转位式）；② 能够画出典型车刀的图形及各部位名称（一尖两刃三面）；③ 了解车刀各几何角度及作用、各个基准面及坐标系；
3、刀具材料① 刀具材料要求的性能（红硬性、刚性、耐磨性、强度、热处理性能等）；② 常用的刀具材料（高速钢、硬质合金、工具钢、陶瓷等）；
4、车床代号以C6132A为例，掌握各部分代表的意义。
5、运动① 切削加工的两种基本运动：主运动，进给运动的概念；② 车削的主运动和进给运动；
6、切削加工方法重点掌握圆锥加工方法（小刀架转位法，尾座偏移法，靠模法，宽刀法）。
7、有关附件知识① 三爪、四爪卡盘的区别与特点（结构，定心效率，定位精度，夹紧力，加工件）；② 了解中心架，跟刀架等；
8、计算切削速度vc＝πdn／60x1000(m/s)，切削深度ap＝（dw－dm）／2。
（二）钳工
1、钳工的作用生产前准备工作；单件小批生产加工；部件装配；设备维修等。
2、钳工的特点强度大，生产率低，工具简单，操作灵活，能完成其它机械加工不能完成的工作等。
3、钳工的基本操作包括划线，锯切，钻孔，扩孔，铰孔，锉削，錾削，攻丝，套扣，研磨，装配等。
4、钳工主要工具① 锉刀（分类：粗齿用于粗加工、软材料，细齿用于精加工、硬材料）；② 钻头（角度；切削部分图解）；③ 铰刀（用途；使用）；④ 锯条（角度；分类：粗齿用于塑性材料，细齿用于脆性材料）；⑤ 錾子（种类：平錾，窄錾，油槽錾等）；⑥ 丝锥（铰杠）与板牙（架）；
5、锉削加工基本方法① 锉平面：顺向锉（小平面、精加工）；交叉锉（大平面、粗加工）；推锉（狭长面、修整）；② 锉圆弧面（滚锉）；
6、划线的作用确定加工基准；检查毛胚尺寸和校正几何形状；分配加工余量。
（三）焊工
1、焊接方法分类根据焊接成形特点分熔化焊（手工电弧焊，气体保护焊），压力焊，钎焊三种。
2、焊条的组成及作用① 焊芯（充当电极；填充金属）；② 药皮（稳弧；保护熔池；调节焊缝合金成分）；
3、焊接坡口形式有I形，V形，X形，U形，双V形等。
4、焊接接头形式有对接，搭接，角接，T形接头等。
5、焊接位置分平焊，横焊，立焊，仰焊四种。
6、气焊的火焰分类及应用场合① 氧化焰：用于焊接黄铜等；② 中性焰：用于焊接低中碳钢，不锈钢，紫铜，铝及铝合金等；③ 碳化焰：用于焊接高碳钢，硬质合金，铸铁等；
7、焊接缺陷常见的有裂纹，夹渣，咬边，烧穿，气孔等。
（四）铸造
1、铸造的特点及使用场合毛胚形状复杂程度高，适应性广，批量生产，成本低，材质差等（同锻工、焊工特点比较）。
2、造型方法及分类① 手工造型（整模造型、分模造型、挖砂造型、活块造型、三箱造型）；② 机器造型（简略）；
3、型砂组成由原砂、水、粘结剂、附属物（木屑、煤粉等）组成。
4、型砂性能要求具备耐火性、强度、透气性、退让性、可塑性等性能。
5、浇注系统组成及作用① 外浇口：容纳金属液，缓冲冲击；② 直浇道：调速，调节充型能力；③ 横浇道：挡渣，分配金属液；④ 内浇道：调节液流方向及速度；
6、铸件缺陷常见的有裂纹、夹砂、气孔、缩松等（同锻造、焊接比较）。
7、铸造方法主要有砂型铸造、压力铸造、离心铸造、精密铸造、消失模铸造等。
（五）锻造
1、锻造的分类（生产方法）分自由锻（手工、机器）、模锻、胎模锻三种。
2、锻造的生产工艺过程包括下料、加热、锻造成形、冷却、清理、检验等过程。
3、锻造的温度范围① 始锻温度：允许加热的最高温度；② 终锻温度：允许锻造的最低温度；③ 锻造的温度范围：始锻温度与终锻温度的间隔；
4、自由锻基本工序包括镦粗、拔长、冲孔、扩孔、弯曲、错移、扭转、切割等工序。
5、胚料加热的目的是为了降低变形抗力，提高塑性。
（六）热处理
1、热处理的作用① 消除材料残余应力；② 提高材料综合机械性能；
2、热处理分类分位普通热处理，表面热处理，特殊热处理三种。
3、普通热处理主要工艺① 退火：随炉冷却；② 回火：空气中冷却；③ 正火：空气中冷却；④ 淬火：油冷或水冷；⑤ 调质：淬火加高温回火；
4、热处理操作过程热处理过程实际上是加热，保温，冷却的过程。
（七）铣工
1、卧铣、立铣的区别机床主轴与工作台垂直或平行。
2、分度头的原理、计算和使用
3、铣削基本运动主运动：铣刀旋转运动；进给运动：工件直线运动。
4、机床型号铣床X6132：“6”卧式，“1”万能升降台型，“32”工作台面宽度的1／10。
5、铣削方式顺铣和逆铣的区别（工件进给方向与切削速度方向关系）。
6、铣削的加工范围主要加工沟槽、平面、分度工件、切断、齿轮加工等。
（八）刨工
1、刨削的特点生产率低，通用性好，切削不稳定。
2、刨削基本运动主运动；进给运动。
3、刨削的加工范围主要加工各种沟槽、平面、台阶面等。
4、刨刀与车刀的区别刨刀比车刀大；壮。
5、直头刨刀与弯头刨刀的区别粗精加工；减少抗力；保护加工面。
6、刨床典型机构① 摆杆机构：控制滑枕的直线运动；② 偏心滑块：控制滑枕的调节长短；③ 棘轮结构：控制间隙进给；
7、机床型号刨床B6065：“60”牛头刨床，“65”最大刨削长度的1／10。
（九）磨工
1、磨削加工的作用及加工范围。
2、磨削加工的工艺特点参加切削磨粒数目多；磨粒硬度高、热稳定性好、自锐性好；磨削温度高；径向分离大；不易加工较软有色金属；精度高。
3、磨削加工的精度精加工，可达到IT6～IT5。
4、砂轮的组成由磨料、粘结剂、间隙组成。
5、冷却液的作用四大作用：冷却；清洗；防锈；润滑。
（）特种加工
1、特种加工的定义。
2、特种加工特点① 主要借助于电、化学、光、声等能量进行切削；② 工具硬度可以低于工件硬度；③ 工具与工件间不存在明显机械切削力；④ 可加工复杂形面、微细表面及柔性零件；
3、线切割特点难加工及形状复杂工件；作用力小；电机丝材料可比工件硬度低；便于自动化控制；效率低、成本高。
4、电火花加工原理及条件① 原理：保持适当间隙；形成放电通道；进行火花放电；及时消电离；② 条件：脉冲电源；间隙；绝缘介质；足够脉冲放电强度；
5、火花加工本质即火花放电、电腐蚀的过程。
6、简单编程；（一）数控加工（数控车、数控铣）
1、数控加工特点（与传统加工比）① 广泛的适应性、高的灵活性；② 精度高、质量稳定；③ 生产效率高；④ 减轻劳动强度，改善劳动条件；⑤ 便于实现计算机集成制造；⑥ 综合经济效益好；
2、数控加工工作原理包括图样，编程，输入，调试，储存，执行，加工等过程。
3、数控加工中机床坐标系及工件坐标系掌握程序原点，机械原点的区别。
4、简单编程① 数车② 数铣（二）综合应用
1、从设备、刀具、范围、精度各方面比较车、铣、刨、磨、钳各加工方法。
2、结合整个实习，综述机械制造加工过程。
3、结合实习，论述现代加工同传统加工的区别。
4、榔头加工过程；螺栓加工过程；小车加工过程。
5、机械加工工艺的制定。