机械制造过程
机械件生产工艺流程
机械件生产工艺流程1.原料准备机械件的生产过程首先需要准备适当的原材料。
这些原材料可以是金属、塑料、橡胶等，根据不同的机械件需要选择不同的材料。
原材料可以是板材、圆材、型材等形状。
2.加工制造2.1切割原材料一般都是板材、圆材或者型材。
在机械件加工制造中，首先需要根据需要的尺寸，将原材料进行切割。
切割可以采用剪切、锯切、切割机等工具进行。
2.2形状加工根据机械件的形状和尺寸要求，对原材料进行进一步的形状加工。
这可以包括铣削、车削、冲压、折弯等工艺。
通过这些加工工艺，原材料可以逐渐变成机械件需要的形状。
2.3加工表面在机械件生产过程中，为了提高机械件的表面质量，需要对其表面进行加工处理。
这可以包括研磨、抛光、喷涂等工艺。
通过这些工艺，机械件的表面可以变得更加光滑、平整，提高机械件的美观度和耐蚀性。
3.检测质量在机械件的生产过程中，需要对其进行检测，以确保机械件的质量符合要求。
这可以包括尺寸测量、强度测试、破坏性检测等。
通过这些检测工艺，可以对机械件进行合格性评估，避免不合格产品流入市场。
4.组装和包装机械件生产完成后，需要进行组装工艺。
组装包括将不同的零部件组装在一起，形成完整的机械设备。
组装过程中需要根据设计要求，进行严密的连接和配合。
完成组装后，需要对机械件进行包装，以确保产品在运输和使用过程中不受损坏。
5.质量控制在整个生产过程中，需要建立质量控制体系，对每个环节进行质量管理。
这包括对原材料的检测、加工过程中的质量控制、检测出厂产品的质量等。
通过建立严格的质量控制措施，可以确保机械件的质量达到标准要求。
以上是一个简单的机械件生产工艺流程。
在实际生产过程中，还会根据不同的机械件和要求，有所差异。
生产过程中需要根据实际需求进行调整和改进，以提高生产效率和产品质量。
机械制造业工艺流程
机械制造业工艺流程机械制造业工艺流程是指将原材料转化为成品的一系列工艺过程，主要包括物料准备、加工、组装和检验等环节。
下面以生产汽车发动机为例，详细介绍机械制造业工艺流程。
首先，物料准备是机械制造业的第一步。
制造发动机所需的原材料包括铸件、锻件、机械零件和电子元件等。
这些原材料需要经过材料选型、采购和检验等流程，确保原材料符合产品质量标准。
接下来是加工工艺。
首先，对于锻件和铸件，需要进行铣削、钻孔、车削、刨削等加工工艺，在特定的机床上进行。
这些工艺旨在将原材料进行成型和精加工，形成标准的零部件。
其次，机械零件需要采用数控加工技术进行加工。
数控加工能够提高加工精度和效率，保证产品质量。
最后，电子元件的加工主要包括焊接、插件和封装等步骤，确保电子元件的连接准确和可靠。
第三步是组装工艺。
发动机组装包括主要零部件和附属设备的安装。
首先，根据工艺规程和图纸要求，将发动机的各个部件进行有序的安装。
然后，进行调试和测试，确保发动机运行正常，并进行必要的调整。
最后，对发动机进行外观的检查和清洁，保证发动机整体的质量和外观。
最后一步是检验工艺。
发动机的检验主要包括外观检查、尺寸测量和性能测试等。
外观检查是通过目视观察发动机的外观，检查是否有缺陷、损坏或污染等。
尺寸测量是通过使用测量仪器，对发动机的尺寸进行测量和比对。
性能测试是将发动机装入测试台架，进行运转测试和性能评估。
总结起来，机械制造业工艺流程是一个从原材料到成品的过程，包括物料准备、加工、组装和检验等环节。
通过这一系列的流程，机械制造业能够生产出质量可靠的机械产品。
随着科技的进步和自动化技术的发展，机械制造业的工艺流程也在不断创新和优化，以提高产品质量和生产效率。
机械制作的流程与步骤
机械制作的流程与步骤机械制作是一个复杂而严谨的过程，包括了设计、加工、装配等多个环节。
在本文中，我们将探讨机械制作的具体流程和步骤。
一、设计阶段机械制作的首要任务是进行设计。
设计阶段较为重要，需要根据需求和功能来确定机械的结构和外观。
设计过程中要考虑机械的材料、尺寸、形状以及所需的精度等因素。
通常，设计师会使用计算机辅助设计（CAD）软件进行模型的三维建模和分析，以确保机械的设计符合要求并具备优良的性能。
二、材料准备在机械制作过程中，合适的材料选择至关重要。
根据机械的使用环境和要求，需要选择相应的材料。
常见的机械材料包括金属、塑料、橡胶等。
根据设计要求，我们需要对选定的材料进行相应的加工和处理，例如去除表面的锈蚀，提供材料的强度和耐磨性。
三、加工制作加工制作是机械制作过程中不可或缺的环节。
在这个阶段，需要使用各种机械设备和工具对材料进行切割、打磨、冲压等操作。
根据设计要求，需要进行精确的尺寸加工和表面处理。
常见的加工操作包括铣削、车削、打孔、焊接等。
通过这些加工工艺，可以将材料加工成符合设计要求的零部件。
四、装配调试在所有零部件加工完成之后，需要对它们进行装配。
装配过程中，要保证每个零部件的正确配对和精确安装。
使用适当的工具和设备，将各个零部件按照设计要求进行组装。
装配完成后，需要进行调试和测试，以确保机械的正常运行和性能稳定。
在调试过程中，会对机械进行功能测试、负载测试等，以验证其符合设计要求。
五、质量检验和改进在机械制作完成后，需要进行质量检验。
质量检验是确保机械制品质量合格的重要环节。
通过使用合适的检测工具和设备，对机械进行各项指标的检测，如尺寸精度、运行稳定性、耐久性等。
如果发现问题或存在不合格项，需要及时进行改进和修正，以确保机械的质量符合要求。
六、交付和维护机械制作的最后一个步骤是交付和维护。
交付时，机械制造商需要向客户提供详细的产品说明书和使用指南，确保客户能够正确使用和维护机械。
机械制造生产过程
机械制造生产过程机械制造生产过程的组成环节如下:I.原材料的准备机械工业所用的原材料，主要包括以钢铁为主的金属原材料(如生铁、废铁、铝锭等)、金属结构材料(如棒、板、管、线材、型材等〕和特种材料(如合金、金属粉末、工程塑料、复合材料、纳米材料等)。
z.毛坯和零件的形成金属毛坯和零件的形成方法一般有:)铸造:熔炼金属、制造铸型‘并将熔融金属浇人铸型，凝固后获得一定形状和性能的铸件的成型方法。
tz)焊接:通过加热或加压(或两者并用)，使用(或不用)填充材料，使分离的材料牢固地连接起来，是原子间的结合、不可拆卸的永久性连接。
(3)压力加工:用外力便金属发生塑性变形，从而改变金属坯料形状及组织性能的方法。
包括锻造、冲压、拉拨、轧制等。
，零件的机械加工零件的机械加工是指通过刀具与工件的相对运动和相互作用，从毛坯上切去多余的金属(加工余量)，以获得形状、尺寸、加工精度和表面粗糙度都符合婴求的零件的加工过程。
常用的加工方法有切创(车、铣、刨、钳工、加工中心等)、照削和特种加工(线切割、电火花成型、激光等)。
a.材料改性与处理材料改性与处理通常是指对金属材料进行热处理以及电坡、热喷涂等表面保护T艺，用以改变零件的整体>;部或表面的金相组织及性能，便其具有符合要求的强韧性、耐磨性、耐腐蚀性等特性。
s.装配与包装装配是指按图纸所规定的要求和精度等级你准，把琴件组合成组件和部件，再将零件和部件组合成机器的工艺过程，它包括零件的固定、连接，设备的调整、检验和试车等。
装配工作是产品制造的最后阶段，在机械制造业中占有很重要的地位。
s.撤运和存储搬运和存储统称物流，是指如何合理安排生产过程中各种物料(原材料、工件、成品、工具、辅助材料、废品材料等)的流动与中间储存技术，它贯穿于生产的全过程，包括从进料到产品出厂。
检m和质2监控检测和质量监控是保证工艺过程正确实施和产品质量所使用的一切质量保证控制措施，也贯穿子整个机械制造工艺过程。
机械制造生产工艺
机械制造生产工艺机械制造生产工艺是指将机械产品的设计图纸转化为实际产品的过程，包括原材料准备、加工制造、装配调试等一系列环节。
下面是机械制造生产工艺的大致过程：1. 原材料准备：选择适合的原材料，并按照设计要求进行切割、清洗等预处理工作，以提高后续加工的质量和效率。
2. 加工工艺：根据机械产品的设计要求，进行不同的加工工艺，包括铸造、锻造、挤压、切削、焊接等。
- 铸造：将熔化的金属或合金倒入铸型中，待其凝固后取出，得到所需形状的零件。
- 锻造：将金属坯料经过锤击或压力加工，改变其形状和内部组织，得到所需的零件。
- 挤压：将金属坯料通过挤压机的挤压头，使其通过模具形成所需形状的杆状或管状零件。
- 切削：使用车床、铣床、钻床等机床，通过车削、铣削、钻削等加工方法，将金属材料削去一部分，得到所需形状的零件。
- 焊接：将两个或多个金属零件通过熔化或压力连接在一起，形成整体结构。
3. 热处理：对部分金属材料进行热处理，以改变其组织结构和性能，提高硬度、强度等。
- 淬火：将材料加热至临界温度，迅速冷却，使其获得较高的硬度和强度。
- 回火：将淬火后的材料加热至一定温度，保持一定时间后冷却，调整其硬度和强度，减缓脆性。
- 等温退火：将材料加热至一定温度，保温一段时间后冷却，改善其内部组织和性能。
4. 表面处理：对已加工完成的零件进行表面处理，以提高其外观质量、耐腐蚀性等。
- 镀锌：将锌等金属沉积在零件表面，提高其抗腐蚀性能。
- 钝化：通过化学方法降低金属表面的活性，提高其耐蚀性。
- 喷涂：使用喷涂设备将漆、油等涂料均匀喷涂在零件表面，起到保护和美化作用。
5. 装配调试：将各个加工好的零件按照设计要求进行组装，进行必要的调试和测试，确保产品的质量和性能达到设计指标。
以上是机械制造生产工艺的大致过程，不同的机械产品在具体的生产过程中可能会有所差异，但总体来说，这些环节都是不可或缺的。
机械制造生产工艺的合理安排和良好执行，对于保证产品质量和提高生产效率至关重要。
机械制造业的工艺流程
机械制造业的工艺流程机械制造是指利用机械设备和工艺流程来加工和制造产品的过程。
它是现代制造工业中最基础和最重要的一环。
机械制造工艺流程可以分为设计、加工、装配和检验四个主要阶段。
下面我将详细介绍每个阶段的工艺流程。
设计阶段是机械制造的起点。
设计师通过根据产品要求和市场需求进行产品的设计和参数的确定。
首先，设计师需要了解产品的使用要求和制造标准，然后进行产品的结构设计和零件的选择。
设计师还需要制定产品的制造工艺和机械设备的选择。
设计阶段的输出物通常是产品图纸、工艺流程图和工艺文件。
加工阶段是机械制造的核心环节。
在加工阶段，机械设备将根据产品的设计要求和工艺流程进行材料的加工和成型。
加工工艺一般包括下料、粗加工、精加工和热处理等步骤。
首先，根据产品的材质，将原材料进行切割和下料。
然后，通过车、铣、钻、刨等加工设备对零件进行粗加工和精加工。
最后，对某些特定的零件进行热处理，提高零件的硬度和耐用性。
装配阶段是机械制造的重要环节。
在装配阶段，将经过加工的零部件按照设计要求进行组装。
首先，根据装配顺序和装配工艺进行零部件的组装。
同时，需要对零部件进行调试和检测，确保装配质量和性能指标。
最后，对整体装配的产品进行表面处理，提高产品的美观性和防腐能力。
检验阶段是机械制造的最后一个环节。
在检验阶段，对制造的产品进行质量检验和性能测试。
检验包括外观质量检查、尺寸测量、材质检验和功能测试等。
如果产品合格，则可以进行包装和发货。
如果不合格，则需要返工或报废，直到达到产品的质量要求为止。
除了上述四个主要的阶段，机械制造过程中还需要注意安全和环保等方面的问题。
例如，加工过程中需要适当控制噪音、粉尘和有害气体等污染物的排放。
同时，还需要对操作人员进行培训，提高他们的安全意识和操作技能。
总结起来，机械制造的工艺流程包括设计、加工、装配和检验四个主要阶段。
设计阶段为机械制造提供了产品的设计和工艺流程的确定；加工阶段通过材料的加工和成型实现了产品的制造；装配阶段通过零部件的组装和调试完成了整体产品的制造；检验阶段对产品的质量进行了检验和测试。
机械制造业工艺流程
机械制造业工艺流程机械制造业是制造业的一个重要分支，主要涉及到机械、设备、工具等产品的生产制造。
在机械制造业中，工艺流程是非常重要的一个环节，它关系到产品的质量、生产效率以及成本控制。
下面将详细介绍机械制造业的工艺流程。
一、铸造工艺流程铸造是制造机械零部件的重要工艺之一，它的主要流程包括：模具制造、熔炼、浇注、冷却、砂型拆除、修整和检查等环节。
其中，模具制造是铸造工艺的第一步，它是根据零件图纸进行模型制作，以便后续的砂型制作。
在铸造工艺中，熔炼是至关重要的一个环节，它需要对原材料进行加热熔化，生成熔融金属液体。
然后，将熔融金属液体倒入巨大的砂型中，等待冷却凝固。
在冷却过程中，铸造零件的形状和尺寸会发生变化，因此需要进行修整。
最后，对铸造零件进行检查，以确保其质量达到标准。
二、机加工工艺流程机加工是一种通过机床进行精密加工的工艺，它主要包括：设计、准备、夹紧、加工、测量和检验等环节。
在机加工工艺中，首先需要根据零件图纸进行程序设计，确定机床的加工轨迹和刀具的选择。
在机床加工过程中，加工工件需要夹紧在机床上，以便进行精密加工。
然后，通过机床上的刀具进行切削加工，形成零件的轮廓和尺寸。
在加工过程中，需要进行测量和检验，以确保零件的质量符合要求。
三、焊接工艺流程焊接是一种将金属材料通过熔化的方法进行连接的工艺，它主要包括：准备、对接、焊接、冷却、打磨和检验等环节。
在焊接工艺中，首先需要对要连接的金属材料进行处理，以保证焊接的牢固度和质量。
在焊接过程中，需要将金属材料加热至熔点，使其熔化，并加入焊接材料，使其融合在一起。
焊接完成后，需要进行冷却和打磨，以确保焊接部位平整光滑。
最后，对焊接部位进行检验，以确认其质量符合要求。
四、表面处理工艺流程表面处理是一种通过对机械零部件表面进行化学、物理或电化学处理，以改变其表面性质和外观的工艺。
它主要包括：清洗、除锈、喷涂、电镀和抛光等环节。
在表面处理工艺中，首先需要将机械零部件进行清洗，以去除表面的污垢和油脂。
机械制造过程慨述
机械制造过程概述1. 介绍机械制造是指通过机械设备和材料加工工艺，将原材料转化为最终产品的过程。
机械制造涉及多种制造工艺和技术，包括铸造、锻造、车削、铣削、钻削、磨削、焊接等。
在本文中，我们将概述机械制造的过程以及各个工艺的基本原理和特点。
2. 铸造铸造是将熔化的金属或其他物质倒入预先制作好的模具中，通过冷却凝固形成所需形状的工艺。
铸造可以分为压力铸造和重力铸造两种类型。
压力铸造适用于制造较为复杂的零件，如铝合金汽车零件。
重力铸造适用于制造较大且较简单的零件，如铸铁管道件。
锻造是通过对金属或其他材料施加压力使其变形并改变其外形和内部结构的工艺。
锻造可以分为冷锻和热锻两种类型。
冷锻适用于制造较小的零件，如螺栓和螺母。
热锻适用于制造较大的零件，如曲轴和齿轮。
4. 数控加工数控加工是一种通过计算机控制机床进行加工的工艺。
数控加工可以实现高精度和复杂形状的零件加工。
常见的数控加工包括车削、铣削、钻削和磨削。
数控加工不仅提高了生产效率，还提高了产品质量和一致性。
焊接是将两个或多个金属或热可塑性材料通过熔融的方法连接在一起的工艺。
常见的焊接方法包括电弧焊、气体焊和激光焊等。
焊接可以用于制造各种结构和零件，如钢结构、油罐和船舶。
6. 总结机械制造过程涉及多种工艺和技术，每种工艺都有其独特的特点和应用范围。
通过铸造、锻造、数控加工和焊接等工艺，原材料可以被加工成最终产品。
机械制造工艺的发展推动了制造业的进步和创新，为社会经济的发展做出了重要贡献。
以上是对机械制造过程的概述，希望对读者有所帮助。
如果有需要深入了解各个工艺的文章，可以参考相关的专业文献和资料。
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机械制造过程生产过程：从原材料进场一直到把成品制造出来的各有关劳动过程的总和工艺过程：在生产过程中凡属直接改变生产对象的尺寸形状物理化学性能以及相对位置关系的过程工艺规程：一个同样要求的零件，可以采用不同的工艺过程加工，但其中有一种是在给定的条件下最合理的，并把该过程的有关内容用文件的形式固定下来指导生产零件的生产类型分单件，成批，大量▲工序，一个工人或一组工人在一个工作地对对同一工件或同时对几个工件所连续完成的工艺过程；安装，工件经一次装夹后完成的工艺过程；工位，工件在一次装夹中工件相对机床每占据一个确切位置所完成的工艺过程；工步，在加工表面切削刀具和切削用量都不变的情况下所完成的工艺过程；走刀，每切削一次，称为一次走刀机床夹具及设计夹具的基本组成有：定位元件，夹紧元件，导向元件，夹具体基准：用来确定生产对象几何要素几何关系所依据的那些点线面，分为设计基准（设计图样上标注设计尺寸所依据的基准）和工艺基准（工艺过程中所使用的基准）准：工序基准，在工序图上用来确定本工序加工表面尺寸形状和位置所依据的基准；定位基准：用来定位；测量基准：工件加工或加工后测量尺寸或行为误差所依据的基准；装配基准：装配时用来确定零件或部件在产品中相对位置的基准工件的装夹过程是定位和夹紧，夹紧的任务是是保持工件的定位位置不变，定位误差和夹紧误差之和为装夹误差风直接找正和划线找正六点定位原理：欲使工件在空间处于完全定位，就必须选用与加工件相适应的六个支撑点来限制工件在空间的六个自由度选择基准时一般遵循的原则是：基准统一原则和基准重合原则零件常用中心孔和外圆作为定位基准。
金属切削加工过程切削运动：主进给合成，切削用量：切削速度，进给量，背吃刀量；切削层参数：公称宽度，厚度，横截面积面:通过主切削刃上某一指定点并与该点切削速度方向垂直的面，切削平面：通过主切削刃上某一指定点并与主切削刃相切并垂直该点基面的平面，正交平面：通过主切削刃上某一指定点同时垂直该点基面和切削平面的面刀面和基面夹角，后角：主后刀面和切削平面夹角，主偏角：基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动方向夹角，副偏角:在基面内测量的副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向间的夹角，刃倾角：在切削平面测量的主切削刃与基面间夹角刀具材料性能要求：较高硬度各耐磨性，足够强度和韧性，较高耐热性，良好导热性和耐冲击性，良好工艺性常用刀具材料：高速钢，硬质合金，工具钢，陶瓷，立方氮化硼，金刚石。
高速钢按切削性能分普通和高性能高速钢，按制造工艺分熔炼和粉末冶金高速钢金属纤维化，表层金属纤维化与加工硬化摩擦角增大，变形增大积屑瘤：在切削过程中粘附在前刀面上呈三角状的硬块积屑瘤对对切削过程的影响：使刀具前角变大，切削力减小：使切削厚度变化；加工表面粗糙度增大；影响刀具寿命。
可采取的措施：正确选用切削速度，使切削速度避开产生积屑瘤的区域；使用润滑性能好的切削液；增大刀具前角；适当提高工件材料硬度切削类型：带状切削，加工塑形金属，切削厚度较小，切削速度高，前角较大易产生；节状切削，速度低，厚度大，前角小；粒状切削，剪切面上的切应力超过材料的断裂强度；崩碎切削，切削脆性金属时切削类型控制：断屑槽，改变刀具角度，调整切削用量切削力：切削时被加工材料发生变形而成为切屑所需的力切削热来源两方面:切削层金属发生弹性和塑形变形所消耗的能量变为热能；切屑与前刀面，工件与后刀面间的摩擦热刀具磨损形态：前刀面磨损（崩刃），后刀面磨损，边界磨损刀具磨损机制：硬质点划痕，低速刀具的磨损原因；冷焊粘结，中等偏低切削速度；扩散磨损，高温；化学磨损较高切削速度。
刀具磨损三阶段：初期，正常，急剧磨损阶段刀具破损：在切削加工中，刀具没有经过正常磨损，而在很短时间突然损坏。
破损形式:脆性破损（崩刃，碎断，剥落，裂纹破损）和塑性破损切削用量选用原则：尽量选取大的背吃刀量，选取大的进给量，最后据切削用量手册确定切削速度刀具的切削性能主要由刀具材料的性能和刀具几何参数决定砂轮决定特性：磨料，粒度，结合剂，硬度耕犁阶段，形成切削磨削力三分力：主磨削力，背向力（最大），进给力金属切削加工方法与装备在车床上钻孔和在钻床上钻孔产生的“引偏”，对所加工的孔有何不同影响？在随后的精加工中，哪一种比较容易纠正？为什么？——在车床上钻孔，钻头的引偏将引起工件孔径的变化，并产生锥度，而孔的轴线仍然是直线，且与工件回转轴线一致。
在钻床钻孔，钻头引偏时，被加工孔的轴线将发生歪斜。
在车床上引偏的孔容易纠正一些，因为其轴线没有改变，因而经过精加工仍然是直孔，而后者轴线倾斜，精加工后是斜孔 2.镗床上镗孔和车床上镗孔有何不同，分别用于什么场合？——在车床上镗孔只能镗中心线与回转中心垂合的孔，因而孔的位置受到限制而在镗床上可以加工任何位置大小的孔。
车床上镗孔一般用于镗中心孔而镗床上镗孔广泛用于各种孔的粗精加工。
3.拉削速度并不高，但拉削却是一种高生产率的加工方法，原因何在？拉空为什么无需精确地预加工？拉削能否保持孔与外圆的同轴度要求？——拉削生产率高是因为在拉削长度内，拉刀的同时工作齿数多，并且一把（或一组）拉刀可连续完成粗切，半精切，精切及挤压修光和校准加工，故生产率高。
拉孔时拉削表面的形状位置，尺寸精度和表面质量主要依靠拉刀设计，制造及正确使用保证，因此如果选好了拉刀就无需精确的预加工，且能保持孔与外圆的同轴度１．滚刀的实质：相互呲合的一对渐开线圆柱齿轮滚到的基本蜗杆：齿轮滚刀的全部切削刃均处于这一蜗杆的渐开螺旋面上，因此这种滚刀称为渐开线滚刀，而这一蜗杆则称为滚到的基本蜗杆。
生产中标准齿轮滚刀采用的基本蜗杆：常用轴线剖面截行为直线的阿基米德蜗杆，成为法向剖面截行为直线的法向直廊蜗杆２．比较滚齿和插齿的特点及适用范围：滚齿：加工过程是连续的，生产率高，加工的操作和调整十分简便，比插齿具有更好的通用性；滚齿加工容易保证被加工齿轮有较精确地齿距，适用于绝大多数的齿轮的加工。
插齿：一把插齿刀可以加工出模数相同而齿数不同的齿轮，另外它还有一些特殊的用途。
适用于内齿，精密齿条等别的齿轮刀具难以加工的齿轮。
３．为什么插齿加工的齿形精度较高：插齿加工是一种利用平行轴线齿轮呲合原理进行齿轮加工的展成切齿方法，并可以通过改变切削用量来增加包络刃数，故插齿加工加工的齿形精度较高。
４．螺纹加工有那几种方法？各有什么特点？车削加工：加工生产率低，劳动强度大，对工人的技术要求较高用盘铣刀铣：生产率较高，劳动强度不太大，常用于成批生产旋风铣削螺纹：切削速度高，走到齿数少，加工生产率高，适用范围广，而且其所用的刀具为普通硬质合质切刀，成本低，易换易磨。
攻内螺纹：加工精度高，稳定套切外螺纹：根牙套螺纹可用于各种批量的生产搓螺纹，滚螺纹：螺纹机械强度高，材料利用率高，加工过程自动化程度高，螺纹表面质量好，在螺栓，螺钉，螺母等标准间的大量生产中得到广泛应用。
螺纹磨削：用于精度要求高的传动螺纹和测量螺纹的精加工研磨螺纹：加工出来的螺纹表面质量和精度要求都很高。
加工类型与运动类加工类型运动类型主运动进给运动车削工件的旋转运动车刀的纵向、横向运动钻削钻头的旋转运动钻头的垂直运动端面铣削铣刀的旋转运动工件的水平运动龙门刨削刨刀的往复运动工件的间歇运动外圆磨削砂轮的旋转运动工件的旋转运动 1.计算切削用量：asp=(dw-dm)/2 Vf=f*n Vc=πdw*n/1000 2.常用硬质合金有：钨钴类硬质合金（wc+co）,钨钛钴类硬质合金（wc+tic+co）,钨钛钽钴类，碳化钛基硬质合金，涂层硬质合金。
钨钛钴类硬质合金适合加工钢料钨钴类硬质合金适用加工铸铁等脆性材料。
同种牌号中，30适合粗加工，01适合精加工。
因为30含钴量较多，其抗弯强度机械制机械制造中的加工方法：材料去除加工，材料成型加工，材料累积加工迹，母线和导线称为形成表面的发生线，表面按形状分为：旋转，纵向，螺旋，复杂表面迹法，成形发，相切法，展成法动：动力源，为机床执行机构的运动提供动力；运动执行机构，是机床执行运动的部件，它们带动工件或刀具旋转或移动；传动机构，将机床动力源的运动和动力传给运动执行机构，或将运动由一个执行机构传递到另一个执行机构；控制系统和伺服系统，对机床运动进行控制，实现各运动间的准确协调；支撑系统，机床机械本身，属于机床的基础部分外圆磨削与外圆车削相比有何特点（试从机床、刀具、加工过程等方面进行分析）？并以此说明外圆磨削比外圆车削质量高的原因。
答： 1）机床结构方面：磨床结构较车床简单、紧凑、传动链更优化； 2）刀具方面：砂轮加工效果较车刀精细、高效； 3）加工过程方面：磨床操作方便，易于控制，主轴旋转平稳。
由上可以看出：对于外圆磨削，操作方便、传动链短、主轴旋转平稳，刚度大、砂轮加工精度高；对于外圆车削，传动链长、主轴旋转平稳度不够，刚度不大、车刀加工精度不高。
因此，外圆磨削比外圆车削质量要高。
3-11 为什么车床用丝杆和光杆分别担任车螺纹和车削进给的传动？如果只用其中的一个既车螺纹又传动进给，会产生什么问题？答：车螺纹时，要求主轴与刀架之间有严格的传动比，所以，只能用丝杆；车削进给时，不要求主轴与刀架之间有严格的传动比，用光杆更经济高效；若用丝杆既车螺纹又传动进给，对于车螺纹没有问题（影响），对于传动进给有时不能满足快速进给要求，影响加工效率，总体上还会影响丝杆使用寿命；若用光杆既车螺纹又传动进给，对于传动进给没有问题（影响），对于车螺纹，由于不能保证主轴与刀架之间的严格传动比，无法正确加工。
3-13 无心外圆磨削与普通外圆磨削相比较，有什么优点？答:1)生产率较高，这是由于省去了打中心孔的工序，省去了装夹工件的时间。
此外，由于有导轮和托板沿全长支承工件，刚度差的工件也可以用较大的切削用量进行磨削。
2磨削锁获得的外圆表面的尺寸精度和形状精度都比较高，表面质量也比较好，可获得较细的表面粗糙度。
3如果配备适当的自动装卸工件的机构，无心磨削法比普通外圆磨削法更容易实现加工过程自动化。
4无心磨削的纵磨法主要用于大批量生产中磨削细长光滑轴及销钉，小套等零件的外圆；横磨法主要用于磨削带台肩而又较短的外圆，锥面和成形面等。
3-14 试无心外圆磨削的工作原理。
答：进行无心外圆磨削时，工件放在磨削砂轮和导轮之间，由托板支承进行磨削。
此时是以工件被磨削的外圆表面自身定位，而不是用顶尖或卡盘来定位。
导轮时用树脂或橡胶为粘接剂制成的刚玉砂轮，它与工件之间的摩擦系数较大，所以工件由导轮的摩擦力带动作圆周进给，导轮的线速度通常在10——50m/min左右，工件的线速度基本上与导轮的线速度相等，改变导轮的转速，便可以调节工件的圆周进给速度。
磨削砂轮就是一般的砂轮，线速度很高。