基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计定稿版
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计【摘要】本文主要介绍了基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计。
在分析了研究背景和研究意义。
在详细阐述了PLC在啤酒发酵中的应用、系统框架设计、控制算法设计、硬件设计和软件设计。
在介绍了系统实验验证的结果，并展望了未来的发展方向。
本文旨在通过PLC技术的应用，实现啤酒发酵过程的自动控制，提高生产效率和产品质量，推动啤酒工业的发展。
通过系统实验验证的结果表明，基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计具有较好的稳定性和可靠性，为啤酒生产提供了可靠的控制保障。
展望未来，可以进一步优化系统设计，提高控制精度，拓展应用范围，促进啤酒工业的智能化和自动化发展。
【关键词】PLC, 啤酒发酵, 自动控制系统, 设计, 应用, 系统框架, 控制算法, 硬件设计, 软件设计, 实验验证, 展望未来, 研究背景, 研究意义.1. 引言1.1 研究背景啤酒是一种古老而受欢迎的饮料，其生产过程中的发酵阶段是非常重要的环节。
传统的啤酒发酵过程需要人工监控温度、压力等参数，存在着工作量大、效率低、精度不高的问题。
而随着现代工业自动化技术的发展，基于PLC的啤酒发酵自动控制系统应运而生。
在当前啤酒生产中推行基于PLC的发酵自动控制系统具有重要的意义。
通过引入自动化控制技术，可以提高生产效率、降低生产成本，同时还可以保证产品质量和稳定性。
基于此背景，本文将重点研究基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计，探索其在啤酒生产中的应用前景和发展趋势。
1.2 研究意义啤酒发酵是啤酒生产过程中至关重要的环节，控制发酵过程能够保证啤酒品质的稳定性和可控性。
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计将有效解决传统手动控制中存在的调控不稳定、操作繁琐等问题，提高生产效率和产品质量。
此系统能够实现发酵过程中温度、压力、酒精含量等参数的实时监测和自动调节，确保发酵过程的精准控制和稳定运行。
研究意义在于提高啤酒生产的自动化水平和生产效率，降低人工成本，减少生产过程中的人为误操作风险，保证啤酒品质的一致性和稳定性。
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计本文针对啤酒发酵过程中的自动控制问题，设计了一种基于PLC的啤酒发酵自动控制系统。
本文分别就控制系统的硬件选型、软件设计、控制策略和系统运行等方面进行详细介绍和分析。
1、控制系统硬件选型本系统采用三菱PLC FX2N-32MR作为控制器，配合三菱触摸屏进行操作界面设计和参数设置。
控制器和触摸屏之间通过RS232进行通信，以实现数据传输和数据显示功能。
此外，本系统还选用了温度、液位、气压和流量等传感器进行数据采集。
2、软件设计本系统主要采用ST语言进行软件编写，根据实际需求设计了三个主程序：数据采集程序、PID控制程序和触摸屏控制程序。
其中，数据采集程序主要负责对传感器数据进行采集和处理，PID控制程序负责控制发酵罐内的温度、液位、气压和流量等参数，使其始终处于最优状态。
触摸屏控制程序则是用户与系统之间的交互平台，通过触摸屏可以进行参数设置和操作控制等功能。
3、控制策略本系统采用经典的PID控制算法进行参数控制。
具体而言，对于发酵罐的温度控制，系统通过温度传感器对温度进行实时监测，并将监测到的温度值与设定的目标温度进行比较，以计算出误差值。
接着，根据PID控制算法的控制策略，对比例、积分和微分三个参数进行计算，并通过控制电路将控制信号传输到加热器或冷却器上，以实现对温度的有效控制。
4、系统运行通过对系统进行实验测试，可以发现本系统具有运行可靠、控制精确、响应速度快等优点。
在实际应用中，只需设置不同的控制参数就可以实现针对不同类型啤酒的发酵控制，可广泛应用于啤酒生产企业中。
综上所述，本文基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计已经基本实现，具有较高的设计实用性和研究价值。
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计
啤酒发酵是一个复杂的过程，需要精确的控制和监测参数。
为了实现自动化控制，可以利用可编程逻辑控制器（PLC）来设计一个基于PLC的啤酒发酵自动控制系统。
我们需要明确发酵过程中需要控制和监测的参数。
这些参数包括温度、压力、酵母浓度、麦芽使用量等。
通过传感器和仪表，我们可以实时监测这些参数，并将其输入到PLC 系统中进行处理和控制。
PLC系统的设计应考虑以下几个方面：
1. 输入输出模块选择：根据需要监测和控制的参数，选择适合的输入输出模块。
温度传感器可以选择模拟输入模块，电磁阀可以选择数字输出模块。
2. 控制程序编写：根据发酵过程的要求，编写PLC的控制程序。
程序中应包括对输入信号的采集、处理和控制信号的输出。
当温度过高时，PLC可以控制冷却系统降低温度。
3. 开关控制：根据自动控制需求，设计开关控制电路。
当发酵过程结束时，PLC可以自动控制排液泵的开关，将发酵液排出。
4. 报警系统：在发酵过程中，应设置合适的报警机制。
当出现异常情况时，PLC可以通过报警装置进行提示。
5. 通信系统：为了方便监控和远程控制，可以设置PLC与上位机或其他设备之间的通信接口。
这样可以实现对发酵过程的远程监测和控制。
6. 人机界面设计：设计一个友好的人机界面，方便操作者进行参数设定和监测。
可以使用触摸屏或键盘等设备，提供直观的操作界面。
通过上述设计，基于PLC的啤酒发酵自动控制系统可以实现对发酵过程的全面控制和监测。
这样可以提高生产效率和产品质量，同时减少人工操作的繁琐和错误。
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计随着现代工业的发展，啤酒生产的自动化程度逐渐提高，传统的手工操作转变为自动控制。
本文将介绍一种基于可编程逻辑控制器（PLC）的啤酒发酵自动控制系统设计。
啤酒的发酵过程是一个复杂的化学反应过程，需要维持一定的温度、压力和PH值等参数。
传统的发酵过程需要人工监控和控制，不仅耗时耗力，而且容易产生人为误差。
采用PLC控制系统可以实现对啤酒发酵过程的自动化控制，提高生产效率和产品质量。
设计一个PLC控制器，负责监测和控制发酵过程中的各个参数。
该控制器可以通过传感器实时读取温度、压力和PH值等数据，并根据设定的控制策略进行相应的控制操作。
设计一个基于人机界面（HMI）的监控系统，用于操作员与PLC控制器的交互。
该监控系统可以实时显示发酵过程中的各个参数，并提供操作员对参数设定的控制界面。
在控制策略上，可以采用PID控制算法进行温度和PH值的控制。
PID控制算法通过调节温度和PH值的设定参数，使实际参数始终接近设定参数。
也可以设置报警机制，当温度、压力或PH值超出设定范围时，立即发出报警信号。
在硬件方面，需要选择适合的传感器和执行器。
温度传感器可以选择热电偶或温度传感器，压力传感器可以选择压力传感器，PH值传感器可以选择PH值传感器。
执行器可以选择电动阀门或蠕动泵等设备，用于自动调节温度和控制发酵过程。
在软件方面，需要编写PLC控制程序和HMI监控程序。
PLC控制程序主要包括数据采集、控制算法和控制输出等功能。
HMI监控程序主要负责数据显示、参数设定和报警处理等功能。
这些程序可以使用常见的编程语言如 ladder diagram（梯形图）或结构化文本进行开发。
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计可以有效地实现对啤酒发酵过程的自动化控制，提高生产效率和产品质量。
在设计和实施过程中，需要考虑到实际工艺要求和设备性能，确保控制系统的稳定性和可靠性。
需要对系统进行综合测试和调试，以确保其正常运行。
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计1. 引言1.1 背景介绍啤酒是一种古老的饮品，深受人们的喜爱。
随着啤酒产量的增加和品质要求的提高，传统的手工操作已经不能满足生产的需求。
自动控制技术的应用成为解决这一问题的有效途径。
基于可编程逻辑控制器（PLC）的自动控制系统由于其灵活性、稳定性、可靠性和易维护性等优势，成为工业控制领域的主流技术之一。
啤酒发酵过程是生产过程中最为关键的环节之一，发酵的温度、压力、pH值等参数对啤酒质量具有重要影响。
设计一个基于PLC的啤酒发酵自动控制系统对于提高生产效率、保证产品质量具有重要意义。
本文旨在探讨基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计方案，以提高啤酒生产的自动化水平，保证啤酒品质的稳定性和一致性。
通过引入PLC技术，可以实现对发酵过程的精确控制，提高生产效率，减少人工成本，并实现对生产过程的实时监控和追踪。
1.2 研究意义啤酒是一种历史悠久的饮品，受到广泛的消费者喜爱。
在啤酒的生产过程中，发酵是一个至关重要的环节，直接影响着啤酒的口感和质量。
而传统的发酵过程往往需要依靠人工操作，存在操作不稳定、效率低下、产品质量无法保证等问题。
因此，设计一种基于PLC的啤酒发酵自动控制系统具有重要的研究意义。
首先，基于PLC的自动控制系统能够实现对发酵过程的精准控制，保障啤酒的质量稳定和一致性。
PLC技术具有高精度、高可靠性的特点，能够实时监测和调节发酵参数，确保发酵过程的稳定性和可控性。
其次，基于PLC的啤酒发酵自动控制系统可以提高生产效率，减少人力成本。
传统的人工操作需要大量的人力投入，而自动控制系统能够实现全程自动化生产，节省人力资源，提高生产效率。
总之，基于PLC的啤酒发酵自动控制系统的研究对于提高啤酒生产的质量和效率具有重要的意义，有着广阔的应用前景和市场需求。
1.3 研究目的本研究旨在设计一种基于PLC的啤酒发酵自动控制系统，以提高啤酒生产过程的自动化水平，提高生产效率，保证啤酒质量稳定性和一致性。
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计摘要：本文设计了一种基于PLC的啤酒发酵自动控制系统。
该控制系统主要由PLC、传感器、执行器和人机界面组成。
通过传感器对发酵过程中的温度、压力和pH值进行监测，PLC控制执行器对发酵过程中的温度和气体流量进行控制，从而实现对发酵过程的自动控制。
同时，该控制系统具有良好的可扩展性和可靠性，能够满足啤酒发酵过程的自动化生产需求。
1.引言啤酒是世界上最古老的饮料之一，具有广泛的消费群体和生产领域。
啤酒的生产过程涉及到多个环节，其中啤酒发酵是最重要的工艺环节之一。
啤酒发酵过程需要对发酵罐内的温度、压力和pH值等参数进行监测和调控，以保证发酵过程的质量和稳定性。
传统的啤酒发酵过程依靠人工控制和经验调节，效率低下、消耗大，无法适应现代化生产的快速发展。
基于此，本文设计了一种基于PLC的啤酒发酵自动控制系统，旨在提高发酵过程的生产效率和产品质量，降低生产成本，为啤酒行业的高质量发展提供支撑。
2.系统设计2.2系统控制流程首先，PLC通过传感器对发酵罐内的温度、压力和pH值等参数进行实时监测。
当监测到温度或pH值超出预设范围时，PLC会向执行器发送信号，控制其对加热器或调节阀进行调节。
同时，PLC还会对发酵罐内的氧气流量进行控制，以保证发酵过程中氧气的充足。
最后，系统将监测到的数据通过人机界面进行显示和记录，以便后期处理和分析。
本文采用西门子S7-200PLC作为控制中心，使用温度传感器、pH传感器、压力传感器和流量计等元件对发酵过程进行监测。
同时，本文还设计了一种气体流量控制装置，通过执行器对气体流量进行控制，以实现对发酵过程中氧气流量的精准控制。
本文采用西门子STEP7软件对系统的控制程序进行编写，包括系统的开机自检、数据采集、控制计算和数据显示等功能。
通过编写PLC程序对传感器所获得的数据进行处理和控制，实现对温度和气体流量的自动调节。
同时，还编写了一种数据存储和查询程序，在人机界面中实现对数据的显示和记录。
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计摘要本文介绍了一种基于PLC的啤酒发酵自动控制系统的设计方案。
该系统主要由PLC控制器、温度传感器和关键压力传感器组成。
它可以自动控制啤酒发酵过程中的温度和压力，以确保啤酒的质量。
本文还介绍了该系统的工作原理、硬件设计和PLC编程。
实验结果表明，该系统的稳定性和控制效果非常好，可以满足啤酒生产的实际需求。
关键词：PLC；啤酒发酵；自动控制；温度传感器；压力传感器引言啤酒是一种流行的饮料，在全球范围内有着广泛的市场。
为了生产高质量的啤酒，除了选择优质的原料和采用合适的生产工艺之外，还需要对啤酒的发酵过程进行有效的控制。
啤酒的发酵过程受温度和压力的影响非常大，因此，自动控制系统可以大大提高啤酒的质量和生产效率。
系统设计1. 系统结构基于PLC的啤酒发酵自动控制系统的结构如图1所示。
该系统主要由PLC控制器、温度传感器、压力传感器、执行元件和人机界面组成。
2. 系统原理基于PLC的啤酒发酵自动控制系统工作流程如图2所示。
在初始状态下，PLC控制器会读取当前的温度和压力值，并进行比较，以确定是否需要进行调节。
如果温度和压力都在正常范围内，系统会维持当前状态。
如果温度或压力偏离正常范围，PLC控制器将根据预先设定的控制策略和参数进行调节，以使温度和压力恢复到正常范围内。
执行元件将根据PLC控制器的指令实现调节。
PLC控制器采用西门子S7-200PLC，它具有高性能、可靠性和稳定性。
温度传感器采用DS18B20数字温度传感器，它能够高精度检测温度变化。
压力传感器采用MPX5700DP压力传感器，它可以高精度检测压力变化。
执行元件采用电动阀和加热器，可以根据PLC控制器的指令实现温度和压力的调节。
人机界面采用触摸屏，方便用户进行操作和监控。
4. PLC编程初始化部分负责读取温度和压力初始值，并设置温度和压力的上下限。
在温度控制部分，如果当前温度高于上限，PLC控制器将开启加热器，直到温度回到正常范围内。
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计随着人们对啤酒品质的要求越来越高，啤酒发酵过程的自动化控制成为了一个研究热点。
本文将介绍一种基于PLC的啤酒发酵自动控制系统的设计。
1. 引言啤酒发酵是将麦芽经过磨碎、糖化、煮沸等一系列工序后，添加酵母菌发酵而成的过程。
发酵过程中，温度、压力、PH值等因素对发酵过程有很大影响。
传统的发酵过程依赖人工操作，无法确保发酵过程的一致性和稳定性。
设计一种基于PLC的啤酒发酵自动控制系统，能够提高发酵工艺的稳定性和可控性。
2. 系统结构控制层：控制层采用PLC作为控制器，实时获取和处理传感器的数据，并根据设定的工艺参数控制执行层的执行设备。
执行层：执行层包括发酵罐的加热、冷却、搅拌等执行设备，通过控制层发送的控制信号实现发酵过程的自动化控制。
人机界面：人机界面提供给操作员对系统进行监测和控制的手段，通过触摸屏或电脑软件等方式实现。
3. 系统功能温度控制：基于传感器实时获取发酵罐内部温度，并通过PLC控制发酵罐的加热或冷却装置，使温度保持在设定的范围内。
搅拌控制：通过PLC控制发酵罐的搅拌装置，以保证发酵液的均匀混合。
报警功能：当温度、压力、PH值等参数超出设定的安全范围时，系统能够及时报警并停止发酵过程。
4. 系统实现1) 确定系统的功能需求和工艺参数，设计硬件电路和软件程序。
2) 购买和安装所需的传感器、执行设备和PLC控制器。
3) 根据设计的电路图和软件程序进行硬件和软件的连接。
4) 对传感器进行校准，确保其测量精度和准确性。
5) 进行系统的调试和测试，确保系统能够稳定运行和达到设计要求。
5. 结论基于PLC的啤酒发酵自动控制系统能够提高发酵工艺的稳定性和可控性，实现啤酒的生产自动化。
随着自动化技术的不断发展，基于PLC的啤酒发酵自动控制系统将会越来越普遍应用于啤酒生产过程中。
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毕业设计(论文)中期检查记录表摘要啤酒发酵是啤酒生产中最重要的一道工序，是决定啤酒质量的最关键的一步。
啤酒的发酵是把糖化的姜汁分解成乙醇，由于发酵时间长，过程机理复杂，影响发酵因素很多，对发酵过程缺乏精确的数学模型。
从原料到发酵过程，如何控制好温度，压力，让发酵满足总生产工艺曲线，决定了啤酒的生产质量和生产效率，发酵过程是啤酒生产过程中的重要环节，发酵控制系统的任务就是将发酵酒液的实际温度控制在和标准发酵曲线相差有限的误差范围内。
过去的啤酒发酵过程，啤酒发酵罐多为人工现场操作调节，手工记录。
但随着啤酒产量的不断增加，所需发酵罐也会增多，给生产啤酒带来极大的不便，造成生产质量的稳定，如何提高啤酒生产的综合自动化水平，增强啤酒产业实力成为一个好的研究课题。
为此，本文通过对啤酒生产发酵过程的工艺及关键问题的分析，基于PLC设计啤酒生产过程中啤酒发酵自动控制系统。
关键词：PLC 啤酒发酵温度控制AbstractBeer fermentation is one of the most important procedure in beer production, is the most crucial step in determining the quality of beer. Beer fermentation is the breakdown of saccharification ginger into ethanol, due to the long fermentation time, the process mechanism is complex, many factors influencing the fermentation, the fermentation process is a lack of accurate mathematical model. From raw material to the fermentation process, how to control the temperature, pressure, and make full of the total fermentation technology curve, determines the production quality and production efficiency of beer, the fermentation process is the important link in the process of beer production, fermentation control system of the task is to control the fermentation liquid of actual temperature fermentation and standard curve is limited within the error range.The beer fermentation, beer fermentation tank for artificial field operation adjustment, manual record. But as the increase of beer production, the fermentation tank will be needed to increase, produced beer to bring huge inconvenience caused by the stable quality of production, how to improve the comprehensive automation level of beer production, strengthen the beer industry to become a good research topic.So far, this article through to the fermentation process of beer production process and the analysis of the key problems of beer production in the process of beer fermentation based on PLC design of automatic control system.KEY WORDS: beer fermentation temperature control by PLC目录第一章绪论 (1)第二章啤酒发酵过程简介 (2)第一节啤酒发酵设备 (2)第二节啤酒发酵工艺曲线 (3)第三章啤酒发酵自控系统PLC选型和配置 (5)第四章啤酒发酵自控系统PLC程序设计 (7)第一节编程软件的介绍 (7)第二节温度设定值的计算 (9)第三节PID回路计算 (11)第四节电磁阀控制 (13)结论 (14)致谢 (15)参考文献 (16)附录 (17)第一章绪论啤酒是一种低浓度的饮料，也是富含营养价值的食品，每100g中仅有酒精3—5g，一般不超过8g。
它有特殊的酒精花清香味和适口的苦味，并有较高的营养成分即有较高的发热量。
啤酒是世界上产量以及消费最大的一种酒，啤酒市场非常巨大，世界啤酒的未来充满希望，欧洲啤酒市场和美国啤酒市场，随着人均消费量增长，啤酒消费量增长显着，居世界前列。
作为世界最大且增速最快的啤酒，饮料生产消费大国之一，中国已日趋成为最具吸引力市场。
未来五年中国啤酒将保持平稳持续增长的态势。
同时啤酒工业是我国食品工业中一个重要的产业，随着国家经济的发展和人民生活的改善，喝啤酒变成一种时尚，我们国家人均啤酒消费较世界水平少，这也透出了我国啤酒市场浓浓的商机。
我国内生产啤酒的企业数以百计，但与国外的主要啤酒生产厂家相比，大部分企业的技术相对落后，国的啤酒生产工业前存在许多不尽如人意的地方。
由于啤酒生产的工艺复杂，目前我国大多数啤酒生产企业装备落后，自动化程度低，产品质量不稳定。
大部分处于手动控制阶段，只有极少数企业实现半自动化，国内的啤酒行业迫切要求进行技术改造，提高生产率，保证产品质量，以确保在激烈的市场竞争中立于不败之地。
如何提高啤酒生产的综合自动化水平，增强我国啤酒产业的综合实力是一个很好的研究课题。
啤酒酿造过程是这样的：糖化，麦汁充氧，添加酵母，发酵，降温，倒罐，贮酒。
而我要做的就是其中发酵的一部分，啤酒发酵也是一个复杂的过程，啤酒生产过程中发酵是一道关键工序，除生产工艺水平外，生产工序控制指标的好坏将直接影响啤酒的质量。
啤酒发酵罐内部温度的精确控制，进而解决了啤酒发酵罐内部温度控制精度不高的问题，提高了啤酒生产的综合自动化水平，使啤酒生产集控制与数据管理于一身，能够适应当前现代化生产的需要。
第二章啤酒发酵过程简介第一节啤酒发酵设备一、发酵罐设有上，中，下三个冷却带，有3个电磁阀控制冷却，并有3个温度传感器检测3点温度。
二、啤酒发酵的具体过程。
啤酒发酵主要有3个过程：主发酵、还原双乙酰和低温贮酒。
三、主发酵阶段，从原姜汁开始主发酵，温度要控制在10℃。
发酵液有糖化车间经管道灌入，起始温度8℃，每罐发酵液分批入罐，每次都要测定糖度信息反馈到糖化车间，保证整罐发酵液符合标准，同时实施温度控制，保证发酵液在规定的温度。
发酵液满罐一小时测量其糖度，每八小时一次，当糖度降至6.5度，每两小时测一次，直到6.0度。
还原双乙酰阶段，温度要求12-18℃，进入第二阶段要每2小时测双乙酰的浓度和糖度，直到糖度降至3.0度每8小时测一次。
当双乙酰浓度到合格标准，发酵就进入降温阶段。
四、发酵温度控制机制：（1）自动升温阶段，姜汁满罐酵母自然升温，要控制温度，否则会导致啤酒质量下降。
（2）主发酵和双乙酰还原阶段，酵母大量繁殖产生较多热量，当酵母进行无氧呼吸，使罐内中，下部酒液浓度不同，要保持强烈的发酵并均衡的酒液状态，要控制不同部分的温度。
（3）降温保温，还原双乙酰后转入降温阶段，将酒均为冷却与贮酒温度。
酒在不同温度选会形成对流的作用。
酒液密度温度在直接冷却3℃，要以上带和中带控温为主。
3℃保温稳定酒液流态。
3℃以下控制罐下部为主控温，打破温度梯度，满足控制温度效果。
（4）啤酒发酵罐结构示意图:图2.1 发酵罐结构示意图第二节啤酒发酵工艺曲线一、啤酒的合口和实际要求不同，啤酒发酵工艺曲线也不同，严格按照工艺曲线控制温度和压力才能保证啤酒质量。
啤酒发酵工艺曲线如下：图2.2发酵工艺曲线图T0-麦汁进罐温度，t1-第一升温时间段，自然升温，t2-第一恒温时间段，t3-第二升温时间段，自然升温，主发酵保温，t4-第二恒温时间段，双乙酰含量，主发酵降温，t5-第一降温时间段，后发酵保温，t6-第二恒温时间段，后发酵降温，t7-第二降温时间段二、各个阶段进行简单地介绍：（1）麦汁进料，由糖化阶段产生的麦汁原料由糖化罐进入发酵罐中。
（2）自然升温，酵母的加入，酵母菌逐渐开始生长和繁殖。
产生大量的二氧化碳和热量，使原料的温度逐渐上升。
（3）自然升温发酵，产生一种学名叫双乙酰的化学物质。
这个过程需要将这个化合物除去，增加啤酒的品质。
（4）降温过程其实属于啤酒发酵的后续过程，其作用是将发酵过程中加入的酵母菌进行沉淀、排出。
（5）低温储酒发酵完成的原料继续储存在发酵罐已经发酵完成的原料继续储存在发酵罐等待过滤、稀释、杀菌等过程的进行。
第三章啤酒发酵自控系统PLC选型和配置一、当PLC投入运行后，其工作过程一般分为三个阶段，即输入采样、用户程序执行和输出刷新三个阶段：（1）输入采样：即检查各输入的开关状态，将这些状态数据存储起来为下一阶段使用；（2）执行程序：然后PLC按用户程序中的指令逐条执行，但是把执行结果暂时存储起来；（3）刷新输出：按第1阶段的输入状态在第2阶段执行程序中确定的结果，在本阶段中对输出予以刷新；图3.1 组成示意图PLC的特点：控制程序可变，具有很好的柔性；具有高度可靠性，适用于工业环境；功能完善；易于掌握、便于维修。