压铸模具的管理以及维护保养
压铸模的安全使用管理规定（四篇）
压铸模的安全使用管理规定第一章总则第一条为了保障压铸模的安全使用，防止设备事故的发生，规范操作行为，保护工作人员的生命财产安全，制定本管理规定。
第二条本管理规定适用于所有使用压铸模的单位和个人。
第三条压铸模是一种特种设备，操作人员必须按照本规定进行操作和维护。
第二章压铸模的基本要求第四条压铸模的设计、制造、安装、改造必须符合国家标准和相关技术规范。
第五条压铸模必须经过验收，获得相应的证书后方可投入使用。
第六条压铸模必须定期进行检查、维护和保养，确保其正常运行。
第三章压铸模的操作要求第七条操作人员必须经过相关培训和技术考核，持证上岗。
第八条操作人员必须严格按照操作规程操作，禁止违章操作。
第九条操作人员必须按照规定的工艺参数进行操作，不得随意调整或更改。
第十条操作人员在操作前必须对压铸模进行检查，确保其状态良好。
第四章压铸模的维护管理第十一条压铸模必须按照规定的周期进行维护和保养。
第十二条维护人员必须具备相关的技术知识和操作经验，定期对压铸模进行检查，发现问题及时处理。
第十三条维护人员必须按照操作规程进行维护和保养，不得漏项。
第十四条维护人员在维护和保养过程中必须采取相应的防护措施，确保人身安全。
第五章压铸模的安全管理第十五条压铸模的使用单位必须建立健全安全管理制度，保证操作人员的安全。
第十六条压铸模的使用单位必须配备专职的安全管理人员，负责压铸模的安全管理和事故预防。
第十七条压铸模的使用单位必须定期组织安全培训，提高操作人员的安全意识和技能。
第十八条压铸模的使用单位必须开展定期演练，增强救援能力和应急处理能力。
第六章压铸模的事故预防和处理第十九条压铸模的使用单位必须建立完善的事故预防机制，加强隐患排查和整改工作。
第二十条压铸模的使用单位必须建立事故应急预案，培训操作人员和维护人员掌握应急处理方法。
第二十一条压铸模的使用单位在发生事故时必须立即采取紧急措施，保护现场和人员的安全。
第七章违章制裁第二十二条对违反本规定的行为，相关单位和个人将受到相应的处罚和处分。
压铸模具管理及保养规范
压铸模具管理及维护规范1、目的：加强压铸模管理，保证压铸模正常维护，保证压铸正常生产和产品质量、延长压铸模使用寿命、降低成本。
2、适用范围与职责：本公司所有的压铸模具管理与保养。
压铸车间负责模具的日常保养；工艺部模修人员负责模具维护及维修3、操作程序：3.1压铸模必须整齐摆放在规定区域和位置。
3.2压铸模维护、保养、维修、管理由专人负责。
3.3压铸模验收：3.3.1新压铸模制作完毕，应经压铸模验收小组根据《压铸模技术条件》对压铸模进行验收，验收合格后，方可交到车间，压铸模管理员要清点浇口套、顶杆、型芯等压铸模备件，做好标识并分类存放。
3.3.2因生产需要，压铸模转出或运回车间时，压铸模管理员要做好交接工作，有关人员做好验收工作。
3.4压铸模档案：压铸模验收合格后，必须建立《压铸模使用维修档案本》，以备定期检查、校对。
3.5压铸模检查：3.5.1有冷却水的压铸模，用接自来水检查压铸模冷却水管，不应堵塞或破损。
3.5.2检查压铸模滑块、顶杆、导柱等应运行平稳，无断裂、无卡滞现象。
3.5.3仔细检查压铸模型腔和分型面，型腔、型芯不允许有碰伤现象和粘有异物；分型面、排气槽不允许有铝（铜或锌）渣和污物，如有必须清理干净。
3.5.4检查压铸模顶杆推板和顶杆固定板，联接必须牢固，顶杆推板上拉杆孔螺纹必须完好。
3.5.5检查压铸模吊环螺钉不能有裂纹，吊环螺钉与压铸模联接必须牢固。
3.5.6压铸模合模时应保证复位杆与分型面齐平,插芯到位。
3.6压铸模维护与保养：压铸模的保养分为日常保养与周期性保养日常保养主要将模具外表面铝渣及污垢清理干净。
周期性保养要求如下：压铸模卸下后，压铸工必须将其吊到指定位置摆放，由压铸模维修工进行以下维护、保养。
a)清理压铸模（包括滑块、型腔、型芯、排气系统等）上铝（铜或锌）屑、污垢物，保证压铸模清洁和排气通畅。
清理粘铝部分后进行打磨抛光。
b)擦净模具和冷却水管上的油污。
c)按3.5进行压铸模检查。
压铸模的安全使用管理规定（3篇）
压铸模的安全使用管理规定1、每次压铸生产前(包括压铸过程维修后)应对照《压铸模点检表》对压铸模进行点检，并作好记录，点检合格后方可生产；2、每次压铸生产前，对模具型腔、顶杆、复位杆、导柱、导套、型芯、滑块导轨等全面刷油。
检查涂料配比机是否正常，喷涂管是否有断裂、阻塞；3、压铸模应预热到180-220℃方可生产。
预热时，应逐渐地使用冷却水，以获得平衡状态，如果急冷，压铸模将可能产生裂纹；4、浇注温度、压射压力、压射速度在保证压铸件质量的前提下，应尽量设定低一点；5、调整压铸机的锁模力，使压铸模受力均匀；6、对压铸合金熔炼应严格控制，减少金属液中气体，以避免在压铸模表面因气蚀而产生裂纹；7、应对压铸件产品进行首检，如不合格应停机；8、在压铸过程中，压铸模表面及抽芯滑块配合面等，经常会出现毛刺，这样不仅影响产品的精度，也易造成压铸模出现故障，所以每次都需清除铝皮、铝渣等杂物(需要保证无毛刺进行压铸)。
当压铸过程中清洁时，应使用气枪或黄铜凿等工具，但一定注意不要划伤压铸模表面。
严禁用坚硬材料的器具敲击、铲刮型腔部位和分型面；9、在压铸过程中，喷涂操作应合理，不过多的喷涂脱模剂，以减缓压铸模龟裂的发生和发展；10、在压铸过程中，应保持压铸工艺的稳定和压铸周期的稳定，不擅自改变工艺，以免因压射压力过大、压射速度过快而损坏压铸模；11、在压铸过程中，必须保持各运动件和配合件的良好润滑和配合；12、在压铸过程中，如发生压铸件粘在压铸模上，不能擅自处理，需通知模修工进行处理，并保留粘模前最后一件压铸件以备分析原因。
如果压铸件粘在定模一侧，一般不允许采取重新合模的办法带出铸件，以免碰坏压铸模型腔和型芯；13、在压铸过程中，要及时监控压铸模温度，保持压铸模温度稳定，避免过冷、过热；14、在压铸过程中，要随时观察压铸模的型芯、凸起物和顶杆是否有弯曲变形、裂纹和断裂的情况，型腔表面是否有烧伤和拉伤现象。
装有拉杆的压铸模，要随时观察压铸模的复位杆是否与分型面齐平。
压铸模具维修管理制度
压铸模具维修管理制度一、维修管理制度的编制目的通过制定维修管理制度，可以规范压铸模具的维修工作，防止因管理不善导致压铸模具的损坏和浪费，从而提高设备的使用寿命，减少生产成本，提高生产效率，更好的保障生产的顺利进行。
二、维修管理制度的内容1.维修管理责任（1）厂长是压铸模具维修管理的领导者，负责对维修管理工作的组织、协调和监督。
（2）设备部门负责对压铸模具的日常维修和保养工作进行计划和安排。
（3）维修组负责对压铸模具的实际维修工作进行处理和落实。
2.维修管理流程（1）故障发现：发现压铸模具的故障或异常情况时，操作人员立即向上级汇报，设备部门及时分析故障原因。
（2）维修计划：根据故障情况，设备部门制定维修计划，明确维修人员、维修时间和维修内容。
（3）维修实施：维修人员按照计划进行维修，确保维修操作规范。
（4）维修验收：维修完成后，设备部门进行验收确认，判断维修情况是否符合标准。
（5）维修记录：对每次维修进行详细记录，包括故障描述、维修过程、维修耗材、维修时间等内容。
3.维修管理考核对各相关部门和人员的维修管理工作进行考核，根据维修质量和数量制定绩效考核标准，并将绩效考核纳入绩效评价体系。
4.维修管理保障措施（1）配备专业人员：保障维修人员的专业素质，提高维修质量。
（2）更新设备：及时更新维修设备和工具，提高维修效率。
（3）加强培训：定期组织维修人员进行技术培训，提高其维修水平。
5.维修管理改进建议对压铸模具维修管理中存在的问题进行总结和分析，提出改进建议和措施，不断完善维修管理制度。
三、维修管理制度的落实1.制度宣传通过内部培训、会议宣讲、通知通告等方式将维修管理制度传达给所有员工，并确保每位员工都了解维修管理制度的内容和要求。
2.制度执行各部门和人员要严格遵守维修管理制度的规定，认真执行各项要求，确保维修工作的有序进行。
3.制度监督设备部门对维修管理工作进行监督检查，及时发现问题并进行处理，提高维修管理的效果。
压铸模具保养规定
1.目的规范压铸模具日常保养的管理，减少损坏频率，保证生产顺畅高效进行，确保产品的符合性。
2.范围本公司所有正式生产压铸模具（新模具没有验收合格且正式移交压铸车间的除外）的日常保养与维修管理。
3.职责3.1模具一级、二级保养由压铸车间模具保养与维修小组负责。
3.2压铸车间领班负责压铸模具一级保养，并配合模具保养与维修小组完成二级保养。
3.3压铸车间模具保养与维修组负责模具保养台账的建立及相关记录的操持。
3.4模具三级保养由模具车间主管负责，模具保养小组主导及相关记录的填写。
4.定义4.1压铸模具一级保养：指压铸模具的上油、清扫、清洁等工作内容。
4.2压铸模具二级保养：更换型芯配件，抽芯油缸的维修，模具抛光，浇道修改等工作。
4.3压铸模具三级保养：模具结构改变，产品尺寸改变，型腔修补和更换及配镶块等工作。
5.工作要求5.1 压铸模具管理台账5.1.1压铸模具保养与维修小组负责建立《压铸模具台帐》，编制《模具易损件清单》，清单内每个配件应有模具易损件图纸（图纸获取方法：新模具配件图由制模具人提供，老模具原则上由模具车间提供，找不到制模具人由模具保养小组绘制草图报模具车间和研发部批准）。
压铸模具台账上需注明模具编号，库存位置编码，启用日期，模具名称，制模人等内容。
模具易损件通常指顶杆、顶套、滑块抽芯、重要型芯等。
5.1.2压铸模具保养与维修小组负责建立《模具使用维修流程卡》，卡上注明：模具保养责任人，制模人，模具名称，模具编号，库存位置编码，设计寿命，生产日期，生产模数，当前累计模数，维修记录等等。
5.2模具保养要求5.2.1一级保养工作内容：A）清除模具上的污垢：用相应工具（清理型腔用铜刷、毛刷和抹布等，禁用钢刷；清理模板才可用钢刷、钢铲、铜刷、抹布、毛刷）对模具进行清除，遵循自上而下原则清除模具上所有锌渣、铝渣、油污、灰尘等污垢。
注意不能磕碰划伤型腔型芯等各产品部位。
B）清洗：①先用煤油对模具进行清洗，保证各直角凹槽孔等易藏污纳垢处无锌渣、铝渣、灰尘、污垢，分型面、型腔、抽芯等滑动部件及模具外观清洁如新。
压铸模具保养
保养周期与保养计划的制定
定期检查
根据模具的使用情况和材质，制 定合理的保养周期，定期对模具
进行检查和维护。
预防性保养
采取预防性保养措施，如定期润滑 、清洁和防锈等，以延长模具的使 用寿命。
保养计划
制定详细的保养计划，包括保养项 目、时间、人员和工具等，确保保 养工作的顺利进行。
保持模具存放环境的干燥和清洁 ，防止锈蚀和氧化，延长模具的
使用寿命。
保证产品质量
良好的模具保养可以保证压铸件尺寸的稳定性和精度，减少产品缺陷和不良率。
定期清理模具内的残留物和杂质，避免对产品表面和内部质量的影响。
保养过程中对模具进行检测和调整，确保模具处于良好的工作状态，提高产品的合 格率。
降低生产成本
模具维修与更换
总结词
模具维修是指对损坏或磨损的部位进行修复，而模具更换则是指整副模具的替换。
详细描述
对于损坏或磨损的部位，应根据实际情况进行维修或更换。在维修过程中，应遵循正确的工艺流程，确保维修质 量。如无法修复或修复成本过高，则需考虑整副模具的更换。在更换模具时，应选择质量可靠、性能稳定的模具 ，以确保生产效率和产品质量。
详细描述
在生产过程中，应控制模具温度，避免长时间的高温状态。 同时，要确保模具在使用过程中不受外力冲击，保持稳定的 生产环境。发现裂纹后，应及时停止使用，进行修复或更换 。
模具变形
总结词
模具变形通常是由于热处理不当或使用过程中受力不均所导致的。
详细描述
在进行热处理时，应遵循正确的工艺流程，确保热处理质量。在使用过程中， 要确保受力均匀，避免局部受力过大的情况。如发现模具变形，可采用适当的 矫形工艺进行修复。
压铸模的安全使用管理规定
压铸模的安全使用管理规定1. 前言压铸模是铝合金、锌合金等压铸产品的重要工具。
压铸模的制造技术、维护和保养对产品质量的稳定性、生产效率、生产成本等方面都有着极为重要的影响。
为了确保压铸模的安全使用，提高生产效率和生产质量，本管理规定应运而生。
2. 操作规范1.按规定使用压铸模–确认模具使用前所需的材料、零部件完整；–确认模具上的工作接口是否能够正确接驳到生产设备；–模具使用前检查各部位的拉手和螺丝，确保牢固无松动；–使用操作规范，保证压铸工艺正常运转；–操作期间及时观察模具的使用情况，确保模具正常使用。
2.停机时注意事项–当生产用模具长时间停机后，应在停机的第二天进行放空操作；–停机后立即对模具的零部件进行保养，防止生锈和损坏；–模具停机前要将材料和未处理的零部件、设备和工具等全部妥善保管，确保能够及时找到和正常使用。
3.维护注意事项–定期对模具进行必要的维修和更换零部件、清洁和检查；–保养模具时，要向压铸机部和铸造设计上的指示正确地对模具零部件进行保养；–在不使用模具的情况下，要将模具的整体进行包装存放，并注意防潮、防震、防腐。
4.模具废弃–对于使用寿命已到的压铸模，应进行安全有效的废弃处理；–废弃处理时，应将模具零部件彻底拆解，分类丢弃掉可回收的零部件，不可回收的零部件和模具本体应分别打上“废弃处理”标志，丢弃到指定的垃圾桶内。
3. 安全措施1.压铸模的操作人员必须经过专业培训，了解操作规范，并掌握相关安全知识；2.使用模具时，必须戴好耳塞和安全眼镜等个人防护设备；3.操作人员必须严格按照操作规范进行操作，并在操作中打牢安全防护措施；4.根据操作规范及时对模具进行保养，防范安全事故的发生。
4. 操作记录对于使用的压铸模的每一次操作都应该进行完整记录，确保生产数据的准确性，并及时发现故障点进行维护，提高产品质量和生产效率。
5. 总结压铸模的安全使用是生产安全事项的重点之一，对于企业的安全生产和产品质量有着举足轻重的影响。
压铸模具的常见问题以及处理方案
压铸模具的常见问题以及处理方案1. 模具裂纹压铸模具在制作或使用过程中，可能会出现裂纹现象。
裂纹可能是由于材料选择不当、热处理不充分、加工工艺不合理等原因导致的。
在出现裂纹时，应立即停止使用模具，以免造成更大的损坏。
处理方案：选用合适的材料，如高韧性、高强度、高耐磨性的模具钢；进行充分的热处理，提高模具的强度和韧性；优化加工工艺，避免出现过大的应力集中。
2. 模具磨损压铸模具在使用过程中，由于金属液的冲刷和摩擦，容易导致模具表面的磨损。
磨损可能是由于高温氧化、硬度过低、耐磨性不足等原因导致的。
处理方案：采用高硬度、高耐磨性的模具材料；对易磨损部位进行特殊处理，如增加耐磨涂层；定期检查和维修模具，及时更换磨损严重的部件。
3. 模具堵塞压铸模具在使用过程中，可能会因为金属液中的杂质、涂料残留等原因导致堵塞。
堵塞会影响压铸生产的效率和产品质量。
处理方案：定期清理和清洗模具，保持模具的清洁度；加强原料的质量控制，减少杂质和涂料残留；设计合理的浇注系统，避免出现死角和滞留点。
4. 模具变形压铸模具在使用过程中，可能会因为冷却不均匀、热处理不当等原因导致变形。
变形会影响压铸产品的尺寸精度和外观质量。
处理方案：优化冷却系统，确保模具均匀冷却；进行充分的热处理，提高模具的稳定性和精度；定期检测和修正模具的变形情况，保持模具的精度和形状。
5. 模具脱模不良压铸模具在使用过程中，可能会出现脱模不良的现象。
脱模不良可能是由于模具材质问题、模具设计问题、加工工艺不合理等原因导致的。
处理方案：选用合适的模具材料，如高硬度、高耐磨性的材质；优化模具设计，提高脱模性能；加强加工工艺的控制，保证模具的加工精度和表面光洁度；使用合适的脱模剂，减少粘模现象。
6. 模具热疲劳压铸模具在使用过程中，可能会因为反复的热循环和冷热交替而产生热疲劳裂纹。
热疲劳会影响模具的使用寿命和压铸产品的质量。
处理方案：降低加热温度、延长保温时间，减少热循环的次数；优化冷却系统，提高模具的冷却效率；定期进行热处理，恢复模具的硬度和强度；选择合适的热传导材料，减少热损失。
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压铸模具的管理以及维护保养
模具是压铸生产中三大必备因素之一，模具使用的好坏直接影响到模具的寿命，生产效率和产品的质量，关系着压铸的成本。
对于压铸车间来说，模具良好的维护和保养是正常生产顺利进行的有力保障，有利于产品质量的稳定性，在很大程度上降低无形的生产成本，从而提高生产效率。
根据在实际生产中遇到的问题，我们探讨一下怎么去把模具的维护保养做得更好。
首先：建立模具档案，做好准备——
（1）也就是给每一套模具在入厂时建立一套完整的使用记录，这是保证以后保养和维护的一个重要依据，每一条都要做的细致，清晰，包括每日的生产模次在内。
（2）作为一名模具管理人员，模具自入厂以后，模具每一部分的结构配件必须要详细记入模具档案里，并且要根据需要，把模具内的易损部分列出，提前准备配件，比如顶杆，型芯，等~~设立易损备件的最低库存量，从而不至于因准备不足而延误生产。
因为在公司里这样的教训很多，有备才能无患。
如果因为自己没有准备备件而耽误生产，对于压铸企业来说所造成的成本是很大的，时间，人力，保温炉用电（或者液化气）等都不是小数字，最主要是延误了生产，耽误了交货损失会更大！
（3）给模具在做履历卡的同时有必要在模具本身刻上永久性标记，易于分辨。
这样只要不傻的人都不会造成装错模具的闹剧。
（4）如果附带有油缸抽芯器的模具，尽快给其配上快换接头，不然每次拆装模具从油缸里漏出的油所浪费的钱足够你支付好几个员工一个月的工资，你也可以用省下来的钱给员工改善一下伙食。
这样也大大缩短了压铸操作工装卸模具的时间，一举几得的事。
切记买一些质量好的快接头，否则适得其反。
（5）提前制定模具管理规定，对员工进行系统培训，切实的执行下去。
其次，模具在生产过程中的注意事项~提到模具的维护与保养，在很多压铸操作工的脑海里会立即闪现出一个概念，总认为那是模修工的事，和他关系不大，其实正好相反。
所有模具的命运如何可以说都在压铸操作工的手里掌握着。
打个比方说，你是有一部车，开了几年坏掉了，你能说都是那些个洗车的造成的吗？所以模具在使用过程中以下几点要特别注意：
（1）模具冷却系统的使用。
模具冷却水在正确使用的情况下不仅延长模具的使用寿命，而且提高生产效率。
在实际生产中我们常常忽视了它的重要性，操作工也图省事，接来接去的太麻烦，就不去接冷却水管了，有的公司甚至在定制模具的时候为了节约成本竟然不要冷却水，从而造成了很严重的后果。
模具的材料一般都是专用的模具钢通过各种处理制作出来的，再好的模具钢也都有它们使用的极限性，就比如温度。
模具在使用状态下，如果模温太高，很容易就会使模芯表面早早出现龟裂纹，有的模具甚至还没有超过2000模次龟裂纹就大面积出现。
甚至模具在生产中因为模具温度太高模芯都变了颜色，经过测量甚至达到四百多度，这样的温度再遇到脱模剂激冷的状态下很容易出现龟裂纹，生产的产品也容易变形，拉伤，粘模等情况出现。
在使用模具冷却水的情况下可大大减少脱模剂的使用，这样操作工
就不会利用脱模剂去降低模具的温度了。
其好处在于有效延长模具寿命，节省压铸周期，提高产品质量，减少粘模和拉伤及粘铝的情况发生，减少脱模剂的使用。
还能减少因模具温度过热而造成顶杆和型芯的损耗。
（2）模具在开始生产的过程中必须对模具进行预热，防止在冷的模具突然遇到热的金属液而导致龟裂纹的出现，较复杂的模具可以用喷灯，液化气，条件好的用模温机，比较简单的模具可以利用慢压射预热。
（3）对模具分型面的清理，这一点是很费事的，也是很容易忽视的，如果老板起点高，买一副好的模具，那么就显得工作轻松得多，如果模具质量不好，生产时在模具分型面上难免有飞边或者污垢的产生，操作工应该经常的去清理这些部位，随时配备一把小铲刀（公司应给你的员工把工具准备齐全，有好的枪才能打仗）。
如果有了飞边没有及时清除，模具分型面很容易压塌，造成在生产过程中跑铝，一旦造成这种后果，不管你有多么好的模修专家，完全修复的可能性是很小的，不是他们没有本事。
出现跑铝所造成的后果，不但增加了压铸成本，白白的铝浪费掉，产品质量也不稳定，特别是内部质量，而且增加了工艺参数确定的难度，合格率会下降很多，从安全考虑，增加了出现工伤的几率。
在交接班的时候，操作工应用煤油彻底对模具分型面清洗一遍，不但能防止模具不会被挤伤，而且经过清洗，能把模具上被脱模剂的残留物或者其它污垢堵塞的排气槽打通，有利于压射过程中型腔内气体的排出提高产品质量，一个班组下来清洗分型面两次为宜。
要让员工养成一个良好的习惯。
（4）如果模具配备有中子控制，则注意绝对禁止压铸机与模具之间的信号线有接头现象，原因很明确，在日常生产中，很难避免信号线上沾水，或者是接头包扎的地方容易破，从而造成与机床短接，如果造成信号错误，轻则报警自动停机耽误时间，重则信号紊乱，把模具顶坏。
造成不必要的损失。
行程开关注意防水。
（5）每个班组接班时，按照本公司的《模具点检表》认真的做点检，发现问题及时解决，以免给自己造成不必要的麻烦。
再者：模修班的职责在模具的保养与维护方面起到“有病治病，无病强身”的作用，针对一套模具一个批次的任务完成，模具卸下后，模修人员必须对这套模具有一个很详细的了解，比如截止到现在一共生产了多少模次，曾经出过什么故障，查看尾件产品了解目前的模具状态，是否到了模具的安全使用寿命，是否要根据生产量向车间报备模等，这就必须要查看此模具的档案；
（1）模修人员在维护，维修，保养的过程中必须要掌握一个原则，绝对不允许私自更改模具的尺寸，在这样一个前提下去开展工作~如果一旦改变原有尺寸，就有产生批量质量事故的发生，损失将是很惨重的。
（2）根据本公司《模修维护保养管理规定》切实做好维护保养工作。
在保养过程中，模修工对使用的工具缺乏使用意识，比如在对模具抛光的过程中用比较粗的油石，有的甚至把抛光机装上百叶轮对模芯进行抛光，不但造成模芯表面到处都是深度划痕，而且伤到模芯表面氮化层，使压铸下次生产时根本就无法使用，不是粘模，就是拉伤。
有很多情况就是这样，上次模具生产的好好的，等这次再生产就怎么也干不出活了，除了其它外界因素外，这是个很重要的原因。
（3）对于易损件比如顶杆，型芯等应仔细检查，有没有弯曲，裂痕等，如果有及时更换，好多情况是等模具再生产时没有完成多少模次型芯就断了，大多原因由此没有认真检查，有问题没有提前发现而成，造成人力和时间的很大浪费。
（4）抛光模具需要补充一点，哪儿有粘铝，哪儿有积碳就抛光哪儿，尽量减少因为抛光而造成的对模具所造成的磨损。
（5）应对模具所有运动的部位，和结合部位，螺钉等做润滑和防锈处理。
（6）模具管理人员随时监督保养状况，注意其它的管理细节。
做好保养维修记录以备查询。
模具的保管应做到台帐，图纸，档案，等的一致性，模具不能拆开存放，避免零件的丢失，长期不使用的模具定期做防锈处理。
新模具在规定的时期内尽量做去应力处理，以延长其使用寿命。
在模具保养和维修过程中，有些说的挺简单，都明白，但真正做下去很难，需要我们尽职尽责的去落实下去，把工作做到位。