模具的制模标准与指导
压铸模具制造标准
压铸模具制造标准为规范模具制造，保证模具质量，特制定此标准一、总体要求：1、所有零件按二维图纸尺寸、技术要求制作，检验依据二维图纸2、 CNC加工采用按3D编程，相关公差按二维图要求制作3、组立组要按总装图要求组合模具及配模4、发现二维图纸少尺寸、3D与2D不符、制作中出错、安装干涉等情况，及时上报质量组和设计组，由设计组及时做出解决方案，并下发新资料。
质量组确认后，有新资料时电脑上错误资料第一时删除。
5、所有零件热处理按图纸要求操作、6、所有零件表面处理按图纸要求操作7、所有零件上机加工分中、打表规定，打表要求打长面复查短面，分中要求在毎面中心分中(中心误差超10mm)，同时用量具复查尺寸。
二、模芯、滑块1、材材为H13或DIEVR2、模芯应图纸硬度要求，要淬火处理。
淬火会造成变形及材料内部硬度达到要求，制作工艺路线为粗加工、淬火、精加工、去应力回火（高温腐蚀会造成应力），才能达图纸3、开粗前外形保证六面垂直度0.1mm、平行度0.02mm以内，4、外形淬火前放精加工余量，外形按最长面来计算，规定如下：长度宽度300mm以内长宽均放1mm，厚放1.2MM。
300～500mm长宽均放1～1.5mm，厚放1.5MM。
500～800mm长宽均放1.5～2mm，厚放2MM。
800mm以上长宽均放2～2.5mm，厚放2.5MM。
5、CNC编程按图编制合理精粗程序，保证质量同时缩短加工时间，减少不必要空刀（采用分段加工）。
CNC操机员按程序参数全部开到100％，不得改度参数，有问题向编程员反映。
6、CNC开粗留单边留1～1.5mm，厚1.5～2MM的淬火后精加工余量，注意不能产生内清角(最小不得小于R2)，与外形贯通的槽深不足30mm，宽不足60的不做保护措施，超过时要求两侧底角最小为R15或口部连筋，具体分析后确认。
反面倒角C7，4个R角、分流锥(留有效高度30mm)、料筒等反面台阶处辟空淬火前加工到位。
注塑模具制作标准
注塑模具制作标准注塑模具制作标准2010-11-28 14:01阅读(8)转载自退休老农下一篇：祥发模具公司管理。
.. |返回日志列表赞赞转载(33）分享评论复制地址更多1.0 目的和适用范围本标准规定了注塑模具的加工标准和要求。
2。
0 外观要求2。
1 模具交付前需安装铭牌。
位置在模具操作侧模脚的左上方，横向放置。
2。
2 模具交付前外表面喷绿色漆。
在操作侧模脚竖向用红色漆喷上项目名称、产品名称和模具编号;字体为黑体，5050以下模架字高40mm,5050以上模架字高60mm。
2.3 安装有方向性的模具,在操作侧用红色漆喷上“↑”标记.2.4 锁模片喷红色漆。
锁模片螺丝需收到底（开模状态锁模片固定在动模侧）。
2。
5 模架进厂经检验合格后，在各板有基准标记的一侧的左方横向用字码打上模具编号,右方竖向用字码打上模板编号（从上固定板开始用1、2、3、…标识）。
2030以下模架用8mm字码,2030以上用12mm字码。
2.6 模架基准面标记不能损伤。
2。
7 模架表面不得有对刀痕、油污、毛刺、缺口、划花、尖角`铁锈等缺陷.2。
8 冷却水进出处用8mm字码图纸要求打上组别编号（1IN，2IN ，3IN …;1OUT ，2OUT…).2。
9 吊模孔正下方处用8mm字码打上吊环直径(M20…)。
2.10 所有喉嘴不得露出模胚表面（详见工程技术标准-喉嘴）。
3.0 通用加工要求3.1 除成型部分外，所有未做要求的棱边均倒角2*45°.3。
2 烧焊部位须修顺,且不能留有明显的痕迹。
3.3 退位螺丝孔、水口拉杆和复位弹簧孔应用铣床加工,以保证各孔的深度公差在±0。
1mm以内.(避空孔除外）。
3。
4 分型面锁扣应安装下模板上。
3.5 导套底下面加工10＊0.5深的排气槽（直通模外）。
3。
6 顶针板的限位块高度公差为±0.1mm，两端须用磨床磨平.3.7 模具分型面及无粗糙度要求的表面可留均匀的刀纹、油石纹、砂纸纹、火花纹`线切割纹但不能有粗糙的打磨痕迹。
注塑模具制作与维修作业指导书
注塑模具制作与维修作业指导书目的：为使模具制作及维修作业能降低成本，缩短制造周期，确保模具寿命，保证产品品质。
一、制作模具编号：1.务必在模坯外侧端面上方（方铁）用铣床加工模具编号，字高度40mm，深度0.5mm，字体为等线体。
2.每一块模板上均须用字码打上模具编号，且方向统一。
3.模具所有螺丝、吊圈孔及模具部件务必是公制规格，而付加工模配件务必是标准规格，禁止自行土制。
二、撬模位１、每一套模具均在Ｂ板（动模板）上四个角铣出撬模位，以便ＦＩＴ模及修模用。
三、码模坑：１、非工字模胚均需要在前后模铣出码模槽，具体尺寸根据模具设计尺寸而定。
四、码模螺丝孔：１、每套模具均要在动模底板，定模面板上开码模孔。
２、孔距尺寸需根据注射机型确定五、顶棍孔１、动模底须开有足够大的顶棍孔，直径Φ25～40mm ２、小型模具只需开一个顶棍孔，中型模具务必开三个顶棍孔以上，大型模具即需开五个孔３、顶棍孔径及位置根据注射机型实际尺寸（设计尺寸）六、定位圈１、每套模具务必装有定位圈（即定位法兰），以便装模定位，２、定位环尺寸应根据注射机型墙板孔径确定，３、定位圈直径公差为0.2～0.4mm，凸出模面板高度最小8～10mm，４、模具与机板的定位圈（法兰）的标准尺寸100mm-0.20^-0.40mm，七、先复位装置１、当顶针司筒与行位顶出装置相干涉时，务必在模上设有先复装置，不尽靠弹簧使顶针板复位，以免日后弹簧失效，行位（抽芯）与顶针司筒相碰撞。
２、务必在顶针板与动模板间装行程开关，以确保先复位装置有效后方可通电合模。
八、顶针板导柱导套１、顶针板长12或者以上，或者工模排位偏中２、配置较多小顶针且直径在2mm下列，３、配置较多司筒（10支以上），４、以上三种情形都务必在顶针板上加四支导柱及导套，以保证顶针平衡平稳地顶出胶件。
九、顶针板弹簧弓１、所有模具务必上顶针板上安装四根复位弹弓，以助顶针均匀回缩，２、使用塑胶模具专用蓝色弹弓，复位弹弓两端磨平，３、复位弹弓不能压缩大于自由长度的４０％需在胶件有效出模情况下在顶针面板上做四个顶出限位钉４、复位弹弓固定，务必两端均有固定沉孔，禁止一端沉孔一端磨平面的不可靠做法。
模具制作标准(精)
模具制作标准目的:为使模具制作及维修作业能降低成本, 缩短模具制作周期, 确保模具寿命,保证产品品质。
一、制作模具编号:1、必须在模具外恻上方雕刻或锻打模具编号,字体要求整套模具字高统一。
2、每块模板均须用字码打上模具编号,且方向统一。
3、模具所有螺丝、吊圈孔及模具部件都必须是公制规格,而附加模具配件必须是标准规格,禁止自行土制。
二、基准位:1、每套模具必须在 B 板和动模板(以动模板为参照俯视图视角的右下方做上记号以示基准,以便模具后续维修。
三、码模槽:1、非工字模胚均需在前后模铣出码模槽,具体尺寸根据模具大小设计而定。
四、顶柱孔:1、动模必须开有足够大的顶柱孔,根据模具配比的机台,比实际顶柱的尺寸大直径 10-20MM (除真空模具。
2、小型且中心进浇模具只需中间开一个顶柱孔,中型模具必须开三个以上顶柱孔以保持顶出平衡。
五、复位机构装置:当顶针(丝筒与行位顶出装置干涉时,必须在模具上设有先复位装置, 不谨靠弹簧使顶针板复位, 以免弹簧日后失效,行位(抽芯与顶针(丝筒相碰撞。
六、顶针动作:1、应考虑模具在任何场合顶针都能可靠的顶出产品, 并在合模前顶针不与模具的任何配件相干涉地复位。
2、顶出时产品不能有任何超出产品要求的变形, 迅速顶出痕迹不影响产品表面质量。
3、顶出应平衡很顺, 不可出现顶出倾斜现象及顶出有杂音的产生。
七、行位动作:1、滑块行位动作应顺滑, 保证产品不得有拉变形现象, 不可出现卡死动作,不均匀松动等现象。
2、大滑块滑动部位应开油槽3、在表面要求较高和壁厚较厚的铸件且有强度要求的产品, 滑块上应设有冷却水路。
4、当滑块滑动行程过长时, 必须在模座上增长导向, 通常滑动部位做到宽度的1.5倍左右为宜,抽芯时滑块在导向槽的部分,要有滑块滑动部位的 2/3在导向滑槽内。
5、斜导柱与导柱孔的配合间隙必须留有 0.2MM 以上,禁止非间隙配合。
6、斜导柱的角度小于滑块锲紧面 2度, 大滑块的锲尽紧块须伸入下模 15-20MM 以斜度面互锁反压。
注塑模具制作标准
xx注塑模具制作标准1目的1.1规范xxx模具部模具制作规范和验收标准。
1.2不断提高模具质量,确保模具正常投入生产。
1.3确保生产出合格的注塑件及产品。
1.4本部必须按照此标准进行模具设计及制造,若模具设计及制造因不符合此标准而引起的模具质量问题,由模具厂家承担一切后果。
2范围2.1本标准规定xx模具部注塑模具制作及验收标准。
2.2本标准只适用于xxx模具部各产品模具制作。
2.3本标准包括以下三个方面的内容。
2.3.1模具结构2.3.2塑料件外观要求。
2.3.3模具验收。
3引用标准无4定义无5管理要求5.1模具制作5.1.1模具材料5.1.1.1模坯各板材料所用钢板不低于1050钢。
5.1.1.2胚司、边钉、回钉、中托边所用材料表面硬度不低于HRC60±2。
5.1.1.3啤ABS、PP、PPC料的模具，前模及前模镶件材料不低于超级P20钢，后模材料不低于P20钢。
5.1.1.4啤PC、POM、PE等腐蚀性材料的模具，前模及前模镶件、后模材料不低于LKM2316ESR钢。
5.1.1.5啤透明AS、ABS、PC、PVC等透明材料的模具材料不低于瑞典一胜百S136透明耐腐镜面模钢。
5.1.1.6斜顶、摆杆表面硬度不少于HRC35,推板表面硬度不少于HRC28。
5.1.1.7如果因产品需要由客户指定某模具的材料时,应满足客户要求。
5.1.1.8注明:以上材料由材料厂提供材料证明。
5.1.2模具结构5.1.2.1零部件按图纸加工,外观整洁美观。
5.1.2.2零部件的装配间隙须符合图纸要求。
5.1.2.3浇注系统的加工要求a) 浇注系统设计要求：设计时要充分考虑浇注系统对产品外观和产品装配的影响.浇注系统对产品外观影响大的产品在设计中要留出可能更改的空间,包括顶出位置,冷却系统位置等。
b) 进料口结构形式：进料口由压环和唧咀组成,根椐产品的不同形式进料口结构分为以下三种方式(图1).要求优先采用A、C形式。
模具设计原则和核心以及注意事项
模具设计原则和核心以及注意事项 一、 开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。
1、 开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
2、 开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。
二 、脱模斜度1 、适当的脱模斜度可避免产品拉毛（拉花）。
光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹（砂面）表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。
2 、适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白、顶变形、顶破。
3、 深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。
三、 产品壁厚1 、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。
2、壁厚不均会引起表面缩水。
3 、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。
四、加强筋1、 加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。
2、 加强筋的厚度必须≤ （0.5～0.7）T产品壁厚，否则引起表面缩水。
3、 加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。
五、圆角1、 圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。
2、圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。
3、 设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。
4 、不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。
六、 孔1 、孔的形状应尽量简单，一般取圆形。
2 、孔的轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。
3 、当孔的长径比大于2时，应设置脱模斜度。
此时孔的直径应按小径尺寸（最大实体尺寸）计算。
4 、盲孔的长径比一般不超过4。
防孔针冲弯5 、孔与产品边缘的距离一般大于孔径尺寸。
模具各工序加工操作及质量标准(完整)
线切割工作准则审核：起草：电火花操作准则划线操作准则审核：起草：铣工/钻工操作准则审核：起草；车工操作准则一、工作内容：1、按照生产图纸先后加工，积极配合加急模具的生产及时完成订单。
2、严格遵守安全操作规程，做好安全防护，按规定穿戴安全防护用品。
3、严格按质量控制标准加工，不断提高加工技能，精心操作，提高工效，做好质量自检，确保加工达到图纸要求。
4、爱护设备及工装工具、量具、检测工具，定期进行保养润滑，定期检修。
5、每天班后搞好机床清洁，以及周边的环境卫生，配合车间做好6S管理。
二、操作规范/技术要求：1、首先仔细了解产品图纸及加工技术工艺要求，熟悉加工操作步骤，选用适合的胚料、刀具、量具提高工作效率。
2、开机前必须仔细检查加工设备运行情况，做好加工前工作准备。
3、模具外型加工尺寸精度表：量（模具成品外圆需精车的要流余量，外圆不需要精车按图加工≤0～–0.5㎜）。
7、粗车下模焊合室按图纸深度留0.5㎜余量精铣，允许公差±0.1㎜，粗车上模公头留拉方余量单边3㎜（以公头截面最长直径为准）。
8、精车上、下模配合贴紧端面（即光面）平整，允许公差﹤0.03㎜，不能有凸凹现象，外形倒角R3，配合止口倒角R1.5，不允许加工直角。
9、平面装配要求：（1）、模具端面平行度应达到GB1184标准规定的6级。
（2）、模具止口对外圆的同轴度达到GB1184标准规定的8级。
（3）、组合上、下模具的同轴度达到GB1184标准规定的13级。
三、注意安全事项：1、加工前必须要做好安全防护措施，佩带好防护罩、眼镜、手套等。
2、开机前检查卡盘、加工件、加工刀具是否锁紧，以免在加工中震动弹出。
审核：起草：工具磨/平面磨操作准则审核：起草：钳工操作准则审核：起草：打磨工操作准则。
模具设计标准规范标准
模具设计标准规范标准模具设计是制造业中非常重要的一环，它直接关系到产品的质量、成本和生产效率。
因此，模具设计标准规范标准的制定对于提高模具设计质量和生产效率具有重要意义。
本文将从模具设计标准规范标准的必要性、制定原则、内容要点和应用范围等方面进行详细介绍。
一、必要性。
模具设计标准规范标准的制定是为了规范模具设计过程，提高设计质量和效率。
通过制定标准规范，可以统一设计思路、规范设计流程、提高设计水平，从而降低成本、提高质量、缩短周期，为企业创造更大的经济效益。
二、制定原则。
模具设计标准规范标准的制定应遵循以下原则：1.科学性原则，制定的标准规范应基于科学理论和实践经验，确保其科学性和可操作性。
2.实用性原则，标准规范应具有实际指导意义，能够解决实际问题，提高设计效率和质量。
3.系统性原则，标准规范应具有系统性，涵盖模具设计的各个环节，确保设计的全面性和连贯性。
4.灵活性原则，标准规范应具有一定的灵活性，能够适应不同的设计要求和技术条件。
三、内容要点。
模具设计标准规范标准的内容应包括但不限于以下要点：1.设计基础，包括模具设计的基本原理、基本知识和基本要求等。
2.设计流程，包括模具设计的整体流程、各个环节的设计要求和注意事项等。
3.设计要素，包括模具的结构设计、材料选用、工艺要求等方面的规范要求。
4.设计检验，包括模具设计的检验方法、标准和要求等。
四、应用范围。
模具设计标准规范标准适用于各类模具的设计和制造，包括塑料模具、压铸模具、冲压模具等各类模具的设计和制造过程。
总之，模具设计标准规范标准的制定对于提高模具设计质量和生产效率具有重要意义。
只有不断完善标准规范，才能更好地指导和规范模具设计，提高设计质量和效率，推动模具制造业的发展。
希望各相关单位和专家学者共同努力，共同制定更加科学、实用的模具设计标准规范标准，为我国模具制造业的发展贡献力量。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
十三、 疏气坑
1 、2 、3 、4 、5 、
疏气槽接胶位端深0.005-002mm（视胶料而定）。长3-5mm外端0.5mm深直通模外。 导柱底要有疏气槽，深0.5mm。 产品外围、镶针、镶件底部深坑深骨盲孔等会困气的地方一定要加疏气槽。 疏气槽一般用磨床磨出或锣床锣出不能用打磨机排气，要做到整齐规则。 流道端部要有疏气槽
小每隔100-150加１粒。
七 、
弹弓 1 一般模具采用蓝弹弓。出口模、喜高模及带强回装置的模具采用黄弹弓-大同弹弓
、2 、
。 弹弓根据大小不同及具体情况必须有预压8-15 mm。但压尽时的长度不可以少于原
长度的６０％。
3 弹弓长度的经验计算：预压＋行程／预压＋孔深＝0.3-0.4。总长=预压+行程+孔深
5/32，
特殊除外。
九 、
司筒
1 、2 、3 、
一般的司筒柱要做0.5度-1度的出模角并且要省光。 司筒针少时可用两粒无头螺丝收紧，多时要用压板压平顶针头。 如司筒内针与前模碰穿时，绝对不允许合好模后随机地用螺丝调整内针做碰穿。一
定要将顶针头顶到底再FIT好碰穿位。
4 、
订司筒时预长的余量和载司筒时载去的余量不得超过3MM，所以订司时要拿准数据
十七、 加工注意
1 、2
模胚回厂后未加工或加工完后注意防绣、防拖花、防碰伤。模板不能在地下拖动。 内模在加工过程中如PL与平台钳口或其它机床工作台接触时应垫等厚的碎布或纸
、 张，
模柯不能在工作台上拖动以防划伤模面。
3 在收紧所有镙丝时用力要适中不可太大力以防螺丝反牙，杯头打滑断螺丝头等现象
、4 。导柱、中托司等模具配件在拆新模胚时打好编号妥善存放以免遗失或其它模具混乱
十五、 内模
1 、2 、
上下内模要高出模框各0.5—1MM. 第一次试模时，上下模要省清刀纹和火花纹及最少省至400#砂纸，尺寸未稳定及夹
口未执好的模具除外，透明或镜面产品则至少省到800#号砂纸。
3 、
PL面要按以下加工方法作先后选择：磨、锣、火花、线割、手工，整个模面不能看
到有刀纹、划伤、及打磨机纹。
违失。
四 、
五 、
2 、3 、
细水口唧咀及特殊唧咀按图加工。 出口模唧咀、热咀、按图加工。
码模孔
1 、
2 、
码模螺丝中心距离（以唧咀为中心）。
a 、b 、c 、d 、
直径1/2 X 7”牙孔２个 直径5/8 X 10”牙孔２个 直径5/8 X 14”牙孔２个 按客户要求：（以图纸另行通知）
码模孔有效牙不少于1.5倍螺丝直径，并保证垂直。
八 、
、4 、5 、
。 过长弹弓及喜高模、出口模，必须加扶针于弹弓内孔并固定在底板和托板上。
行位藏弹弓孔做大二个科，顶针板藏弹弓孔可比弹弓大2MM。
顶针
1 、
内模顶针孔致少要留20mm正位封胶，其余可避空0.5-1mm包括模胚及顶针板，直径
1.5以下的顶针最大避空直径为1/64。
2 、3 、4 、
1.5mm以上顶针要用钻咀钻出再用捻把捻正。 顶针在装好后用手要能够转动，但不能前后移动。推入拉出要顺但不松。 顶针头底要平顶针板或稍低于顶针板（0.05以内）顶针沉头要平底直径避空顶针头
十六、 电脑锣、线切割、EDM
1 、
铜公一定要检测量准数后，而且要省光省顺，清干净披锋及线割后的铜碎，才能上 火花机。加工时要不定时观察、检查及测量。如有问题及早处理否则由当班者负责
2 、
。 线割回的铜公镶件和孔一定要检测其大小以及相对位置是否准确，如有问题要停止
加工并及时上报处理。
3 、
电脑锣加工好的钢料和铜公当班者一定要检查，检查尺寸是否准确，形状轮廓是否
加上一圆凹位深０.5MM。用规范字码端正打在正中位。
二 、
螺丝
1 、
所有螺丝孔沉头要做平底并做倒角，所有螺丝牙的有效配合，保证超过螺丝直径以
上，并且保证牙孔要垂直，螺丝头沉下板面1-2ＭＭ。
三 、
2 、3 、
拉杆螺丝要拧贴托位。 内模螺丝中心距离是２０的倍数方便ＣＮＣ加工。
唧咀
1 、
唧咀采用标准件唧咀，必须做定位防止转动并用法兰压上防止运输或其他原因脱落
十四、 入水流道
1 、2 、
唧咀啤把孔及流道要省去刀纹。 每节流道尽头都要有排气及冷胶位（长度=1.5 X流道直径）流道转角处一定要有至
少R0 .5mm以方便走胶。
3 、4 、5 、6 、
流道截面可以是圆形或梯形（10度-15度出模）（按胶料或设计意图而定）。 圆形流道夹口线错位不得超过0.1MM。 流道顶针要比流道底再低5—8MM，作冷料井。 潜水胶位要省滑，包括潜顶针胶位。
4 、
拉板用于开模和作定位用时，同一功能的拉板应同时起作用才能保证平衡开模，为
了保证这点拉板定位螺丝加做一圆介子，拉板坑端部加做一镶件以调整平行，镶件
需热处理。
二十、 省模
1 、
省模基本上是模具制作的最后工序，一旦出错就前功尽弃了，所以要求省模要特别
认真细心，要不断提高技术。
2 、
师傅送模到省模房时，一定要与省模组长交接清楚，该模具的要求怎样、省到何种
定要对接到位保证通顺。
6 、7 、8 、9 、10 、
胶圈要做高0.5mm-0.7mm压下去时胶圈坑要留有空位。 出口模、喜高模、本厂生产的模运水出入口要做直径25.4*25的平底沉孔。 喷泉运水喷水管一定要尽量做长，过短会导致孔内存在静水降低冷却效果。 隔水片不能隔到底预防堵塞。 胶圈多或较密集的地方要在其附近加收螺丝以防内模变形渗水。
十八、 先复位机构（强回装置）
1 、2 、ຫໍສະໝຸດ 先复位机构除摆杆处，所有配件都要用螺丝及定位固定， 摆杆采用塞打螺丝当转轴，螺丝与摆杆之间不能有虚位。靠前模方向要做定位，防
摆杆向前模方向摆角过大导致失效。
3 、4 、5 、6 、
凡有先复机构的模具，顶针板采用大同弹弓（黄弹弓）并加装咭制。 所有配件都热处理。 长剑作用部分（即顶摆杆部分）尽量做长。细水口结构长剑应固定在A板上。 先复机构做完后都要作检验测试，方法是将顶针板弹弓拆除，倒置模具，此时顶针
不要订得过短或过长。
5 、
司筒针与司筒内针一定要同心，模具上司筒孔及司筒内针的孔也要同心，以免容易
烧坏司筒及断内针。
十 、
行位、斜顶
1 、2 、3 、4 、5 、
行位动作必须要有斜导柱或斜拉板及弹弓等带动。 行位在开模到位后要有可靠的定位，短行程用弹弓加定位螺丝，或采用油缸行位。 行位采用压块形式构造。压块必须落定位，加工完后需热处理加硬。 行位底要在模胚上镶钦加硬料，铲鸡上同样要镶加硬料。 在较杯、行位、斜顶直顶等滑动面要有网形油坑或双金钱油坑。油坑要规则整齐。
压伤电线造成意外。
9 、
直顶、斜顶都要热处理加硬或者表面氮化处理。
十一、 运水
1 、2 、
运水必须按图纸设计做。有问题时要及时提出工程部同意改动后方可改动。 运水孔牙按客户要求公制或英制采用阿拉伯数字及IN“入”OUT“出”组合区分不
同组别的出入口。
3 、4 、5 、
塞运水暂用红铜紧打。如有改变另行通知 走模前以及采用运水试模前要试过运水可受25PSI水压3分钟不漏方可。 运水孔在加工完后必须用铁枝配合风枪全部去除里面的铁销和垃圾。运水转折处一
撑头
1 、
两端一定要磨平整、平行，不能低陷,并比方铁高出0.05-0.2（看模具大小及模具
情况而定）
2 、3 、
根据模具大小及具体情况决定数量、大小、及高度。 顶针板避空孔，比撑头做大2-3mm并用螺丝固定于底板上并处于顶针板避空孔的中
心上。
六 、
垃圾钉
1 、2 、
垃圾钉无论模具大小统一用标准件。同一模具的垃圾钉高度必须同高。 垃圾钉种在底板上，配合孔要钻穿底板，对应回针底部各１粒，其余孔根据模具大
制模规范守则
一 、
模胚
1 、2 、3 、
本厂模号打在非基准面上，字体端正整齐。 按要求在方铁上雕上客户编号。 AB板之间四角要做撬模角，大模40X45度；深10MM（两边计），小模25X45度；深
６ＭＭ（两边计）。
4 、5 、6 、
码模坑：高（25-35）X深(20-30）。 顶棍孔：直径（35-40）一般一个，大模按要求加多。 模胚外观要保持光洁、平整、不生锈，不能有多余的孔或明显的划痕、凹陷等。不
0.5-1mm。
5 位于R面或斜面的顶针以及成型胶位的顶针要做管钉定位，无特殊情况不采用其他
、方 法定位。端面要和模哥一齐省。所有顶针都要在后面写明篇号。
6 、7 、
成品上的顶针印不可以高出产品面要平或低于平面不超过0.05mm。
PVC傍针垃圾位一般做6-8MM，磨尖部分单边5-10°并且大头与顶针外径形成台阶。 不能有披锋，倒扣位及顶针胶位要省光省滑，不能有拖胶碎现象。顶针做直径
十二、 镶针、柯针定向
1 、
有方向性有斜面可以转动而转动后可以影响产品尺寸与外观形状的镶件。必须要做
管钉定位。
2 、
有配合位置的，相同的柯针及镶件必须做记号。
3 、4 、
大镶件要做冷却水 有多个更换的镶件、镶针等要考虑固定在方铁或模胚其他位置上。如镶件较大或较
多应另钉木箱整齐放置并打上模号及客户编号。
4 、5 、
内模排位、顶针运水要严格按图加工如有问题或不同意见及早向上反映。 如有烧焊的地方一定要去除焊迹以及烧焊印，前模、透明模硬模及出口模未经经理
同意不得烧焊。
6 、
内模在磨好直角后，在基准角前后模对应的位置锣0.5mm的凹槽打上模号，以分清
基准以及模号。基准角要对应模胚基准角。
7 、
发现材料硬度或质量上有问题及早上报。